專利名稱：：一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種復(fù)合材料，尤其涉及一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法。技術(shù)背景鐳射鍍鋁紙真空鍍鋁的方法一般釆用轉(zhuǎn)移法，轉(zhuǎn)移法鐳射鍍鋁紙是在PET膜上涂離型層，然后涂結(jié)合層，在薄膜的結(jié)合層上進(jìn)行真空鍍鋁，再在鍍鋁層上涂膠粘劑，與紙復(fù)合，然后用剝離機(jī)將PET膜剝離，得到產(chǎn)品。轉(zhuǎn)移法鐳射鍍鋁紙的特點(diǎn)(1)鋁鍍在薄膜基材上的結(jié)合層上；(2)鍍鋁后復(fù)合，<3)剝離層采用溶劑型涂料。隨著啤酒標(biāo)簽紙等包裝印刷材料的檔次提高，廠家和消費(fèi)者對這類包裝印刷材料的高檔、美觀、防偽、環(huán)保的要求日益增強(qiáng)，鐳射紙大量用于啤酒標(biāo)簽的印刷。轉(zhuǎn)移法鐳射鍍鋁紙因?yàn)槭芄に囅拗?，?dāng)做為啤酒標(biāo)簽紙使用時(shí)堿液滲透慢，回收瓶脫標(biāo)時(shí)間長，造成啤酒廠洗瓶工序的產(chǎn)能低下，大量浪費(fèi)加溫堿溶液所耗廢的能源。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的問題是提供一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，解決現(xiàn)有技術(shù)轉(zhuǎn)移法鐳射鍍鋁紙做為啤酒標(biāo)簽紙使用時(shí)堿液滲透慢、回收瓶脫標(biāo)時(shí)間長、啤酒廠洗瓶工序產(chǎn)能低下、大量浪費(fèi)加溫堿溶液及耗廢更多能源的問題。采用本發(fā)明的方法生產(chǎn)的鐳射鍍鋁紙，其表面鐳射效果相當(dāng)于轉(zhuǎn)移紙，而堿液滲透快，作為回收啤酒瓶標(biāo)簽洗瓶時(shí)脫標(biāo)快。而且其涂層環(huán)保，溶劑殘留極低，符合食品衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)。本發(fā)明的目的通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，其特征在于包括以下步驟a、在0PP或PET薄膜上涂布剝離層；剝離層涂料各組份的重量配比，聚氨酯乳液35~47.5%,丙烯酸乳液2.5~15%,去離子水13~25%,異丙醇12~25%;b、在剝離層上涂布成像層；成像層涂料包括丙烯酸樹脂和醋丁纖維素樹脂，是釆用樹脂經(jīng)溶劑溶解分散，調(diào)制而成，溶劑包括乙酸乙酯，丁酮，異丙醇；成像層涂料中包括的樹脂各組份的重量配比為，醋丁纖維素樹脂0.5~30%,丙烯酸樹脂70~99.5%;采用的溶劑的重量配比為，丁酮20-50%，乙酸乙酯10~70%，異丙醇5~40%;c、在成像層上模壓鐳射圖案；d、在模壓層上涂布膠粘劑，采用滾簡涂布方式，干涂布量為1.5~2.5g/nf,然后與紙張復(fù)合；所述膠粘劑為改性的羧基丁苯膠乳，其濕涂布量為4-8g/nf;e、用剝離機(jī)將OPP或PET薄膜剝離卷繞，從而得到帶有剝離層、成像層、模壓層的紙基；f、將紙基直接真空鍍鋁，鋁鍍在剝離涂層上；該步驟中，控制真空鍍膜機(jī)真空度不低于4x10—2帕，真空鍍鋁機(jī)車速控制在100-800米/分鐘，配置真空室中深冷裝置溫度《-ll(TC的條件下，將高溫熔化蒸發(fā)的鋁直接噴鍍在紙基所承載的成像層上，形成鐳射效果的鋁層；g、在鍍鋁層上涂布水性環(huán)保型面涂保護(hù)層；面涂保護(hù)層中涂料各組份的重量配比為，純丙乳液5~30%,苯丙乳液10~40°/,去離子水20~40°/，異丙醇30~20%;。