本發(fā)明涉及一種直接在載帶上沖出型腔和鏈孔的沖模裝置。

背景技術(shù)：

載帶是一種應(yīng)用于電子包裝領(lǐng)域的連續(xù)式條帶產(chǎn)品，具有特定的厚度，其大多由PS、ABS、PC塑料或其它塑膠材料以一體壓出成型所形成，載帶在長度方向上等距離分布著用于承放電子元器件的型腔和用于拉動載帶移動的鏈孔，用密封帶粘貼于載帶上遮住各個型腔防止電子元器件掉出，在工廠進(jìn)行插件過程中，電子元器件在貼裝時，蓋帶被剝離，自動貼裝設(shè)備將口袋中盛放的元器件依次取出，并貼放安裝在集成電路板（PCB板）上。

目前隨著電子市場的發(fā)展，芯片有越來越小的趨勢，載帶上承放電子元器件的型腔也相應(yīng)的向精密的方向發(fā)展，其容積也相應(yīng)變小，由于條件所限，小型的型腔生產(chǎn)困難，且在成型的過程中，載帶上的型腔成型后，還得經(jīng)過另外的工序?qū)︽溈走M(jìn)行加工，費(fèi)時費(fèi)力，生產(chǎn)效率低，提高了生產(chǎn)成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種生產(chǎn)容積小的型腔并能使型腔和鏈孔同時成型的直接在載帶上沖出型腔和鏈孔的沖模裝置。

本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

本發(fā)明包括沖模底座、安裝在沖模底座上的中板、安裝在中板上的上沖頭、安裝在上沖頭兩側(cè)端上的導(dǎo)套以及安裝在導(dǎo)套內(nèi)的導(dǎo)向柱；在所述上沖頭頂面上間隔設(shè)置插裝在上沖頭和中板內(nèi)的上鑲板和沖孔針，在所述底座內(nèi)插裝與上鑲板對應(yīng)的下鑲板，所述上鑲板一端部上間隔均勻設(shè)置成型凸臺，所述下鑲板一端部上間隔均勻設(shè)置與成型凸臺對應(yīng)的凹槽；所述上鑲板和下鑲板分別為2-15排。

本發(fā)明所述上鑲板為矩形體，在所述上鑲板上端一側(cè)設(shè)置上凸沿；在所述上沖頭上間隔設(shè)置插裝上鑲板的上插孔，在所述上插孔的頂部一側(cè)設(shè)置與上凸沿卡接的上凸臺；每個所述上鑲板上的成型凸臺的數(shù)量為2-24個，成型凸臺為矩形體，相鄰兩個成型凸臺的同向側(cè)邊距離為1-16mm，所述成型凸臺的寬度為0.1-9.8mm，成型凸臺的長度為0.2-11.8mm，所述成型凸臺的高度為0.1-6.8mm。

本發(fā)明在所述沖模底座上嵌置下鑲板安裝座；所述下鑲板為矩形體，在所述下鑲板下端一側(cè)設(shè)置下凸沿；在所述下鑲板安裝座上間隔設(shè)置插裝下鑲板的下插孔，在所述下插孔的底端一側(cè)設(shè)置與下凸沿卡接的下凸臺；每個所述下鑲板相鄰的兩個凹槽同向側(cè)邊距離為1-16mm，所述凹槽的長度為0.3-12.8mm，所述凹槽的寬度為0.2-10.8mm，所述凹槽的深度為0.15-6.8mm。

本發(fā)明所述上鑲板和下鑲板分別為6排。

本發(fā)明所述沖孔針間隔均勻設(shè)置在相鄰的兩個上鑲板之間和邊沿的上鑲板外側(cè)；

所述沖孔針按上鑲板的長度方向成列設(shè)置。

本發(fā)明所述沖孔針上端部的外徑大于其插孔的內(nèi)徑。

本發(fā)明在所述底座內(nèi)插裝與沖孔針下端部對應(yīng)的針座。

本發(fā)明所述針座的縱截面為錐臺形，所述針座上頂面的直徑小于下底面的直徑。

本發(fā)明積極效果如下：本發(fā)明可根據(jù)所需載帶型腔尺寸制作上鑲板和下鑲板的成型凸臺和凹槽，按照生產(chǎn)要求條數(shù)的載帶將上鑲板和下鑲板間隔安裝在上沖頭和沖模底座上，底座和中板之間形成載帶輸送通道，改變本發(fā)明成型凸臺和凹槽的尺寸，即可調(diào)整型腔的大小，生產(chǎn)出精確度高的型腔，在上鑲板的外側(cè)設(shè)置鏈孔沖孔針，在型腔成型的同時沖孔針在型腔外側(cè)沖出鏈孔，型腔和鏈孔一次成型，不需另外加工工序，操作方便，提高了生產(chǎn)效率。本發(fā)明上鑲板上端一側(cè)的上凸沿卡接在上凸臺上，防止上鑲板通過插孔掉入上沖頭內(nèi)，運(yùn)行時可靠穩(wěn)定，使用本發(fā)明沖模裝置降低生產(chǎn)成本。

