專利名稱：具有耐腐蝕性涂膜的部件、其制造方法、及用于制造具有耐腐蝕性涂膜的部件的涂料組合物的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及具有不含鉻等有害金屬的耐腐蝕性涂膜的部件、其制造方法、及用于 制造該具有耐腐蝕性涂膜的部件的涂料組合物。詳細地說，涉及例如可以適用于精密儀器 或汽車沖壓成型鋼板的薄膜等的具有耐腐蝕性優(yōu)異的涂膜的部件、其制造方法、及用于制 造具有耐腐蝕性涂膜的部件的涂料組合物。
背景技術(shù)：
以具有鋼鐵等金屬表面的部件的防銹為目的的涂料，大多使用以鋅粉和鉻酸為主 要成分的涂料。該涂料，通過6價鉻的鈍性作用能夠長期保持鋅粉的穩(wěn)定性，液態(tài)的保存穩(wěn) 定性優(yōu)異。另外，由含有該鋅粉的涂料形成的涂膜，由于眾所周知的鋅能有效地發(fā)揮替代腐 蝕作用，因此能夠防止底層鋼鐵等金屬的腐蝕，得到優(yōu)異的防銹效果。但是，近年來因為6價鉻的有害性引起了對環(huán)境污染、人體健康危害的擔憂，正在 加速推動合法地使用6價鉻等有害金屬的規(guī)章制度。受到這種潮流的影響，很多業(yè)界都在 研討完全不使用6價鉻等有害金屬的問題。因此，防銹涂料領(lǐng)域也強烈地期望出現(xiàn)完全不 含有鉻等有害金屬的涂料。作為這種不含鉻的防銹涂料的一個示例，有一種將鋅粉和粘合劑成分在有機溶劑 中分散或溶解的涂料、即高濃度鋅粉涂料。這種高濃度鋅粉涂料的粘合劑成分中含有有機 系和無機系。從耐久性的觀點來看以有機硅化合物為粘合劑的無機系較為優(yōu)異，例如，在船 舶或橋梁的多重防腐蝕噴涂中作為底層涂料使用。但是無機系高濃度鋅粉涂料在膜中容易產(chǎn)生空隙部(空腔)。另外，難以控制涂膜 的厚度。為了克服這些缺點，公開了以下技術(shù)。專利文獻1公開了補充含有直徑為20 30 μ m的須晶狀的碳酸鈣的技術(shù)。在該 技術(shù)中，添加的須晶具有防止產(chǎn)生薄膜裂紋的功能。另外，專利文獻2公開了使用重均分子量/數(shù)均分子量的比為40以下的烷基硅酸 鹽樹脂，涂料的嗎啉凝膠時間為60秒以下的高濃度鋅粉涂料。該文獻說明由于該涂料硬化 時間快，因此抑制了裂縫發(fā)展及其與空隙的連通。專利文獻1 日本特開平11-293200號公報專利文獻2 日本特開2004-359800號公報

發(fā)明內(nèi)容
上述專利文獻公開的技術(shù)，雖然對于厚膜的高濃度鋅粉涂料確實有效，但是不能 夠提供能夠穩(wěn)定形成 ο μ m左右的薄膜并且其涂膜具有較高的耐腐蝕性的涂料。以這種薄膜為高耐腐蝕性涂膜的主要用途是辦公器械、電力器械、汽車等，具體地 說可以例舉螺栓或螺母等的連接零件，夾鉗、夾板等的固定器具，金屬板、殼罩、鉸鏈、配電 盤等的壓模成型品等。這些部件，不僅組裝精度嚴格，而且由于在加工或組裝時大多承受較強的剪切力，因此涂膜自身的強度或粘著力需要有較高的水平。滿足這種需求的一個有效的方法是涂膜的高溫燒結(jié)。但是，在300°C左右的高溫下 燒結(jié)作為以有技術(shù)的高濃度鋅粉涂料的話，構(gòu)成粘合劑的有機硅化合物急劇收縮，即使使 用上述專利文獻公開的技術(shù)也不能防止涂膜內(nèi)的裂紋的發(fā)展，甚至有在被處理部件內(nèi)產(chǎn)生 斷裂的情況。因此，提供一種完全不使用鉻等有害金屬化合物、即使在高溫下進行燒結(jié)處理也 可以形成難以產(chǎn)生裂紋的薄膜的防銹涂料是重要的技術(shù)課題。鑒于該點，本申請的發(fā)明人 之一提出過一種含有非水系的粘合劑和金屬粉末，非水系的粘合劑使用含有有機硅化合物 和有機鈦酸鹽化合物的溶液的防銹涂料(日本特愿2006-265291)。該防銹涂料，不僅具有 較高的耐腐蝕性，而且具有有效壽命長的有利效果。本發(fā)明的目的是使用上述防銹涂料提供能夠達到更高耐腐蝕性的涂膜，尤其是提 供一種制造具有薄膜的部件的方法。為了達到上述目的，本發(fā)明人最初進行了下述研討。一般地，為了進一步提高耐腐蝕性，有時在高濃度鋅粉涂料上涂布其他涂料。例 如，上述專利文獻2公開了也可以涂布由環(huán)氧樹脂構(gòu)成的防腐蝕涂料。但是，在專利文獻2 中，明確記載了該防腐蝕涂料的種類沒有特殊限定。因此，啟示了防腐蝕涂料只不過是從耐 腐蝕性的觀點來發(fā)揮附加功能。另外，如上所述，作為本發(fā)明對象的部件組裝精度嚴格，因此不允許深厚地形成涂 膜，涂膜整體的厚度必須變薄(典型的是IOym左右)。因此，即使如上所述，在高濃度鋅粉 涂料上涂布防腐蝕涂料，也不得不讓防腐蝕涂料構(gòu)成的涂膜的厚度很薄。因此，正因為防腐 蝕涂料只不過是從耐腐蝕性的觀點來發(fā)揮附加功能，即使添加了這種功能較低下的防腐蝕 涂料構(gòu)成的涂膜作為薄膜，其對防腐蝕性的提高也是有限的，幾乎沒有意義。與相同厚度的 整體高濃度鋅粉涂料的涂膜相比，具有功能低下的涂膜的部分防腐蝕性低劣。因此，如專利 文獻2記載的從防腐蝕性的觀點來看只具有附加功能的防腐蝕涂料，在本發(fā)明的用途上完 全不能使用。以上述研討為基礎(chǔ)進行進一步研討的結(jié)果是本發(fā)明人得到下述構(gòu)思，即能不能詳 細地把握由上述防銹涂料構(gòu)成的防銹涂膜的特性，通過進一步形成符合其涂膜特性的涂 膜，得到尤其優(yōu)異的耐腐蝕性涂膜。以該構(gòu)思為出發(fā)點，潛心研究的結(jié)果是得到下述發(fā)現(xiàn)。