以下為上述技術(shù)方案更進(jìn)一步的技術(shù)方案所述步驟a中，樹脂固體份占涂料的重量百分比為5%~25%。所述步驟a中，在涂布剝離層時(shí)，采用輥筒涂布方式，將剝離層涂料均勻定量涂布在薄膜上，經(jīng)過烘箱8018(TC溫度烘干，其干涂布量為0.4-1.4g/m2。所述步驟a中，烘箱烘干釆用匹配遠(yuǎn)紅外線波長的遠(yuǎn)紅外干燥加熱風(fēng)的復(fù)合烘干方式。所述步驟b中，樹脂固體份占涂料的重量百分比為5%~25%。所述步驟b中，在涂布成像層時(shí)，采用滾簡涂布方式，將成像層涂料均勻定量涂布在剝離層上，經(jīng)過烘箱80180'C溫度烘干，其總的干涂面量為0.5~2.2g/m2。烘箱烘干采用匹配遠(yuǎn)紅外線波長的遠(yuǎn)紅外干燥加熱風(fēng)的復(fù)合烘干方式。所述步驟中d中采用50-220目網(wǎng)紋輥帶膠，將膠粘劑均勻定量涂布在模壓層上，與紙張復(fù)合，經(jīng)過60-18(TC溫度烘干。所述步驟g,在涂布面涂層時(shí)，采用滾簡涂布方式，將水性環(huán)保型面涂料均勻定量涂布在鍍鋁層上，運(yùn)行20cm50cm距離后，采用掃平輥摸平涂層，然后經(jīng)過烘箱80~16(TC溫度烘干，其總的干涂面量為0.5~1.5g/m2。步驟a、步驟b和步驟g中其涂布工序的車速70—120米/分鐘。本發(fā)明工藝在大量的試驗(yàn)基礎(chǔ)上合理選擇樹脂溶劑和膠粘劑，同時(shí)利用所述的樹脂和膠粘劑在涂布狀態(tài)時(shí)分子的構(gòu)造所賦予的適當(dāng)韌性，附著力的性能，根據(jù)層間結(jié)合表面張力梯度分配的原理，優(yōu)化配比，形成高光澤，成膜性好，環(huán)保，印刷性能優(yōu)良的涂層，同時(shí)具有良好的堿液滲透性。實(shí)踐證明本發(fā)明工藝即能使涂層平整均勻，附著力及柔韌性等指標(biāo)良好,光澤度及衍射指標(biāo)達(dá)到轉(zhuǎn)移鍍銷紙的表面效果，又具有2.5MNaOH/85'C堿液滲透性時(shí)間小于90s的快速脫標(biāo)所要求指標(biāo)。本發(fā)明產(chǎn)品的平滑度，耐磨性，光澤度，印刷適應(yīng)性均有明顯的改善，原紙經(jīng)過承接剝離層涂料和成像層涂料，形成了很高的表面光澤度，適宜在紙基上直接真空噴鍍鋁層，使得本發(fā)明的成品的鍍鋁層可減薄至0.02-0.05um,從而降低原料消耗，減少能源資源的耗費(fèi)，且便于自然降解，成品只有紙層和涂料層，而沒有薄膜層，不污染環(huán)境，允許涂布量在0.8-2.0g/m2，大大降低涂布成本，也有利于環(huán)保。本發(fā)明技術(shù)方案釆用的為直鍍法，其和轉(zhuǎn)移法的區(qū)別在于一.直鍍法(1)鋁是蒸鍍在紙基上的剝離層上，(2)鍍鋁前復(fù)合，(3)剝離層釆用水性環(huán)保型涂料，(4)為提高印刷適印性，涂有水性環(huán)保型面涂層；而本發(fā)明直鍍法鐳射鍍鋁紙由于涂料和工藝的創(chuàng)新，其成品優(yōu)于轉(zhuǎn)移法對照產(chǎn)品。