附圖說明

附圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖；

附圖2為本發(fā)明上鑲板結(jié)構(gòu)示意圖；

附圖3為本發(fā)明下鑲板結(jié)構(gòu)示意圖；

附圖4為本發(fā)明生產(chǎn)的載帶結(jié)構(gòu)示意圖。

在附圖中：1沖模底座、2中板、3上沖頭、4導(dǎo)套、5導(dǎo)向柱、6上鑲板、7沖孔針、8下鑲板、9成型凸臺、10凹槽、11上凸沿、12下凸沿、13下插孔、14下鑲板安裝座、15下凸臺、16載帶、17型腔、18鏈孔、19針座。

具體實(shí)施方式

如附圖1所示，本發(fā)明包括沖模底座1、安裝在沖模底座1上的中板2、安裝在中板2上的上沖頭3、安裝在上沖頭3兩側(cè)端上的導(dǎo)套4 以及安裝在導(dǎo)套4內(nèi)的導(dǎo)向柱5；在所述上沖頭3頂面上間隔設(shè)置插裝在上沖頭3和中板2內(nèi)的上鑲板6和沖孔針7，所述沖孔針7間隔均勻設(shè)置在相鄰兩個上鑲板6之間和上沖頭3側(cè)邊上的上鑲板6外側(cè)；所述沖孔針7按載帶輸送方向成排設(shè)置；在所述底座1內(nèi)插裝與上鑲板6對應(yīng)的下鑲板8，所述上鑲板6一端部上間隔均勻設(shè)置成型凸臺9，所述下鑲板8一端部上間隔均勻設(shè)置與成型凸臺9對應(yīng)的凹槽10，所述上鑲板6和下鑲板8分別為2-15排，本實(shí)施例最佳為6排。所述沖模底座1的長度為50-208 mm，沖模底座1的高度為10-88 mm。

如附圖1、2所示，本發(fā)明所述上鑲板6為矩形體，在所述上鑲板6上端一側(cè)設(shè)置上凸沿11；在所述上沖頭3上間隔設(shè)置插裝上鑲板6的上插孔，在所述上插孔的頂部一側(cè)設(shè)置與上凸沿11卡接的上凸臺13；每個所述上鑲板6上的成型凸臺9的數(shù)量為2-24個，成型凸臺9為矩形體，相鄰兩個成型凸臺9的同向側(cè)邊距離L為1-16mm，所述成型凸臺9的寬度X為0.1-9.8mm，成型凸臺9的長度Z為0.2-11.8mm，所述成型凸臺9的高度Y為0.1-6.8mm，本實(shí)施例所述成型凸臺9為長方體。

如附圖1、3所示，本發(fā)明在所述沖模底座1上嵌置下鑲板安裝座14；所述下鑲板8為矩形體，在所述下鑲板8下端一側(cè)設(shè)置下凸沿12；在所述下鑲板安裝座14上間隔設(shè)置插裝下鑲板8的下插孔，在所述下插孔的底端一側(cè)設(shè)置與下凸沿12卡接的下凸臺15；每個所述下鑲板6相鄰兩個凹槽10同向側(cè)邊距離M為1-16 mm，所述凹槽10的長度N為0.3-12.8mm，所述凹槽10的寬度T為0.2-10.8mm，所述凹槽10的深度P為0.15-6.8mm。

如附圖1所示，本發(fā)明所述沖孔針7上端部的外徑大于其插孔的內(nèi)徑，在所述在底座1內(nèi)插裝與沖孔針7下端部對應(yīng)的針座19，所述針座19的縱截面為錐臺形，所述針座19上頂面的直徑小于下底面的直徑。

將安裝本發(fā)明的沖孔機(jī)開啟后，導(dǎo)套4 帶動上沖頭3沿導(dǎo)向柱5向上運(yùn)動，向上運(yùn)動的上沖頭3帶動上鑲板6和沖孔針7向上運(yùn)動，成型的載帶16經(jīng)過底座1和中板2之間的載帶輸送通道，上沖頭3帶動上鑲板6和沖孔針7向下運(yùn)動，成型凸臺9將載帶壓入凹槽10中，在載帶上沖壓型腔17，同時沖孔針7與針座19在型腔17一側(cè)的載帶16上沖壓鏈孔18。使用本發(fā)明裝置一次可成型2-15條載帶，本實(shí)施例為6條，提高了工作效率。

本發(fā)明可根據(jù)所需載帶型腔尺寸在制作上鑲板6和下鑲板8加工成型凸臺9和凹槽10，按照生產(chǎn)要求條數(shù)的載帶將上鑲板6和下鑲板8間隔安裝在上沖頭3上，底座1和中板2之間形成載帶輸送通道，改變本發(fā)明成型凸臺9和凹槽10的尺寸，即可調(diào)整型腔的大小，型腔17和鏈孔18一次成型，不需另外工序，操作方便，降低生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。

上述實(shí)施例和圖式并非限定本發(fā)明的產(chǎn)品形態(tài)和式樣，任何所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員對其所做的適當(dāng)變化或修飾，皆應(yīng)視為不脫離本發(fā)明的專利范疇。