另外，在以下的說明中，將 直接涂布在金屬板等被處理部件上的涂料(即上述的防銹涂料)稱為底料劑，將以該底料 劑形成的涂膜稱作底料，將涂布在底料上的涂料(即上述的防腐蝕涂料)稱作面料劑，將以 該面料劑形成的涂膜稱作面料，并且，將由底料和面料構(gòu)成的涂膜稱作復(fù)合涂膜。(A)底料實現(xiàn)了抑制裂紋的產(chǎn)生，但是在底料表面形成了肉眼不能看到的一種微 小的裂紋、即微細裂紋。(B)作為面料劑將水系的有機無機復(fù)合硅系處理液涂布在底料上的話，上述處理 液滲透進該微細裂紋內(nèi)部。(C)因此，使面料劑硬化的話，在底料的表面附近形成也含有面料劑原始成分的組 份漸變領(lǐng)域。(D)由于存在這樣的組份漸變領(lǐng)域，由底料和面料構(gòu)成的復(fù)合涂膜顯示與只有底料時相比的2倍左右的耐腐蝕性。(E)在包含在面料劑中的水系的有機無機復(fù)合硅系處理液中(因為目的是使其滲 透到微細裂紋內(nèi)，因此以下稱作“水系的有機無機硅系滲透處理液)，使用具有縮水甘油氧 基的烷基烷氧基硅烷的話，能夠得到尤其優(yōu)異的效果。本發(fā)明是根據(jù)上述發(fā)現(xiàn)而完成的，內(nèi)容如下。作為本發(fā)明的一個實施方式提供的具有耐腐蝕性涂膜(復(fù)合涂膜)的部件，其具 有在具有金屬表面的部件的包含該金屬表面的表面上形成的第一涂膜；在上述第一涂膜 上形成的第二涂膜；其中第一涂膜是加熱含有占全體組合物5 40質(zhì)量％的有機硅化合 物、0. 05 5. 0質(zhì)量％的有機鈦酸鹽化合物、從鋅粉、鋅合金粉末、及鋁粉構(gòu)成的組群中選 擇一種或兩種以上的20 60質(zhì)量％的金屬粉末以及10 60質(zhì)量％的有機溶劑的第一 涂料組合物而形成的，第二涂膜是加熱含有占全體組合物5 25質(zhì)量％的硅烷偶合劑及 30 60質(zhì)量％的堿性硅酸鹽的水系的第二涂料組合物而形成的。作為本發(fā)明的另一個實施方式提供的具有耐腐蝕性涂膜(復(fù)合涂膜)的部件的制 造方法，其具有下述工序?qū)⒑姓既w組合物5 40質(zhì)量％的有機硅化合物、0. 05 5. 0 質(zhì)量％的有機鈦酸鹽化合物、從鋅粉、鋅合金粉末及鋁粉構(gòu)成的組群中選擇的一種或兩種 以上的20 60質(zhì)量％的金屬粉末及10 60%的有機溶劑的第一涂料組合物(底料劑) 涂布在具有金屬表面的部件的包含該金屬表面的表面上的第一涂布工序；將該涂布的第一 涂料組合物加熱到200 400°C形成第一涂膜(底料)的第一加熱工序；將含有占全體組 合物5 25質(zhì)量％的硅烷偶合劑及30 60質(zhì)量％的堿性硅酸鹽的水系的第二涂料組合 物(面料劑)涂布在上述第一涂膜上的第二涂布工序；將該涂布的第二涂料組合物加熱到 50 200°C形成第二涂膜(面料)的第二加熱工序；本發(fā)明進一步的其他的實施方式，作為用于制造具有上述耐腐蝕性涂膜的部件的 涂料組合物，提供上述第一涂料組合物(底料劑)和上述第二涂料組合物(面料劑)。上述本發(fā)明的部件、制造方法、第一涂料組合物與/或第二涂料組合物中較佳的 實施方式如下述(a) (h)。(a)上述第一涂料組合物中的有機硅化合物是從具有碳原子數(shù)3以下的烷基的四 烷基硅酸鹽化合物及其低聚物構(gòu)成的組群中選擇出的一種或兩種以上的化合物。(b)上述第一涂料組合物中的有機鈦酸鹽化合物是以通式Ti ( 4表示的有機化合 物及其低聚物，X是從由甲氧基、乙氧基、丙氧基、異丙氧基、丁氧基、異丁氧基、及tert-丁 氧基的碳原子數(shù)4以下的烷氧基，含有乳酸、三乙醇胺、乙酰丙酮化物、乙酰乙酸酯、及乙酰 乙酸乙酯的螯合性取代基，及羥基構(gòu)成的組群中選擇出的一種或兩種以上的官能團。(c)上述第一涂料組合物中的金屬粉末是鱗片狀的。(d)上述第二涂料組合物含有占全體組合物20質(zhì)量％以下的蠟乳化液。(e)上述第二涂料組合物中的硅烷偶合劑是縮水甘油氧基烷基三烷氧基硅烷。(f)上述第二涂料組合物中的堿性硅酸鹽是鋰硅酸鹽，其中鋰硅酸鹽的硅成分的 硅氧化物的摩爾比對鋰成分的鋰氧化物換算摩爾比(Si02/Li20)為6以上到10以下。(g)在上述第一涂布工序后到上述第一加熱工序前，也可以具有以80°C 200°C 加熱上述涂布的第一涂料組合物的預(yù)加熱工序。(h)形成上述第一涂膜的表面也可以是鋼鐵部件的表面。
構(gòu)成本發(fā)明復(fù)合涂膜的底料及面料中的任何一種都不含有鉻等有害金屬化合物。 因此，不需要擔心對環(huán)境污染或?qū)θ梭w的健康造成危害。另外，由于在產(chǎn)生底料的微細裂紋中有面料劑滲透、固化，因此在底料與面料之間 形成一種組份漸變膜。因而，可以形成雖然是薄膜但耐腐蝕性尤其優(yōu)異的防銹涂膜。
具體實施例方式以下作為實施本發(fā)明的最佳實施方式，首先說明底料劑，接著說明面料劑。1.底料劑本發(fā)明的底料劑含有有機硅化合物、有機鈦酸鹽化合物、所定的金屬粉末、有機溶 劑，視需要含有少量的添加劑。以下，詳細說明這些成分、底料劑的調(diào)整方法、及使用該底料劑的底料的制造方 法。另外，在以下底料劑的說明中，只要沒有特殊指定％則是占全部底料劑的質(zhì)量％。(1)有機硅化合物作為本發(fā)明的底料劑中的粘合劑成分，為了在高溫的燒結(jié)處理中不產(chǎn)生大的裂 紋，使用有機硅化合物及有機鈦酸鹽化合物。其中，有機硅化合物是從烷氧基硅烷及其水解物構(gòu)成的組群中選擇的一種或兩種 以上而形成的。烷氧基硅烷最好是以通式(X’)51(廣)3表示的化合物。此處，V是從羥基，甲氧基、乙氧基、異丙氧基等的低級烷氧基，乙基等的低級烷 基，乙烯基等的低級鏈烯基，及含有Y-縮水甘油氧丙基、Y-甲基丙烯酰氧基丙基、Y-巰 基丙基等官能團的低級烷基中選擇的。