本發(fā)明屬于醫(yī)療器械加工技術(shù)領域，特別是涉及一種密閉吸痰管內(nèi)芯自動輸送裝置及操作方法。

背景技術(shù)：

目前，呼吸系統(tǒng)疾病、全麻手術(shù)治療和急癥搶救中，經(jīng)常給患者進行氣管插管或氣管切開插管，并利用密閉式吸痰管吸除呼吸道中分泌物，以保持患者呼吸道通暢。臨床上使用的密閉吸痰管需要在其管端15mm和25mm處的徑向上相隔90°打圓孔，傳統(tǒng)的加工方式是將成卷管路根據(jù)產(chǎn)品的需要進行切斷，再將切斷后的半成品管路集中到打孔機處，然后通過手工操作將內(nèi)芯插入到切斷管路需打孔的一段上再進行打孔。由于打孔是依據(jù)在模具上的尺寸標記做參考定位來進行打孔，導致每個孔的位置角度均有相應的誤差，這樣不僅造成產(chǎn)品不規(guī)范、統(tǒng)一性差，影響了產(chǎn)品質(zhì)量；而且生產(chǎn)效率低，操作人員勞動強度大。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為解決公知技術(shù)中存在的技術(shù)問題而提供一種可大幅度提高產(chǎn)品質(zhì)量和加工效率、減輕操作人員工作強度的密閉吸痰管內(nèi)芯自動輸送裝置及操作方法。

本發(fā)明為解決公知技術(shù)中存在的技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案是：

密閉吸痰管內(nèi)芯自動輸送裝置，包括安裝底板和設置在安裝底板上的電控箱，其特征在于：所述安裝底板固裝有直線導軌，所述直線導軌上裝有內(nèi)芯控制機構(gòu)氣缸和直線軸承，所述直線軸承通過直線軸承座連接有移動水平安裝板，在移動水平安裝板一側(cè)上固接安裝立板，所述安裝立板上裝有內(nèi)芯纏繞輪、內(nèi)芯第一導向塊、與伺服電機連接的纏繞主動輪、位于纏繞主動輪上方的內(nèi)芯壓輪、內(nèi)芯壓輪氣缸支架、內(nèi)芯切刀支架、內(nèi)芯第二導向塊和內(nèi)芯導向管支架，所述內(nèi)芯導向管支架上設有內(nèi)心導向管，所述內(nèi)芯壓輪氣缸支架上裝有與內(nèi)芯壓輪連接的內(nèi)芯壓輪氣缸，所述電控箱內(nèi)設有用于控制內(nèi)芯控制機構(gòu)氣缸和內(nèi)芯壓輪氣缸動作的PLC控制器。

本發(fā)明還可以采用如下技術(shù)方案：

所述內(nèi)芯控制機構(gòu)氣缸上設有前行磁控開關(guān)和后退磁控開關(guān)，所述前行磁控開關(guān)和后退磁控開關(guān)均受控于電控箱內(nèi)的PLC控制器。

所述內(nèi)芯壓輪氣缸上設有內(nèi)芯壓輪氣缸上行磁控開關(guān)和內(nèi)芯壓輪氣缸下行磁控開關(guān)，所述內(nèi)芯壓輪氣缸上行磁控開關(guān)和內(nèi)芯壓輪氣缸下行磁控開關(guān)均受控于電控箱內(nèi)的PLC控制器。

所述內(nèi)芯切刀支架與安裝立板之間設有45°的夾角，在內(nèi)芯切刀支架裝有內(nèi)芯切刀氣缸和內(nèi)芯切刀，在內(nèi)芯切刀氣缸上設有內(nèi)芯切刀氣缸上行磁控開關(guān)和內(nèi)芯切刀氣缸下行磁控開關(guān)，所述內(nèi)芯切刀氣缸上行磁控開關(guān)和內(nèi)芯切刀氣缸下行磁控開關(guān)均受控于電控箱內(nèi)的PLC控制器。

所述內(nèi)芯第一導向塊和內(nèi)芯第二導向塊上制有內(nèi)芯導向通孔，所述內(nèi)芯導向通孔與內(nèi)心導向管同心，所述第二導向塊上還制有與內(nèi)芯切刀角度相同的切刀插入槽。