本發(fā)明直鍍法鐳射鍍鋁紙的涂層環(huán)保，涂料的配方合理，經(jīng)工業(yè)化生產(chǎn)實(shí)踐證明本發(fā)明涂層平整均勻，附著力及柔韌性等指標(biāo)良好，在其上真空鍍鋁層厚度為0.02-0.05um,能自然降解，尤其是堿液滲透快，能大大降低啤酒廠洗瓶所用的加熱能耗和環(huán)境污染，解決了轉(zhuǎn)移紙無法滲透的問題，更加有利于環(huán)保。同時(shí)本發(fā)明制品涂層的光澤度，平滑度，耐折度，耐磨度，印刷適應(yīng)性，以及各項(xiàng)指標(biāo)均得到很好的改善與提高。下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明具體實(shí)施方式實(shí)施例1、一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，包括以下步驟在OPP薄膜上涂布剝離層，其中所用的涂料用聚氨酯乳液40%、丙烯酸乳液12.5%、去離子水17.5%、異丙醇30%重量比配制，涂料中樹脂固體份占涂料的重量百分比為15%;在涂布剝離層時(shí)，釆用輥筒涂布方式，將剝離層涂料均勻定量涂布在薄膜上，涂布工序的車速100米/分鐘。將涂布后的薄膜經(jīng)過烘箱115'C溫度烘干，其干涂布量為1.4g/m2，烘箱烘干釆用匹配遠(yuǎn)紅外線波長的遠(yuǎn)紅外干燥加熱風(fēng)的復(fù)合烘干方式；在剝離層上涂布成像層，成像層涂料包括丙烯酸樹脂和醋丁纖維素樹脂，是采用樹脂經(jīng)溶劑溶解分散，調(diào)制而成，溶劑包括乙酸乙酯，丁酮，異丙醇，成像層涂料包含醋丁纖維素樹脂20%,丙烯酸樹脂80%，釆用的溶劑的重量配比為，丁酮30%,乙酸乙酯40%，異丙醇30%,其中樹脂固體份占涂料的重量百分比為15%，在涂布成像層時(shí)，釆用滾簡涂布方式，將成像層涂料均勻定量涂布在剝離層上，經(jīng)過烘箱IO(TC溫度烘干，其總的干涂面量為1.4g/m2，烘箱烘干釆用匹配遠(yuǎn)紅外線波長的遠(yuǎn)紅外干燥加熱風(fēng)的復(fù)合烘干方式，其涂布工序的車速100米/分鐘。在成像層上模壓鐳射圖案；在模壓層上涂布膠粘劑，釆用滾簡涂布方式，膠粘劑為改性的羧基丁苯膠乳，采用180目網(wǎng)紋輥帶膠，將膠粘劑均勻定量涂布在模壓層上，其濕涂布量為4g/jrf;干涂布量為2g/nf，經(jīng)過6(TC溫度烘干，然后與紙張復(fù)合；用剝離機(jī)將OPP薄膜剝離卷繞，從而得到帶有剝離層、成像層、模壓層的紙基；將紙基直接真空鍍鋁，鋁鍍在剝離涂層上，該步驟中，控制真空鍍膜機(jī)真空度4xl(T2帕，真空鍍鋁機(jī)車速控制在400米/分鐘，配置真空室中深冷裝置溫度-11(TC的條件下，將高溫熔化蒸發(fā)的鋁直接噴鍍在紙基所承載的成像層上，形成鐳射效果的鋁層；在鍍鉬層上涂布水性環(huán)保型面涂保護(hù)層，面涂保護(hù)層中涂料各組份的重量配比為，純丙乳液20%，苯丙乳液30%,去離子水25%，異丙醇25%,在涂布面涂層時(shí)，采用滾筒涂布方式，將水性環(huán)保型面涂料均勻定量涂布在鍍鋁層上，涂布工序的車速100米/每分鐘，運(yùn)行30cm距離后，釆用掃平輥摸平涂層，然后經(jīng)過烘箱10(TC溫度烘干，其總的干涂面量為lg/m2;回潮，分切得到鐳射鍍鋁紙。