X”是從羥基及甲氧基、乙氧基、異丙氧基等的烷氧基 中選擇的，3個X”既可以相同也可以不同。烷氧基硅烷的具體示例，可以例舉四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅 烷、甲基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、Y “縮水甘油氧丙基三 甲氧基硅烷等，但是不局限于此。作為硅烷偶合劑可以使用市售的各種烷氧基硅烷。在這些烷氧基硅烷中，最好是四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、四丙氧基硅烷等四烷 氧基硅烷或它們的低聚物，尤其好的是碳原子數(shù)為3以下的四烷氧基硅烷或它們的低聚 物。在通過燒結(jié)處理引起縮合反應(yīng)時，能夠形成三維交聯(lián)結(jié)構(gòu)的涂膜，容易提高涂膜強度。 另外，由于縮合時的體積收縮比較少，不容易生成裂紋。上述有機硅化合物的含量最好控制在全部底料劑的5 40%。不足5%時，有涂 膜強度變低的趨勢，含量進一步減少的話導(dǎo)致金屬粉末相互間產(chǎn)生明顯的空隙部(內(nèi)腔) 耐腐蝕性下降。另一方面，其含量大于40%的話，由于相對地底料中的金屬粉末的分散濃度 下降，耐腐蝕性有下降的趨勢。另外，由于積層的金屬粉末的重疊面積減少，可能產(chǎn)生裂紋 發(fā)展的抑制功能下降。尤其好的范圍是10 35%。(2)有機鈦酸鹽化合物本發(fā)明的底料，為了達到提高涂膜特性的目的，含有有機鈦酸鹽化合物。有機鈦酸 鹽化合物是以通式Ti (X)4表示的化合物及其低聚物。此處，X可以從羥基、低級烷氧基、及 螯合性取代基中選擇，4個X既可以相同也可以不同。低級烷氧基表示甲氧基、乙氧基、丙氧基、異丙氧基、丁氧基、異丁氧基、tert-丁氧 基等碳原子數(shù)為6以下的烷氧基，最好是碳原子數(shù)為4以下的烷氧基。
所謂螯合性取代基，是指從具有螯合形成能的有機化合物誘導(dǎo)而得的基團。作為 這樣的有機物可以例舉乙酰丙酮等的二酮、乙酰醋酸等的烷基羰基羧酸及其酯、乳酸 等的羥酸、三乙醇胺等的烷醇胺等。螯合性取代基的具體示例有乳酸、乳酸銨、三乙醇胺、乙 酰丙酮化物、乙酰乙酸鹽、乙基乙酰乙酸鹽等。在本發(fā)明的底料中，該有機鈦酸鹽化合物如后所述，含有少量即顯示較高的性能。 即，在受到高溫下的燒結(jié)處理時，添加的有機鈦酸鹽化合物有硬化劑或催化的功能，促進有 機硅化合物的三維交聯(lián)反應(yīng)。因此，粘合劑的硬化速度變快，抑制裂紋的發(fā)展。另外，通過該有機鈦酸鹽化合物的存在，可以促進有機硅化合物與金屬粉末間的 化學(xué)結(jié)合，以及促進有機硅化合物與被處理部件的表面上的金屬間的化學(xué)結(jié)合，提高結(jié)合 強度。因此，可以抑制金屬粉末與粘合劑間的界面剝離或被處理部件與粘合劑間的界面剝 離，抑制裂紋的發(fā)展。有機鈦酸鹽化合物的含量最好控制在0. 05 5. 0%。有機鈦酸鹽化合物過少的 話得不到其效果，容易產(chǎn)生深入到形成底料的被處理部件這樣大的裂紋。因此，底料的耐腐 蝕性有下降的趨勢。另一方面，過剩的話，底料劑吸收大氣中的濕度導(dǎo)致容易水解。因此， 有效壽命有縮短的傾向。另外，導(dǎo)致難以形成本發(fā)明中重要的底料表面部的微細裂紋。從 該觀點來看有機鈦酸鹽化合物的含量最好的范圍是0. 1 3. 5%。尤其好的范圍是0. 1 2 %，在該范圍內(nèi)能夠穩(wěn)定地形成適宜的微細裂紋。(3)金屬粉末本發(fā)明的底料中含有的金屬粉末，是由從歷來使用于高濃度鋅粉防銹涂料的、鋅 粉、鋅合金金屬粉末、及鋁粉的組群中選擇一種或兩種以上構(gòu)成的。作為鋅合金的示例可以 例舉 Zn-Ni、Zn-Sn、Zn-Fe, Zn-Al、Zn-AI-Mg 等。底料劑中金屬粉末的含量最好控制在20 60%的范圍內(nèi)，更好的是30 50%。 含量過多的話底料劑的薄膜狀的涂布變得困難，同時底料的強度下降。相反，如果含量過少 的話，裂紋容易發(fā)展，涂膜整體的耐腐蝕性下降。為了使得即使底料的厚度變薄也具有較高的耐腐蝕性，作為底料劑的原料的金屬 粉末的形狀最好是鱗片狀的。以鱗片狀，可以實現(xiàn)在底料中金屬粉末在厚度方向積層的構(gòu) 造。該積層構(gòu)造，即使由于粘合劑成分的聚合引起的收縮導(dǎo)致在底料中產(chǎn)生裂紋，也能抑制 其發(fā)展，防止產(chǎn)生露出被處理部件那種程度的大的裂紋。鱗片狀金屬粉末的平均厚度是底料平均厚度的1/200 1/2，并且金屬粉末的直 徑(鱗片狀的最長部分的長度)的平均值最好是金屬粉末的平均厚度的1/20 10倍。即 使在因底料劑的涂布條件是在涂膜的厚度上產(chǎn)生偏差的條件下，在后述的加熱處理中進行 燒結(jié)處理時也能夠穩(wěn)定地抑制產(chǎn)生裂紋。金屬粉末的平均厚度更好的范圍是底料平均厚度 的1/200 1/10，如果在1/200 1/20的話是尤其好。金屬粉末的直徑的平均值更好的范 圍是金屬粉末的平均厚度的1/10 5倍，在2/5 2倍的話是尤其好。例如涂膜為10 μ m左右時，該最好的范圍的金屬粉末是鱗片狀的平均厚度為 0. 05 5 μ m，直徑的平均值為0. 5 100 μ m。更好的范圍的金屬粉末是鱗片狀的平均厚度 為0. 05 1 μ m，直徑的平均值為1 50 μ m。尤其好的范圍的金屬粉末為鱗片狀的平均厚 度為0. 05 0. 