采用密閉吸痰管內(nèi)芯自動輸送裝置的操作方法，其特征在于：包括如下步驟：

S1、通過內(nèi)芯輸送裝置對內(nèi)芯進行處理并輸送至密閉吸痰管打孔裝置切刀模具另一側(cè)且對應于管材輸送裝置位置處，手動將內(nèi)芯從內(nèi)芯纏繞輪牽引穿過內(nèi)芯第一導向塊、纏繞主動輪進入內(nèi)芯第二導向塊的內(nèi)芯導向通孔和切刀插入槽處，內(nèi)芯壓輪氣缸下行磁控開關(guān)感應動作，PLC控制器控制內(nèi)芯壓輪氣缸下行，將內(nèi)芯壓在纏繞主動輪上并定位，內(nèi)芯切刀氣缸下行磁控開關(guān)感應動作，PLC控制器控制內(nèi)芯切刀氣缸下行并帶動內(nèi)芯切刀下行，將內(nèi)芯切出45°坡口；此時，內(nèi)芯切刀氣缸上行磁控開關(guān)感應動作，PLC控制器控制內(nèi)芯切刀氣缸上行復位，內(nèi)芯切刀氣缸上行磁控開關(guān)感應動作，PLC控制器控制與纏繞主動輪連接的伺服電機旋轉(zhuǎn)，使內(nèi)芯向密閉吸痰管打孔裝置切刀模具方向前行108mm進入內(nèi)芯導向管，并將內(nèi)芯切斷的余部頂出。

S2、通過內(nèi)芯輸送裝置將內(nèi)芯送入位于密閉吸痰管打孔裝置模具內(nèi)的管材內(nèi)并實施管材打孔操作，首先啟動內(nèi)芯控制機構(gòu)氣缸向密閉吸痰管打孔裝置方向運行，同時內(nèi)芯控制機構(gòu)氣缸的前行磁控開關(guān)感應動作，PLC控制器控制與纏繞主動輪連接的伺服電機旋轉(zhuǎn)，帶動內(nèi)芯前行進入至管材25mm處，同時啟動兩臺密閉吸痰管打孔裝置在管材25mm處相對的兩個方向且軸向相錯位置分別進行打孔，當每個打孔氣缸的行程開關(guān)滑塊碰到行程開關(guān)后，打孔氣缸后退，行程開關(guān)給PLC控制器發(fā)訊，PLC控制器控制與纏繞主動輪連接的伺服電機反向旋轉(zhuǎn)，并帶動內(nèi)芯后退25mm，使內(nèi)芯控制機構(gòu)氣缸同時后退，內(nèi)芯氣缸上的后退磁控開關(guān)向PLC控制器發(fā)訊，PLC控制器指令與管材輸送裝置主傳動輪連接的伺服電機轉(zhuǎn)動，帶動已打好孔的管材前行300mm，管材輸送裝置的切管氣缸下行并切斷管材，切管氣缸下行磁控開關(guān)動作，PLC控制器控制切管氣缸上行復位，切管氣缸上行磁控開關(guān)動作，PLC控制器控制與管材輸送裝置主傳動輪連接的伺服電機轉(zhuǎn)動，帶動管材前行80mm，將380mm的管材頂出，至此，完成一個密閉吸痰管的打孔加工操作。

本發(fā)明具有的優(yōu)點和積極效果是：由于本發(fā)明采用上述技術(shù)方案，即將傳統(tǒng)密閉吸痰管打孔前的準備工作采用內(nèi)芯自動輸送裝置代替人工操作，且內(nèi)芯輸送裝置采用PLC控制器自動控制，這樣不僅可大幅度減輕操作人員的工作強度、提高工作效率、降低生產(chǎn)成本；而且還可保證了密閉吸痰管產(chǎn)品的統(tǒng)一性和產(chǎn)品質(zhì)量。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖2的俯視圖；