實(shí)施例2、一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，首先在PET薄膜上涂布剝離層，剝離層涂料包括聚氨酯乳液35%,丙烯酸乳液15%,去離子水25%，異丙醇25%，其中樹脂固體份占涂料的重量百分比為5%,在涂布剝離層時(shí)，釆用輥筒涂布方式，將剝離層涂料均勻定量涂布在薄膜上，涂布工序的車速120米/分鐘，經(jīng)過烘箱8(TC溫度烘干，烘箱烘干釆用匹配遠(yuǎn)紅外線波長的遠(yuǎn)紅外干燥加熱風(fēng)的復(fù)合烘干方式，其干涂布量為0.4g/m2;然后在剝離層上涂布成像層，成像層涂料包括醋丁纖維素樹脂0.5%，丙烯酸樹脂99.5%;溶劑的重量配比為丁酮20%,乙酸乙酯70%，異丙醇10%,樹脂經(jīng)溶劑溶解分散調(diào)制而成，樹脂固體份占涂料的重量百分比為5%;在涂布成像層時(shí)，釆用滾簡涂布方式，將成像層涂料均勻定量涂布在剝離層上，涂布工序的車速120米/每分鐘，經(jīng)過烘箱8(TC溫度烘干，其總的干涂面量為0.5g/m2，烘箱烘干釆用匹配遠(yuǎn)紅外線波長的遠(yuǎn)紅外干燥加熱風(fēng)的復(fù)合烘干方式；在成像層上模壓鐳射圖案；在模壓層上涂布膠粘劑，釆用滾簡涂布方式，所述膠粘劑為改性的羧基丁苯膠乳，釆用50目網(wǎng)紋輥帶膠，將膠粘劑均勻定量涂布在模壓層上，其濕涂布量為4g/m2,干涂布量為1.5g/nf，然后與紙張復(fù)合，經(jīng)過6(TC溫度烘干。用剝離機(jī)將PET薄膜剝離卷繞，從而得到帶有剝離層、成像層、模壓層的紙基；將紙基直接真空鍍鋁，鋁鍍在剝離涂層上，該步驟中，控制真空鍍膜機(jī)真空度4xl0-2帕，真空鍍鋁機(jī)車速控制在100米/分鐘，配置真空室中深冷裝置溫度-12(TC的條件下，將高溫熔化蒸發(fā)的鋁直接噴鍍在紙基所承載的成像層上，形成鐳射效果的鋁層；在鍍鋁層上涂布水性環(huán)保型面涂保護(hù)層，面涂保護(hù)層中涂料包括純丙乳液5%,苯丙乳液35%，去離子水40%,異丙醇20%;在涂布面涂層時(shí)，釆用滾簡涂布方式，將水性環(huán)保型面涂料均勻定量涂布在鍍鋁層上，運(yùn)行20cm距離后，采用掃平輥摸平涂層，然后經(jīng)過烘箱8(TC溫度烘干，其總的干涂面量為0.5g/m2，涂布工序的車速70米/分鐘；回潮，分切得到鐳射鍍鋁紙。實(shí)施例3、一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，首先在PET薄膜上涂布剝離層，剝離層涂料包括，聚氨酯乳液47.5%，丙烯酸乳液2.5%，去離子水25%，異丙醇25%,其中樹脂固體份占涂料的重量百分比為25%,在涂布剝離層時(shí)，釆用輥簡涂布方式，將剝離層涂料均勻定量涂布在薄膜上，涂布工序的車速120米/分鐘，經(jīng)過烘箱18(TC溫度烘干，烘箱烘干釆用匹配遠(yuǎn)紅外線波長的遠(yuǎn)紅外干燥加熱風(fēng)的復(fù)合烘干方式，其干涂布量為1.4g/m2;然后在剝離層上涂布成像層，成像層涂料包括醋丁纖維素樹脂30%，丙烯酸樹脂70%;溶劑的重量配比為丁酮50%，乙酸乙酯10%，異丙醇40%,樹脂經(jīng)溶劑溶解分散，調(diào)制而成，樹脂固體份占涂料的重量百分比為25%在涂布成像層時(shí)，采用滾簡涂布方式，將成像層涂料均勻定量涂布在剝離層上，涂布工序的車速120米/分鐘，經(jīng)過烘箱18(TC溫度烘干，其總的干涂面量為2.2g/m2,烘箱烘干采用匹配遠(yuǎn)紅外線波長的遠(yuǎn)紅外干燥加熱風(fēng)的復(fù)合烘干方式；在成像層上模壓鐳射圖案；在模壓層上涂布膠粘劑，采用滾簡涂布方式，所述膠粘劑為改性的羧基丁苯膠乳，釆用150目網(wǎng)紋輥帶膠，將膠粘劑均勻定量涂布在模壓層上，其濕涂布量為5g/rtf,干涂布量為3g/m2，然后與紙張復(fù)合，經(jīng)過18(TC溫度烘干。