5 μ m,直徑的平均值為4 20 μ m。鱗片狀的平均厚度比上述范圍小時，在底料劑的調(diào)制中的攪拌、混合操作時有容易導(dǎo)致其斷裂的擔憂。金屬粉末斷裂的話，難以維持鱗片狀，可能難以得到積層構(gòu)造。另一 方面，比上述范圍大的話，導(dǎo)致在底料厚度方向難以得到多個積層金屬粉末的構(gòu)造，擔心抑 制裂紋發(fā)展的效果有減弱的趨勢。直徑的平均值比上述范圍小時，在底料內(nèi)難以得到鱗片狀金屬粉末積層的構(gòu)造， 擔心抑制裂紋發(fā)展的效果有減弱的趨勢。另一方面，比上述范圍大時，在底料內(nèi)可能造成金 屬粉末分布的稀疏。底料劑中的金屬粉末是由多個種類構(gòu)成時的組成比率無特殊限制，但是當更重視 耐腐蝕性時，最好含有鋅粉或鋅合金粉末。從提高外觀特性等觀點來看提高鋁粉的比率是 有利的，但是即使此時含有鋅粉或鋅合金粉末的話從耐腐蝕性的觀點來看也是令人滿意 的。(4)有機溶劑本發(fā)明的底料劑，當在涂布操作時使其含有有機溶劑的話則向被處理部件的液體 滲透較好，能夠得到粘合性較高的涂膜。另外，通過使其含有有機溶劑，可以提高涂料化時 添加的各種成分的分散性。因此底料劑的均勻性增高。作為適宜的有機溶劑可以例舉甲醇、乙醇、丙醇、異丙醇、丁醇、己醇、甲氧基丁醇、 甲氧基甲基丁醇等醇類，這些醇類的醋酸酯、丙酸酯等的酯類，乙二醇、二乙二醇、三乙二 醇、聚乙二醇、丙二醇、二丙二醇、三丙二醇等二醇類，及這些二醇的甲基醚、乙基醚、丁基醚 等醚類。另外，甲苯、二甲苯、礦質(zhì)松節(jié)油、溶劑石腦油等碳氫化合物類都可以使用。上述這 些既可以單獨使用也可以作為幾種的混合物使用。有機溶劑的含量是可以根據(jù)操作環(huán)境進行變動的，但是最好控制在10 60%，更 好的是20 30%，超過該范圍的話，既難以薄膜化，在涂膜中金屬粉末又難以形成積層構(gòu) 造，有時難以得到所期望的與其他成分含量間的關(guān)系的涂膜。(5)其他添加劑本發(fā)明的底料劑，按需要可以含有在涂料中一般地使用的各種添加劑。作為這樣 的添加劑，可以例舉增粘劑、防銹顏料、膠狀二氧化硅微粒等。作為增粘劑的示例可以例舉脂肪酸胺、聚酰胺、氧化聚乙烯、羥丙基纖維素，或硅 酸鹽系無機增粘劑。作為防銹顏料的示例可以例舉磷酸鋅、磷酸鎂、鉬酸鋅、鉬酸鋁等。所謂膠狀二氧化硅微粒是顆粒大小為約1 μ m以下的微細的液膠狀的二氧化硅粒 子，與上述硅化合物相同，具有改善涂膜的耐腐蝕性和涂膜強度的效果。作為膠狀二氧化硅 微粒的示例，可以例舉將膠質(zhì)二氧化硅分散在有機溶劑中的膠態(tài)氧化硅(例如日本化學(xué)工 業(yè)株式會社制造的斯諾特克斯)、氣相二氧化硅(氣相的二氧化硅)等。在本發(fā)明的底料中也可以含有其他的濕潤劑、消泡劑等常用的涂料用添加劑。這些其他添加劑的含量，總和最好控制在0. 1 10%的范圍。不足0. 時，擔心 得不到添加劑的效果，超過10%的話作為主要試劑的金屬粉末或粘合劑成分的含量相對地 下降，擔心作為基本特性的耐腐蝕性有下降的趨勢。另外，以上所述的構(gòu)成本發(fā)明的底料劑的各成分，都可以使用一或兩種以上。(6)底料劑的調(diào)整、底料的制造方法等本發(fā)明的底料劑，通過將上述各成分充分地攪拌、混合，使金屬粉末均勻地分散在液體中而進行調(diào)制。適用該底料劑的被處理部件可以是任何具有金屬表面的部件。既可以是金屬材 料，也可以是其表面的至少一部分是金屬的金屬材料與例如樹脂與/或陶瓷的復(fù)合材料。 或者，也可以是至少一部分表面經(jīng)過電鍍處理等被金屬化的樹脂部件等的非金屬部件。即 使在這樣的部件中含有鐵系材料即鋼材等也是可以的。鋼材表面作為用于提高粘合性與/ 或耐腐蝕性的拋丸處理、磷酸鹽涂膜處理等的涂裝前的處理，可以施加廣泛使用的處理?；?者，也可以在鋼材表面進行電解鋅電鍍處理或電解鋅合金(Zn-Sn，Zn-Fe，Zn-Ni等)電鍍處 理、或熔融鋅電鍍處理、熔融鋅合金電鍍處理或合金化熔融鋅電鍍處理(以下，將這些統(tǒng)稱 為“鋅系電鍍處理”)等。但是，由于本發(fā)明的復(fù)合涂膜具有優(yōu)異的阻隔效果，因此即使是以 鋼材本身的表面為處理對象，也能實現(xiàn)與將進行了鋅系電鍍處理的表面為處理對象相同的 耐腐蝕性。因而，重視生產(chǎn)性時等，以鋼材本身的表面為處理對象的方法是有利的。對部件的形態(tài)無特殊限制，以鋼材為例進行說明的話，從鋼板、鋼筋、鋼管、鋼錠到 成形品到螺栓等的小部件，對一切形態(tài)的部件都能適用。向被處理部件的底料劑的涂布，可以通過例如輥軋涂布、噴涂、刷毛涂布、旋涂、浸 漬(浸涂)等常用方法進行，可以按照部件的形態(tài)選擇適宜的涂布方法。以加熱處理后形 成的涂膜厚度為2 30 μ m的范圍進行涂布是令人滿意的。從耐腐蝕性及粘合性或二次加 工性兼容的觀點來看涂膜厚度最好控制在5 20 μ m，控制在7 15 μ m的話是尤其好。另 外，對該涂布工序中底料劑的液溫無特殊限制。通常可以以常溫進行。涂布后的加熱處理(燒結(jié))在200 400°C進行，如果從使其適宜地產(chǎn)生微細裂紋 的觀點來看，最好控制在250 350°C。處理時間也取決于涂膜厚度，如果是2 30μπι的 范圍的話，最好控制為10 120分的范圍。通過加熱處理，有機硅化合物以有機鈦酸鹽化 合物作為硬化劑或催化劑發(fā)生縮合反應(yīng)，在被處理部件的表面形成含有大量金屬粉末的涂 膜。另外，在該加熱處理之前，為了干燥也可以進行預(yù)加熱。通過進行預(yù)加熱，可以抑 制其后的加熱處理中的溫度的偏差，進一步降低局部地產(chǎn)生微細裂紋的程度與其他部位極 不相同的部位的可能性。