圖3是本發(fā)明工作狀態(tài)示意圖。

圖中：1、直線導軌；2、內(nèi)芯控制機構(gòu)氣缸支架；3、內(nèi)芯控制機構(gòu)氣缸；3-1、前行磁控開關(guān)；3-2、后退磁控開關(guān)；4、直線軸承；5、內(nèi)芯纏繞輪；6、移動水平安裝板；7、內(nèi)芯；8、內(nèi)芯第一導向塊；9、纏繞主動輪；10、內(nèi)芯壓輪；11、內(nèi)芯壓輪支架；12、內(nèi)芯壓輪氣缸；12-1、內(nèi)芯壓輪氣缸上行磁控開關(guān)；12-2、內(nèi)芯壓輪氣缸下行磁控開關(guān)；13、內(nèi)芯切刀氣缸；13-1、內(nèi)芯切刀氣缸上行磁控開關(guān)；13-2、內(nèi)芯切刀氣缸下行磁控開關(guān)；14、內(nèi)芯切刀支架；15、內(nèi)芯第二導向塊；15-1、切刀插入槽；16、內(nèi)芯導向管；17、內(nèi)芯導向管支架；18、內(nèi)芯切刀；19、內(nèi)芯導向通孔；20、安裝立板；21、安裝底板；22、伺服電機；23、電控箱；24管材；25、管材輸送裝置；26、密閉吸痰管打孔裝置；27、內(nèi)芯自動輸送裝置。

具體實施方式

為能進一步了解本發(fā)明的發(fā)明內(nèi)容、特點及功效，茲例舉以下實施例，并配合附圖詳細說明如下：

需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“第一”、“第二”等不代表順序安裝，也不代表所形容的部件的重要性。

請參閱圖1-圖2，密閉吸痰管內(nèi)芯自動輸送裝置，包括安裝底板21和設置在安裝底板上的電控箱23。所述安裝底板上固裝有直線導軌1，所述直線導軌上裝有內(nèi)芯控制機構(gòu)氣缸3和直線軸承2，所述直線軸承通過直線軸承座連接有移動水平安裝板6，在移動水平安裝板一側(cè)上固接安裝立板21，所述安裝立板上裝有內(nèi)芯纏繞輪5、內(nèi)芯第一導向塊8、與伺服電機連接的纏繞主動輪9、位于纏繞主動輪上方的內(nèi)芯壓輪10、內(nèi)芯壓輪氣缸支架11、內(nèi)芯切刀支架14、內(nèi)芯第二導向塊15和內(nèi)芯導向管支架17。所述內(nèi)芯導向管支架上設有內(nèi)心導向管16，所述內(nèi)芯壓輪氣缸支架上裝有與內(nèi)芯壓輪連接的內(nèi)芯壓輪氣缸12，所述電控箱23內(nèi)設有用于控制內(nèi)芯控制機構(gòu)氣缸和內(nèi)芯壓輪氣缸動作的PLC控制器。

本實施例中，所述內(nèi)芯控制機構(gòu)氣缸上設有前行磁控開關(guān)3-1和后退磁控開關(guān)3-2，所述前行磁控開關(guān)和后退磁控開關(guān)均受控于電控箱內(nèi)的PLC控制器。

本實施例中，所述內(nèi)芯壓輪氣缸12上設有內(nèi)芯壓輪氣缸上行磁控開關(guān)12-1和內(nèi)芯壓輪氣缸下行磁控開關(guān)12-2，所述內(nèi)芯壓輪氣缸上行磁控開關(guān)和內(nèi)芯壓輪氣缸下行磁控開關(guān)均受控于電控箱內(nèi)的PLC控制器。

本實施例中，所述內(nèi)芯切刀支架14與安裝立板21之間設有45°的夾角，在內(nèi)芯切刀支架裝有內(nèi)芯切刀氣缸13和內(nèi)芯切刀18，在內(nèi)芯切刀氣缸上設有內(nèi)芯切刀氣缸上行磁控開關(guān)13-1和內(nèi)芯切刀氣缸下行磁控開關(guān)13-2，所述內(nèi)芯切刀氣缸上行磁控開關(guān)和內(nèi)芯切刀氣缸下行磁控開關(guān)均受控于電控箱內(nèi)的PLC控制器。

本實施例中，所述內(nèi)芯第一導向塊8和內(nèi)芯第二導向塊15上制有內(nèi)芯導向通孔，所述內(nèi)芯導向通孔與內(nèi)心導向管同心，所述第二導向塊上還制有與內(nèi)芯切刀角度相同的切刀插入槽15-1。

