一種阻隔復(fù)合薄膜及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種阻隔復(fù)合薄膜及其制備方法，所述阻隔復(fù)合薄膜包括聚砜底膜和位于聚砜底膜表面的纖維素層，所述纖維素層與聚砜底膜接觸的一面為羧基化纖維素。本發(fā)明提供的阻隔復(fù)合薄膜，對氣體和水汽具有良好的阻隔性。同時，本發(fā)明提供的阻隔復(fù)合薄膜為透明材質(zhì)，且能隨意彎折，大大增加了其應(yīng)用領(lǐng)域。本發(fā)明提供的阻隔復(fù)合薄膜的制備方法，工藝簡化，操作方便，原料易得，生產(chǎn)成本低，產(chǎn)品良率高。
【專利說明】一種阻隔復(fù)合薄膜及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于高分子薄膜【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種阻隔復(fù)合薄膜及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 由于聚砜類材料具有優(yōu)良的機(jī)械強度、抗壓密性、化學(xué)穩(wěn)定性、耐熱性等特點，其 具有一定的疏水性，目前一般對其表面進(jìn)行化學(xué)改性后，用作超親水膜，在超濾技術(shù)中得到 廣泛應(yīng)用。但實際上，聚砜類材料的疏水性還不夠好，其對氣體和水的阻隔性能不好，不能 作為塑料阻隔薄膜在包裝阻隔領(lǐng)域得到應(yīng)用。
[0003] 目前，現(xiàn)有技術(shù)中聚砜類塑料薄膜在用作氣體阻隔性薄膜時，一般會在塑料薄膜 表面再鍍一層鋁或其它金屬或者氧化鋁等無機(jī)氧化物，形成復(fù)合薄膜。但這種復(fù)合薄膜，在 成型工序中容易產(chǎn)生針孔或裂紋，其對氣體和水的阻隔性仍較差。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0004] 本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的聚砜類塑料薄膜或復(fù)合薄膜對氣體和水的阻隔 性較差的技術(shù)問題。
[0005] 本發(fā)明提供了一種阻隔復(fù)合薄膜，所述阻隔復(fù)合薄膜包括聚砜底膜和位于聚砜底 膜表面的纖維素層，所述纖維素層與聚砜底膜接觸的一面為羧基化纖維素。
[0006] 本發(fā)明還提供了所述阻隔復(fù)合薄膜的制備方法，包括以下步驟： S10、將聚砜、有機(jī)溶劑與固化劑在加熱條件下混合，得到均勻分散的底膜溶液；然后將 底膜溶液在玻璃上刮制形成初生膜，凝固后得到聚砜底膜； S20、將纖維素分散于水中，然后加入氧化劑，攪拌至得到透明分散體系；所述氧化劑為 2, 2, 6, 6-四甲基哌啶-氮-氧化物； S30、將步驟SlO的聚砜底膜與步驟S20的透明分散體系接觸，干燥后得到所述阻隔復(fù) 合薄膜。
[0007] 本發(fā)明提供的阻隔復(fù)合薄膜，通過在疏水性不夠好的聚砜底膜表面再覆蓋一層纖 維素，并通過對纖維素進(jìn)行表面改性，一方面保證表層纖維素與底層聚砜具有良好的結(jié)合 力，在聚砜表面形成致密的覆蓋膜，另一方面對纖維素自身結(jié)構(gòu)進(jìn)行改性進(jìn)一步提高其阻 隔性能，從而可有效保證所述阻隔復(fù)合薄膜對氣體和水的良好阻隔性。同時，本發(fā)明提供的 阻隔復(fù)合薄膜為透明材質(zhì)，且能隨意彎折，大大增加了其應(yīng)用領(lǐng)域。本發(fā)明提供的阻隔復(fù)合 薄膜的制備方法，工藝簡化，操作方便，原料易得，生產(chǎn)成本低，產(chǎn)品良率高。