這樣有助于提高耐腐蝕性。因此，當尤其追求提高復(fù)合涂膜的品 質(zhì)時，進行預(yù)加熱具有有效的可能性。預(yù)加熱溫度最好控制為80°C 120°C的范圍，控制在 100°C 120°C的范圍的話是尤其好。預(yù)加熱的時間應(yīng)該以涂膜的厚度適宜地決定，但是如 果是2 30 μ m的范圍的話，最好控制在5 20分鐘。但是，本發(fā)明即使不進行這樣的預(yù) 加熱處理也能夠得到與進行時相同的耐腐蝕性，因此當重視因為工序的添加引起生產(chǎn)性下 降的影響來看，還是不進行這種預(yù)加熱較為有利。2.面料劑本發(fā)明的面料劑是含有硅烷偶合劑及堿性硅酸鹽的水系涂料組合物，視需要含有 少量的蠟乳化液等添加劑。以下詳細說明這些成分、面料劑的調(diào)整方法、及使用該面料劑的面料的制造方法。 另外，在以下面料劑的說明中，只要無特殊限定％是占全部面料劑的質(zhì)量％。(1)硅烷偶合劑本發(fā)明的面料劑含有的硅烷偶合劑，除具有使面料劑硬化的功能之外，還具有使 底料中含有的金屬粉末或有機硅化合物、有機鈦酸鹽化合物間發(fā)生化學(xué)的相互作用，使面料與底料強固地結(jié)合的功能。硅烷偶合劑，例如是具有氨基的物質(zhì)，具體地可以例舉3-氨丙基三乙氧基硅烷 (Y -APTES)、N-2 (氨乙基)3-氨丙基甲基二甲氧基硅烷，N-2 (氨乙基)3-氨丙基三甲氧基 硅烷，N-2 (氨乙基)3-氨丙基三乙氧基硅烷，3-氨丙基三甲氧基硅烷，3-三乙氧基甲硅烷 基-N-(1，3- 二甲基-亞丁基)丙胺，N-苯基-3-氨丙基三甲氧基硅烷。作為具有異氰酸基的硅烷偶合劑，具體地可以例舉3-異氰酸丙基三乙氧基硅烷。作為具有巰基的硅烷偶合劑，具體地可以例舉3-巰丙基甲基二甲氧基硅烷、3-巰 丙基三甲氧基硅烷。另外，作為具有乙烯基的硅烷偶合劑，具體地可以例舉乙烯基三氯硅烷、乙烯基三
甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷。并且，作為具有環(huán)氧基的硅烷偶合劑，具體地可以例舉2- (3,4-環(huán)氧環(huán)己基)乙基 三甲氧基硅烷，3-縮水甘油羥丙基三甲氧基硅烷、3-縮水甘油羥丙基甲基二乙氧基硅烷、 3-縮水甘油羥丙基三乙氧基硅烷、苯乙烯基ρ-苯乙烯基三甲氧基硅烷。其他，作為具有甲基丙烯酰氧基的硅烷偶合劑，具體地可以例舉3-甲基丙烯酰氧 丙基甲基二甲氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧丙基甲基二 乙氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧丙基三乙氧基硅烷、丙烯酰氧基3-丙烯酰氧丙基三甲氧基硅 焼。作為具有脲基、氯丙基、及硫醚基的硅烷偶合劑，具體地可以分別例舉3-脲丙基 三乙氧基硅烷、3-氯丙基三甲氧基硅烷、二(三乙氧基甲硅烷基丙基)四硫醚。這些硅烷偶合劑既可以是單體，也可以是低聚物。當是低聚物時，具有分子量過大 的話會波及影響向微細裂紋的浸透性的擔憂，因此一分子內(nèi)的硅數(shù)最好控制在10以下，如 果控制在6以下的話尤其好。作為本發(fā)明的面料劑中含有的硅烷偶合劑，除了面料劑的耐腐蝕性觀點以外，還 要考慮向底料中產(chǎn)生的微細裂紋的滲透性及與底料的結(jié)合性、甚至面料劑的穩(wěn)定性(有效 壽命)，最好具有從由乙烯基、環(huán)氧基、甲基丙烯酰氧基構(gòu)成的組群中選擇的一種或兩種以 上的基團。在這些優(yōu)選的硅烷偶合劑中，最好使用以通式的下式(1)表示的縮水甘油氧基烷 基三烷氧基硅烷。

在這里，m是從1到6的任意整數(shù)，η是從O或1開始到6的任意整數(shù)，R是相互間 相同或不同的碳原子數(shù)從1到6的任意整數(shù)的烷基，χ是從1到4的任意整數(shù)。
其中，縮水甘油氧基烷基三烷氧基硅烷最好是3-縮水甘油氧基丙基三甲氧基硅 烷的話。此時具有尤其優(yōu)異的微細裂紋滲透性，結(jié)果上能夠得到具有尤其優(yōu)異的耐腐蝕性的復(fù)合涂膜。上述硅烷偶合劑的含量控制為5 25%。不足5%時，面料的強度變低。另一方 面，添加超過25%的話，面料對于提高耐腐蝕性的幫助變少。另外，面料劑的粘度變高，操作 性下降，導(dǎo)致薄膜的形成變得困難。從保護膜特性及操作性兼容的觀點來看，當硅烷偶合劑是上述的乙烯基等的硅烷 偶合劑時最好將含量控制在5 20%。另外當硅烷偶合劑是以上述(1)表示的縮水甘油氧 基烷基三烷氧基硅烷時最好將含量控制在5 16%。是6 14%的話是更好，是7 12% 的話是尤其好。(2)堿性硅酸鹽作為本發(fā)明的面料劑含有的堿性硅酸鹽(硅酸堿性水溶液)的堿性金屬可以例舉 Na、K、Li。它們既可以單獨使用，也可以以一定的比率多個混合。堿性硅酸鹽的含量最好控制在30 60%。堿性硅酸鹽化合物不足30%的話缺乏 提高耐腐蝕性的效果。另一方面，過剩地超過60%的話，干燥完成后的表面上能夠看到白色 粉末狀的異物，有外觀下降變顯著的趨勢。較好的范圍是35 55%，尤其好的范圍是40 50%。另外，作為對上述硅烷偶合劑的含量的比率([堿性硅酸鹽]/[硅烷偶合劑])最 好控制在2 10。超過10時，擔心發(fā)生如堿性硅酸鹽過剩時發(fā)生的外觀不良。不足2時，相 對地粘度變高，有可能產(chǎn)生對操作性的影響。在該比率中更好的范圍是3 8，控制在4 7的話是尤其好。在該堿性硅酸鹽中，最好是鋰硅酸鹽(硅酸鋰水溶液)。