用剝離機(jī)將PET薄膜剝離卷繞，從而得到帶有剝離層、成像層、模壓層的紙基；將紙基直接真空鍍鋁，鋁鍍在剝離涂層上，該步驟中，控制真空鍍膜機(jī)真空度4xl0—2帕，真空鍍鋁機(jī)車速控制在800米/分鐘，配置真空室中深冷裝置溫度-11(TC的條件下，將高溫熔化蒸發(fā)的鋁直接噴鍍在紙基所承載的成像層上，形成鐳射效果的鋁層；在鍍鉬層上涂布水性環(huán)保型面涂保護(hù)層，面涂保護(hù)層中涂料包括純丙乳液30%，苯丙乳液10y。，去離子水40%，異丙醇20%;在涂布面涂層時(shí)，釆用滾簡涂布方式，將水性環(huán)保型面涂料均勻定量涂布在鍍鋁層上，運(yùn)行50cm距離后，釆用掃平輥摸平涂層，然后經(jīng)過烘箱16(TC溫度烘干，其總的干涂面量為1.5g/m2，涂布工序的車速120米/分鐘；回潮，分切得到鐳射鍍鋁紙。實(shí)施例4、一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，首先在PET薄膜上涂布剝離層，剝離層涂料包括聚氨酯乳液47.5%,丙烯酸乳液15%,去離子水13%,異丙醇24.5%，其中樹脂固體份占涂料的重量百分比為25%,在涂布剝離層時(shí)，采用輥筒涂布方式，將剝離層涂料均勻定量涂布在薄膜上，涂布工序的車速120米/分鐘，經(jīng)過烘箱18(TC溫度烘干，烘箱烘干釆用匹配遠(yuǎn)紅外線波長的遠(yuǎn)紅外干燥加熱風(fēng)的復(fù)合烘干方式，其干涂布量為1.4g/m2;然后在剝離層上涂布成像層，成像層涂料包括醋丁纖維素樹脂30%，丙烯酸樹脂70%;溶劑的重量配比為丁酮50%，乙酸乙酯45%，異丙醇5%,樹脂經(jīng)溶劑溶解分散，調(diào)制而成，樹脂固體份占涂料的重量百分比為25%;在涂布成像層時(shí)，釆用滾簡涂布方式，將成像層涂料均勻定量涂布在剝離層上，涂布工序的車速100米/分鐘，經(jīng)過烘箱IO(TC溫度烘干，其總的干涂面量為2.2g/m2，烘箱烘干釆用匹配遠(yuǎn)紅外線波長的遠(yuǎn)紅外干燥加熱風(fēng)的復(fù)合烘干方式；在成像層上模壓鐳射圖案；在模壓層上涂布膠粘劑，釆用滾簡涂布方式，所述膠粘劑為改性的羧基丁苯膠乳，釆用200目網(wǎng)紋輥帶膠，將膠粘劑均勻定量涂布在模壓層上，其濕涂布量為7g/nf,干涂布量為2.3g/nf，然后與紙張復(fù)合，經(jīng)過17(TC溫度烘干。用剝離機(jī)將PET薄膜剝離卷繞，從而得到帶有剝離層、成像層、模壓層的紙基；將紙基直接真空鍍鋁，鋁鍍在剝離涂層上，該步驟中，控制真空鍍膜機(jī)真空度4xl0—2帕，真空鍍鋁機(jī)車速控制在800米/分鐘，配置真空室中深冷裝置溫度-ll(TC的條件下，將高溫熔化蒸發(fā)的鋁直接噴鍍在紙基所承載的成像層上，形成鐳射效果的鋁層；在鍍鋁層上涂布水性環(huán)保型面涂保護(hù)層，面涂保護(hù)層中涂料包括純丙乳液30%,苯丙乳液10°/。，去離子水40%,異丙醇20%;在涂布面涂層時(shí)，釆用滾筒涂布方式，將水性環(huán)保型面涂料均勻定量涂布在鍍鋁層上，運(yùn)行SOcm距離后，釆用掃平輥摸平涂層，然后經(jīng)過烘箱16(TC溫度烘干，其總的干涂面量為1.5g/m2,涂布工序的車速120米/每分鐘；回潮，分切得到鐳射鍍鋁紙。