【具體實施方式】
[0008] 目前現(xiàn)有技術(shù)中，聚砜材料一般是用作超親水膜，主要是通過對其表面進(jìn)行改性， 例如在其表面接枝親水性活性基團(tuán)，從而提高其對水的透過率。例如，現(xiàn)有技術(shù)中有通過先 對聚砜材料改性制備羥甲基化聚砜，提高其反應(yīng)活性，然后再在酸性條件下，與羥乙基纖維 素與聚砜混合，得到的復(fù)合薄膜表面由于引入大量羥基活性基團(tuán)，因此具有良好的親水性， 使得其可廣泛應(yīng)用于親水超濾分離。
[0009] 而本發(fā)明中，則是與現(xiàn)有技術(shù)中的研究正好相反，即不但不增加聚砜材料對水的 透過性，反而進(jìn)一步降低其對水的透過率，從而制備對水汽和氣體具有良好阻隔性的薄膜， 使得該薄膜可廣泛應(yīng)用各種包裝領(lǐng)域，阻礙空氣和水分進(jìn)入到包裝內(nèi)部，防止氧化或潮濕 造成產(chǎn)品劣化。具體地，本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，常見的木漿和紙漿所含有的纖維素，其具有 不易透過氧氣和水分的特性。但纖維素與聚砜材料一般難以結(jié)合在一起，采用現(xiàn)有技術(shù)中 的一般結(jié)合方法，反而會引入更多親水基團(tuán)，導(dǎo)致最終得到的復(fù)合材料的水汽阻隔性能更 差。因此，本發(fā)明的發(fā)明人通過創(chuàng)造性勞動，發(fā)現(xiàn)采用本發(fā)明提供的方法對纖維素進(jìn)行改性 后再與聚砜材料結(jié)合，不但能提高其二者的結(jié)合力，同時還能保證最終復(fù)合材料對水汽和 氣體的良好阻隔性能。具體地，本發(fā)明提供了一種阻隔復(fù)合薄膜，所述阻隔復(fù)合薄膜包括聚 砜底膜和位于聚砜底膜表面的纖維素層，所述纖維素層與聚砜底膜接觸的一面為羧基化纖 維素。
[0010] 本發(fā)明提供的阻隔復(fù)合薄膜，通過在疏水性不夠好的聚砜底膜表面再覆蓋一層纖 維素，并通過對纖維素進(jìn)行表面改性，一方面保證表層纖維素與底層聚砜具有良好的結(jié)合 力，在聚砜表面形成致密的覆蓋膜，另一方面對纖維素自身結(jié)構(gòu)進(jìn)行改性進(jìn)一步提高其阻 隔性能，從而可有效保證所述阻隔復(fù)合薄膜對氣體和水的良好阻隔性。同時，本發(fā)明提供的 阻隔復(fù)合薄膜為透明材質(zhì)，且能隨意彎折，大大增加了其應(yīng)用領(lǐng)域。
[0011] 優(yōu)選情況下，本發(fā)明中，所述聚砜底膜的厚度為2(Γ60微米。
[0012] 本發(fā)明中，所述纖維素層可以位于聚砜底膜的一個表面（即單面覆纖維素)，也可 位于聚砜底膜的兩個表面（即雙面覆纖維素)。優(yōu)選情況下，所述聚砜底膜的上下兩個表面 均具有纖維素層，此時，可通過上下兩層的纖維素層完全阻隔水汽、氣體與內(nèi)層的聚砜底膜 接觸，從而進(jìn)一步增加復(fù)合薄膜的阻隔性能。
[0013] 本發(fā)明中，聚砜底膜表面的纖維素層的厚度太小，則不能起到阻隔水汽、氣體與聚 砜底膜接觸的作用，而太大會增加薄膜厚度，增加材料成本且限制其使用領(lǐng)域，因此，作為 本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式，所述聚砜底膜的單面的纖維素層的厚度為5~10微米。即所 述阻隔復(fù)合薄膜為單面覆纖維素結(jié)構(gòu)時，其表面纖維素層的厚度為5~10微米；而當(dāng)所述阻 隔復(fù)合薄膜為雙面覆纖維素結(jié)構(gòu)時，其上下兩個表面的纖維素層的厚度各自獨立地為5~10 微米。