鋰硅酸鹽的無水硅酸含量 最好在20%以上。另外，pH值最好在10 12左右。并且，鋰硅酸鹽中的硅的硅氧化物的 摩爾比對鋰的鋰氧化物的換算摩爾比(Si02/Li20)最好為6 10左右。這樣Si02/Li20較 高時，例如與該比率為4 5左右時相比相對地堿金屬離子濃度較低，因此形成的保護膜的 耐水性較高，因而耐腐蝕性優(yōu)異。并且，由于與底料劑中含有的有機硅化合物間的化學(xué)作用 更容易發(fā)生，從該觀點來看也是能夠得到耐腐蝕性優(yōu)異的保護膜。另外，考慮到有效壽命的 話，在7 9左右容易進行操作。(3)其他的添加劑本發(fā)明的面料劑中，除上述主要成分(硅烷偶合劑及堿性硅酸鹽)外，從賦予其 外觀性、潤滑性、疏水性等觀點來看，也可以使其含有蠟乳化液。蠟乳化液是將下述例舉的 蠟乳化分散得到的，例舉如植物類的小燭樹蠟、巴西棕櫚蠟、米糠蠟、日本蠟等，動物類的蜂 蠟、羊毛脂、鯨蠟等，礦物類的蒙旦蠟、地蠟黃、地蠟等，石油類的石蠟、微晶蠟、凡士林等，合 成碳氫化合物類的費托合成蠟、氧化聚乙烯蠟、聚乙烯蠟、丙烯基-乙烯共聚蠟等，變性蠟 類的蒙旦蠟誘導(dǎo)體、石蠟誘導(dǎo)體、微晶蠟誘導(dǎo)體、加氫蓖麻油等。其含量在不損害面料基本性能的范圍內(nèi)的話是任意的，典型的是在20%以下。最 好控制在10%以下。本發(fā)明的面料劑中，除了蠟乳化液以外，也可以使其含有顏料與/或燃料等著色 劑、界面活性劑等。此時也是這些其他添加劑的整體含量最好在20%以下，在10%以下的 話是尤其好。(4)溶劑
本發(fā)明的面料劑的溶劑是所謂的“水系”溶劑，是在以水為主體在不損害溶劑的基 本功能范圍內(nèi)含有可溶性的有機溶劑而得到的溶劑。所謂溶劑的基本功能是指在這種情況 下在保存或操作時使上述主要成分溶解。另外，作為上述有機溶劑，例舉甲醇、乙醇、異丙醇
等醇類。(5)面料劑的調(diào)整、面料的制造方法等本發(fā)明的面料劑，通過將上述各成分充分地攪拌、混合而進行調(diào)制?；旌享樞驔]有 特殊限制，以任意順序進行混合都可以。舉一個令人滿意的調(diào)整方法例子，例如在充分攪拌 下的堿性硅酸鹽水溶液中添加硅烷偶合劑后，最好進一步繼續(xù)充分地攪拌約一小時左右。 從液體的穩(wěn)定性觀點來看，調(diào)整后的PH最好為9 12的范圍，因此也可以添加酸(例如硫 酸)、堿(例如氫氧化鈉)。向形成了底料的被處理部件的面料劑的涂布，可以通過例如輥軋涂布、噴涂、刷毛 涂布、旋涂、浸漬(浸涂)等常用方法進行，可以按照部件的形態(tài)選擇適宜的涂布方法。最 好以加熱處理后形成的涂膜厚度為0. 05 5 μ m的范圍進行涂布。另外，由于面料劑浸透 入底料內(nèi)，推測其形成數(shù)μm厚的組份漸變領(lǐng)域。從耐腐蝕性及黏著性或二次加工性兼容 的觀點來看涂膜厚度最好控制為0. 1 2. 0 μ m，控制在0. 5 1. 0 μ m的話是尤其好。另 外，對該涂布工序中面料劑的液溫無特殊限制。通?？梢砸猿剡M行。由于在底料的形成工序中含有上述的燒結(jié)工序，形成之后緊接著變?yōu)楦邷?。在?度過于高的狀態(tài)進行面料的涂布的話，擔心其不能形成均勻的涂膜，或因熱進行令人不滿 意的反應(yīng)。因此，被處理部件的溫度、面料的溫度最好冷卻至50°C以下，在40°C以下的話是 尤其好。涂布后的加熱處理(燒結(jié))最好在50 200°C進行。從使作為殘留溶劑的水分 有效地揮發(fā)的觀點來看，更好的是達到100°C以上。處理時間也取決于涂膜厚度，如果在 0. 05 5μπι的范圍的話，最好控制在10 120分鐘的范圍。實施例以下利用實施例進一步詳細地說明本發(fā)明，但是本發(fā)明的范圍不局限于以這些實 施例進行。1.底料的制作首先，按下述方法制成鱗片狀的鋅粉。將100重量份數(shù)的平均顆粒大小為5 μ m的 金屬鋅粉在200重量份數(shù)的礦質(zhì)松節(jié)油中分散，進一步加入少量的脂肪酸，制成金屬鋅粉 的分散濃度為約30重量％的料漿。將該料漿以珠磨破碎(Ashizawa Finetech株式會社制 機制砂ZRS)進行粉碎處理，將處理后的料漿在減壓下蒸發(fā)干燥，得到直徑分布的中心值為 10 μ m、厚度分布中心值為0. 3 μ m的鱗片狀鋅粉。另外，鱗片狀的氧化鋁粉末使用東洋鋁株 式會社制鋁粉顏料0200M(平均直徑10 μ m、平均厚度0. 2 μ m)。按照表1所示的配比(質(zhì)量份數(shù))，使用涂料用高速攪拌機將各成分一起攪拌3小 時，調(diào)整涂料組合物A及B。接著，在預(yù)先脫脂、洗凈的碳鋼板上，以刮條涂布機涂布各涂料，進行280°C X30 分的加熱處理，形成膜厚 ο μ m的底料。另外，關(guān)于各原料的詳細信息如下。鋰硅酸鹽75 日產(chǎn)化學(xué)工業(yè)(株)制鋰硅酸鹽75
乙基乙酰乙酸鈦松本制藥工業(yè)(株)制Orgatics TC-750四丁氧基鈦聚合物日本曹達(株)制TBT聚合物B-IO[表 1] 2.面料的制作按照表2所示的配比(質(zhì)量份數(shù))，在充分的攪拌條件下的鋰硅酸鹽的水溶液中添 加硅烷偶合劑等其他成分后，進一步繼續(xù)充分地攪拌一小時，調(diào)整涂料組合物從&到g。接著，在在預(yù)先冷卻至室溫(25 )的形成了上述面料的鋼板、以及作為比較用的 與形成了上述底料的鋼板相同地準備的鋼板上形成的電解鋅鍍層上，以刮條涂布機涂布各 涂料，進行100°c X20分的加熱處理，形成膜厚0. 5μπι的面料。另外，關(guān)于各原料的詳細信息如下。鋰硅酸鹽75 日產(chǎn)化學(xué)工業(yè)(株)制鋰硅酸鹽753-縮水甘油羥丙基三甲氧基硅烷日本Unicar (株)制Α187蠟乳化液=BASFJapan (株)制 Polygen WE6[表2]