采用密閉吸痰管內(nèi)芯自動輸送裝置的打孔加工方法，包括如下步驟：

請參閱圖3，

S1、通過內(nèi)芯輸送裝置27對內(nèi)芯7進行處理并輸送至密閉吸痰管打孔裝置切刀模具另一側(cè)且對應于管材輸送裝置位置處。手動將內(nèi)芯從內(nèi)芯纏繞輪5牽引穿過內(nèi)芯第一導向塊8、纏繞主動輪9進入內(nèi)芯第二導向塊15的內(nèi)芯導向通孔和切刀插入槽15-1處，內(nèi)芯壓輪氣缸下行磁控開關(guān)12-2感應動作，PLC控制器控制內(nèi)芯壓輪氣缸12下行，將內(nèi)芯壓在纏繞主動輪上并定位，內(nèi)芯切刀氣缸下行磁控開關(guān)13-2感應動作，PLC控制器控制內(nèi)芯切刀氣缸13下行并帶動內(nèi)芯切刀18下行，將內(nèi)芯切出45°坡口。此時，內(nèi)芯切刀氣缸上行磁控開關(guān)13-1感應動作，PLC控制器控制內(nèi)芯切刀氣缸上行復位，內(nèi)芯切刀氣缸上行磁控開關(guān)感應動作，PLC控制器控制與纏繞主動輪連接的伺服電機旋轉(zhuǎn)，使內(nèi)芯向密閉吸痰管打孔裝置切刀模具方向前行108mm進入內(nèi)芯導向管16，并將內(nèi)芯切斷的余部頂出。

S2、通過內(nèi)芯輸送裝置將內(nèi)芯7送入位于密閉吸痰管打孔裝置模具內(nèi)的管材24內(nèi)并實施管材打孔操作。首先啟動內(nèi)芯控制機構(gòu)氣缸3向密閉吸痰管打孔裝置25方向運行，同時內(nèi)芯控制機構(gòu)氣缸的前行磁控開關(guān)3-1感應動作，PLC控制器控制與纏繞主動輪連接的伺服電機旋轉(zhuǎn)，帶動內(nèi)芯前行進入至管材25mm處，同時啟動兩臺密閉吸痰管打孔裝置26在管材25mm處相對的兩個方向且軸向相錯位置分別進行打孔，當每個打孔氣缸的行程開關(guān)滑塊碰到行程開關(guān)后，打孔氣缸后退，行程開關(guān)給PLC控制器發(fā)訊，PLC控制器控制與纏繞主動輪連接的伺服電機反向旋轉(zhuǎn)，并帶動內(nèi)芯后退25mm，使內(nèi)芯控制機構(gòu)氣缸3同時后退，內(nèi)芯控制機構(gòu)氣缸上的后退磁控開關(guān)3-2向PLC控制器發(fā)訊，PLC控制器指令與管材輸送裝置主傳動輪連接的伺服電機轉(zhuǎn)動，帶動已打好孔的管材前行300mm，管材輸送裝置的切管氣缸下行并切斷管材，切管氣缸下行磁控開關(guān)動作，PLC控制器控制切管氣缸上行復位，切管氣缸上行磁控開關(guān)動作，PLC控制器控制與管材輸送裝置主傳動輪連接的伺服電機轉(zhuǎn)動，帶動管材前行80mm，將符合設計要求的長380mm的管材頂出，至此，完成一個密閉吸痰管的打孔加工操作。

當本打孔設備的密閉吸痰管打孔裝置完成20次打孔加工后，為了保證被打孔管材插入的內(nèi)芯完好無損，可通過PLC控制器自動控制，將內(nèi)芯輸送裝置上的內(nèi)芯7自動向遠離密閉吸痰管打孔裝置方向后退回83mm，并切斷上一個打孔過程使用過的有缺陷的25mm部分內(nèi)芯后，使內(nèi)芯再向密閉吸痰管打孔裝置方向運行108mm，將切斷的25mm部分頂出，即可獲得完好無損的內(nèi)芯。

本發(fā)明附圖中描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。