實(shí)施例5、一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，首先在PET薄膜上涂布剝離層，剝離層涂料包括聚氨酯乳液45%，丙烯酸乳液15%，去離子水20%，異丙醇20%，其中樹脂固體份占涂料的重量百分比為24%,在涂布剝離層時(shí)，釆用輥筒涂布方式，將剝離層涂料均勻定量涂布在薄膜上，涂布工序的車速110米/分鐘，經(jīng)過烘箱16(TC溫度烘干，烘箱烘干采用匹配遠(yuǎn)紅外線波長的遠(yuǎn)紅外干燥加熱風(fēng)的復(fù)合烘干方式，其干涂布量為1.2g/m2;其它工序如同實(shí)施例4。分析對比如下將用轉(zhuǎn)移法生產(chǎn)的鐳射鍍鋁紙抽取五批次進(jìn)行檢驗(yàn)，結(jié)果見表一表一轉(zhuǎn)移鐳射鍍鋁紙成品檢驗(yàn)記錄；將用本發(fā)明生產(chǎn)的鐳射鍍鋁紙進(jìn)行檢驗(yàn)，結(jié)果見表二。從表中對比分析可以看出，轉(zhuǎn)移法所生產(chǎn)的產(chǎn)品堿液滲透慢、回收瓶脫標(biāo)時(shí)間長、啤酒廠洗瓶工序產(chǎn)能低下、大量浪費(fèi)加溫堿溶液及耗廢更多能源，本發(fā)明所生產(chǎn)的產(chǎn)品堿液滲透快、回收瓶脫標(biāo)時(shí)間短、啤酒廠洗瓶工序產(chǎn)能高、能夠節(jié)約加溫堿溶液，因此節(jié)約能源。表一<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>表二<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>權(quán)利要求1、一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，其特征在于包括以下步驟a、在OPP或PET薄膜上涂布剝離層；剝離層涂料各組份的重量配比，聚氨酯乳液35～47.5％，丙烯酸乳液2.5～15％，去離子水13～25％，異丙醇12～25％；b、在剝離層上涂布成像層；成像層涂料包括丙烯酸樹脂和醋丁纖維素樹脂，是采用樹脂經(jīng)溶劑溶解分散，調(diào)制而成，溶劑包括乙酸乙酯，丁酮，異丙醇；成像層涂料中包括的樹脂各組份的重量配比為，醋丁纖維素樹脂0.5～30％，丙烯酸樹脂70～99.5％；采用的溶劑的重量配比為，丁酮20～50％，乙酸乙酯10～70％，異丙醇5～40％；c、在成像層上模壓鐳射圖案；d、在模壓層上涂布膠粘劑，采用滾筒涂布方式，干涂布量為1.5～2.5g/m2，然后與紙張復(fù)合；所述膠粘劑為改性的羧基丁苯膠乳，其濕涂布量為4-8g/m2；e、用剝離機(jī)將OPP或PET薄膜剝離卷繞，從而得到帶有剝離層、成像層、模壓層的紙基；f、將紙基直接真空鍍鋁，鋁鍍在剝離涂層上；該步驟中，控制真空鍍膜機(jī)真空度不低于4×10-2帕，真空鍍鋁機(jī)車速控制在100-800米/分鐘，配置真空室中深冷裝置溫度≤-110℃的條件下，將高溫熔化蒸發(fā)的鋁直接噴鍍在紙基所承載的成像層上，形成鐳射效果的鋁層；g、在鍍鋁層上涂布水性環(huán)保型面涂保護(hù)層；面涂保護(hù)層中涂料各組份的重量配比為，純丙乳液5～30％，苯丙乳液10～40％，去離子水20～40％，異丙醇30～20％；h、回潮，分切得到鐳射鍍鋁紙。2、根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，其特征在于:所述步驟a中，樹脂固體份占涂料的重量百分比為5%~25%。