244〕 3.
〔0145〕 (1)鄣海薛
〔0146〕 JASP M609 數(shù)，根據(jù)其周期數(shù)評價耐腐蝕性。關(guān)于耐腐蝕性試驗的條件如下所示。(A)鹽水噴霧溫度35士 1°C鹽水濃度5士0.5%其他依據(jù)JIS Z 2371。(B)干燥溫度60士 1°C相對濕度20 30 % RH(C)濕潤溫度50士 1°C相對濕度95%RH以上(D) 一個周期的時間及內(nèi)容鹽水噴霧2小時、干燥4小時、濕潤2小時各時間包含各自的過渡時間(過渡到各條件后，達到其條件規(guī)定的溫度及相對濕 度的時間)(E)過渡時間從噴霧到干燥30分鐘以內(nèi)從干燥到濕潤15分鐘以內(nèi)從濕潤到噴霧30分鐘以內(nèi)(通常該過渡時間是瞬間的。)(F)試驗片保持角度原則上，試驗片的評價對象面保持相對于垂直方向15 20°。(2)面料劑性能以目測觀察面料劑的性能，粘性不高對操作性無障礙的以〇表示，粘性非常高操 作性差的以X表示。(3)面料外觀以目測觀察面料外觀，良好地完成的以〇表示，能夠看到白色粉末狀的異物等不 良的以X表示。4.評價結(jié)果評價結(jié)果如表3所示。
16 如表3所示，可以確認具有從根據(jù)本發(fā)明的具有一定含量的面料劑得到的面料的 復(fù)合保護膜，與沒有面料只有底料時相比(比較例4)具有大約2倍的耐腐蝕性。另外，可以確認與代替底料施加電解鋅涂膜時相比(比較例5)，具有約3. 5 4倍左右的耐腐蝕性。根據(jù)本發(fā)明例1 3的結(jié)果與比較例1 3的結(jié)果之間的比較，鋰硅酸鹽的含量 較多時(比較例1)耐腐蝕性優(yōu)異但是外觀不良。硅烷偶合劑的含量較少時(比較例2)，與只有底料時相比耐腐蝕性為1. 5倍左右， 面料的外觀不良。硅烷偶合劑的含量過剩時(比較例3)與只有底料時相比，耐腐蝕性為1.5倍左 右，但是面料劑的粘性變高因此操作性下降。
權(quán)利要求
一種具有耐腐蝕性涂膜的部件，其特征是具有在具有金屬表面的部件的包含該金屬表面的表面上形成的第一涂膜；在上述第一涂膜上形成的第二涂膜；其中第一涂膜是加熱含有占全體組合物5～40質(zhì)量％的有機硅化合物、0.05～5.0質(zhì)量％的有機鈦酸鹽化合物、從鋅粉、鋅合金粉末、及鋁粉構(gòu)成的組群中選擇一種或兩種以上的20～60質(zhì)量％的金屬粉末以及10～60質(zhì)量％的有機溶劑的第一涂料組合物而形成的，第二涂膜是加熱含有占全體組合物5～25質(zhì)量％的硅烷偶合劑及30～60質(zhì)量％的堿性硅酸鹽的水系的第二涂料組合物而形成的。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件，其特征是上述第一涂料組合物中 的有機硅化合物是從具有碳原子數(shù)3以下的烷基的四烷基硅酸鹽化合物及其低聚物構(gòu)成 的組群中選擇出的一種或兩種以上的化合物。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件，其特征是上述第一涂料組合 物中的有機鈦酸鹽化合物是以通式Ti (X)4表示的有機化合物及其低聚物，X是從由甲氧基、 乙氧基、丙氧基、異丙氧基、丁氧基、異丁氧基、及tert-丁氧基的碳原子數(shù)4以下的烷氧基， 含有乳酸、三乙醇胺、乙酰丙酮化物、乙酰乙酸酯、及乙酰乙酸乙酯的螯合性取代基，及羥基 構(gòu)成的組群中選擇出的一種或兩種以上的官能團。
4.根據(jù)權(quán)利要求1 3中的任一項所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件，其特征是上述第 一涂料組合物中的金屬粉末是鱗片狀的。
5.根據(jù)權(quán)利要求1 4中的任一項所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件，其特征是上述第 二涂料組合物含有占全體組合物20質(zhì)量％以下的蠟乳化液。
6.根據(jù)權(quán)利要求1 5中的任一項所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件，其特征是上述第 二涂料組合物中的硅烷偶合劑具有從乙烯基、環(huán)氧基、及異丁烯氧基構(gòu)成的組群中選擇的 一種或兩種以上的基團。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件，其特征是上述第二涂料組合物中 的硅烷偶合劑是縮水甘油氧基烷基三烷氧基硅烷。
8.根據(jù)權(quán)利要求1 6中的任一項所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件，其特征是上述第 二涂料組合物中的堿性硅酸鹽是鋰硅酸鹽，其中鋰硅酸鹽的硅成分的硅氧化物的摩爾比對 鋰成分的鋰氧化物換算摩爾比(Si02/Li20)為6以上到10以下。
9.根據(jù)權(quán)利要求1 8中的任一項所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件，其特征是形成上 述第一涂膜的表面是鋼鐵部件的表面。
10.一種用于制造權(quán)利要求1 9所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件的涂料組合物，其特 征是含有占全體組合物5 40質(zhì)量％的有機硅化合物、0. 05 5. 0質(zhì)量％的有機鈦酸鹽化 合物、從鋅粉、鋅合金粉末及鋁粉構(gòu)成的組群中選擇的一種或兩種以上的20 60質(zhì)量％的 金屬粉末及10 60%的有機溶劑。
11.一種用于制造權(quán)利要求1 9所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件的涂料組合物，其特 征是一種含有占全體組合物5 25質(zhì)量％的硅烷偶合劑及30 60質(zhì)量％的堿性硅酸鹽 的水系涂料組合物。
12.—種具有耐腐蝕性涂膜的部件的制造方法，其特征是具有下述工序?qū)⒑姓既w組合物5 40質(zhì)量％的有機硅化合物、0. 05 5. 0質(zhì)量％的有機鈦酸鹽2化合物、從鋅粉、鋅合金粉末及鋁粉構(gòu)成的組群中選擇的一種或兩種以上的20 60質(zhì)量％ 的金屬粉末及10 60%的有機溶劑的第一涂料組合物涂布在具有金屬表面的部件的包含 該金屬表面的表面上的第一涂布工序；將該涂布的第一涂料組合物加熱到200 400°C形成第一涂膜的第一加熱工序；將含有占全體組合物5 25質(zhì)量％的硅烷偶合劑及30 60質(zhì)量％的堿性硅酸鹽的 水系的第二涂料組合物涂布在上述第一涂膜上的第二涂布工序；將該涂布的第二涂料組合物加熱到50 200°C形成第二涂膜的第二加熱工序。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件的制造方法，其特征是上述第一 涂料組合物中的有機硅化合物是從具有碳原子數(shù)3以下的烷基的四烷基硅酸鹽化合物及 其低聚物構(gòu)成的組群中選擇出的一種或兩種以上的化合物。
14.根據(jù)權(quán)利要求12或13所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件的制造方法，其特征是上述 第一涂料組合物中的有機鈦酸鹽化合物是以通式Ti (X)4表示的有機化合物及其低聚物，X 是從由甲氧基、乙氧基、丙氧基、異丙氧基、丁氧基、異丁氧基、及tert- 丁氧基的碳原子數(shù)4 以下的烷氧基，含有乳酸、三乙醇胺、乙酰丙酮化物、乙酰乙酸酯、及乙酰乙酸乙酯的螯合性 取代基，及羥基構(gòu)成的組群中選擇出的一種或兩種以上的官能團。
15.根據(jù)權(quán)利要求12 14中的任一項所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件的制造方法，其 特征是上述第一涂料組合物中的金屬粉末是鱗片狀的。
16.根據(jù)權(quán)利要求12 15中的任一項所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件的制造方法，其 特征是上述第二涂料組合物含有占全體組合物20質(zhì)量％以下的蠟乳化液代替一部分殘留 水。
17.根據(jù)權(quán)利要求12 16中的任一項所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件的制造方法，其 特征是上述第二涂料組合物中的硅烷偶合劑具有從乙烯基、環(huán)氧基、及異丁烯氧基構(gòu)成的 組群中選擇的一種或兩種以上的基團。
18.根據(jù)權(quán)利要求17所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件的制造方法，其特征是上述硅烷 偶合劑是縮水甘油氧基烷基三烷氧基硅烷。
19.根據(jù)權(quán)利要求12 18中的任一項所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件的制造方法，其 特征是上述第二涂料組合物中的堿性硅酸鹽是鋰硅酸鹽，其中鋰硅酸鹽的硅成分的硅氧化 物的摩爾比對鋰成分的鋰氧化物換算摩爾比(Si02/Li20)為6以上到10以下。
20.根據(jù)權(quán)利要求12 19中的任一項所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件的制造方法，其 特征是在上述第一涂布工序后到上述第一加熱工序前，具有以80°C 200°C加熱上述涂布 的第一涂料組合物的預(yù)加熱工序。
21.根據(jù)權(quán)利要求12 20中的任一項所述的具有耐腐蝕性涂膜的部件的制造方法，其 特征是形成上述第一涂膜的表面是鋼鐵部件的表面。
全文摘要
本發(fā)明提供一種能夠達到優(yōu)異的耐腐蝕性的涂膜，其具有在具有金屬表面的部件的包含該金屬表面的表面上形成的第一涂膜；在上述第一涂膜上形成的第二涂膜；其中第一涂膜是加熱含有占全體組合物5～40質(zhì)量％的有機硅化合物、0.05～5.0質(zhì)量％的有機鈦酸鹽化合物、從鋅粉、鋅合金粉末、及鋁粉構(gòu)成的組群中選擇一種或兩種以上的20～60質(zhì)量％的金屬粉末以及10～60質(zhì)量％的有機溶劑的第一涂料組合物而形成的，第二涂膜是加熱含有占全體組合物5～25質(zhì)量％的硅烷偶合劑及30～60質(zhì)量％的堿性硅酸鹽的水系的第二涂料組合物而形成的。
文檔編號B32B15/08GK101925457SQ20088012529
公開日2010年12月22日 申請日期2008年1月24日 優(yōu)先權(quán)日2008年1月24日
發(fā)明者鈴木敏道, 飯島正幸, 高山康晴 申請人:油研工業(yè)股份有限公司