3、根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，其特征在于:所述步驟a中，在涂布剝離層時(shí)，釆用輥簡涂布方式，將剝離層涂料均勾定量涂布在薄膜上，經(jīng)過烘箱8018(TC溫度烘干，其干涂布量為0.4-1.4g/m2。4、根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，其特征在于:所述步驟a中，烘箱烘干釆用匹配遠(yuǎn)紅外線波長的遠(yuǎn)紅外干燥加熱風(fēng)的復(fù)合烘干方式。5、根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，其特征在于:所述步驟b中，樹脂固體份占涂料的重量百分比為5%~25%。6、根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，其特征在于:所述步驟b中，在涂布成像層時(shí)，采用滾簡涂布方式，將成像層涂料均勻定量涂布在剝離層上，經(jīng)過烘箱8018(TC溫度烘干，其總的干涂面量為0.5~2.2g/m2。7、根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，其特征在于:烘箱烘干釆用匹配遠(yuǎn)紅外線波長的遠(yuǎn)紅外干燥加熱風(fēng)的復(fù)合烘干方式。8、根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，其特征在于:所述步驟中d中釆用50~220目網(wǎng)紋輥帶膠，將膠粘劑均勻定量涂布在模壓層上，與紙張復(fù)合，經(jīng)過6018(TC溫度烘干。9、根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，其特征在于:所述步驟g,在涂布面涂層時(shí)，釆用滾簡涂布方式，將水性環(huán)保型面涂料均勻定量涂布在鍍鋁層上，運(yùn)行^cmSOcm距離后，釆用掃平輥摸平涂層，然后經(jīng)過烘箱80~16(TC溫度烘干，其總的干涂面量為0.5~1.5g/m2。10、根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，其特征在于所述步驟a、步驟b和步驟g中其涂布工序的車速70—120米/每分鐘。全文摘要本發(fā)明涉及一種鐳射鍍鋁紙的制備工藝方法，包括以下步驟在OPP或PET薄膜上涂布剝離層；在剝離層上涂布成像層；在成像層上模壓鐳射圖案；在模壓層上涂布膠粘劑，用剝離機(jī)將OPP或PET薄膜剝離卷繞，從而得到帶有剝離層、成像層、模壓層的紙基，將紙基直接真空鍍鋁，鋁鍍在剝離涂層上；在鍍鋁層上涂布水性環(huán)保型面涂保護(hù)層；回潮，分切得到鐳射鍍鋁紙，本發(fā)明工藝在大量的試驗(yàn)基礎(chǔ)上合理選擇樹脂溶劑和膠粘劑，同時(shí)利用所述的樹脂和膠粘劑在涂布狀態(tài)時(shí)分子的構(gòu)造所賦予的適當(dāng)韌性，附著力的性能，根據(jù)層間結(jié)合表面張力梯度分配的原理，優(yōu)化配比，形成高光澤，成膜性好，環(huán)保，印刷性能優(yōu)良的涂層，同時(shí)具有良好的堿液滲透性。文檔編號D21H25/00GK101324040SQ20081013850公開日2008年12月17日申請日期2008年7月17日優(yōu)先權(quán)日2008年7月17日發(fā)明者趙光劍申請人:趙光劍