[0014] 本發(fā)明還提供了所述阻隔復(fù)合薄膜的制備方法，包括以下步驟： S10、將聚砜、有機(jī)溶劑與固化劑在加熱條件下混合，得到均勻分散的底膜溶液；然后將 底膜溶液在玻璃上刮制形成初生膜，凝固后得到聚砜底膜； S20、將纖維素分散于水中，然后加入氧化劑，攪拌至得到透明分散體系；所述氧化劑為 2, 2, 6, 6-四甲基哌啶-氮-氧化物； S30、將步驟SlO的聚砜底膜與步驟S20的透明分散體系接觸，干燥后得到所述阻隔復(fù) 合薄膜。
[0015] 本發(fā)明提供的阻隔復(fù)合薄膜的制備方法，工藝簡化，操作方便，原料易得，生產(chǎn)成 本低，產(chǎn)品良率高。
[0016] 具體地，先根據(jù)本發(fā)明的方法，配制底膜溶液，然后刮制成初生膜，凝固之后即可 得到聚砜底膜。其中，配制底膜溶液時采用的有機(jī)溶劑為現(xiàn)有技術(shù)中聚砜的良溶劑，例如可 以選自N-甲基-吡咯烷酮、二甲基乙酰胺、二甲基甲酰胺、二甲基亞砜中的至少一種，但不 局限于此。所述固化劑選自聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮、丙二醇中的至少一種，用于促進(jìn)溶 液中的聚砜形成膜層。
[0017] 有機(jī)溶劑的用量無需過大，只需能將聚砜充分溶解即可。優(yōu)選情況下，以10重量 份的聚砜為基準(zhǔn)，有機(jī)溶劑的用量為3(Γ90重量份，固化劑的用量為1飛份重量份。
[0018] 由于聚砜的化學(xué)穩(wěn)定性較好，因此為縮短工藝時間、促進(jìn)聚砜的溶解，作為本發(fā)明 的一種優(yōu)選實施方式，所述加熱條件下混合的步驟包括：將聚砜、有機(jī)溶劑與固化劑先在 7(T80°C混合，然后以10(T300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌至得到均勻分散的溶液。
[0019] 為防止形成的初生膜中有氣泡，降低復(fù)合薄膜的阻隔性能，本發(fā)明中，還包括在 刮制成膜之前對底膜溶液進(jìn)行脫泡的步驟。具體地，所述脫泡的步驟包括：將底膜溶液在 5(T60°C下靜置8?24h，以脫去底膜溶液中的氣泡。
[0020] 其中，將底膜溶液在玻璃上刮制形成初生膜的步驟為本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知，本 發(fā)明沒有特殊限定，具體包括：將底膜溶液倒于玻璃上，用刮刀刮制成薄膜，并在室溫中靜 置l~6min，得到所述初生膜。其中，所采用的玻璃為現(xiàn)有技術(shù)中制膜常用的各種玻璃板， 本發(fā)明沒有特殊要求。得到初生膜后，然后整體凝固，即可得到聚砜底膜。具體地，凝固的 步驟包括：將初生膜連同玻璃整體放入冰水中浸泡6~10min，然后經(jīng)室溫水洗浸泡，最后在 5(T70°C下干燥2?4h。
[0021] 根據(jù)本發(fā)明的方法，然后配制纖維素的分散體系，具體包括：將纖維素分散于水 中，然后加入氧化劑，攪拌至得到透明分散體系。由于纖維素不溶于水及一般的有機(jī)溶劑， 因此本發(fā)明中將纖維素與水混合后，需采用攪拌器進(jìn)行攪拌，使形成纖維素-水懸浮液。優(yōu) 選情況下，此時的攪拌轉(zhuǎn)速為50~100r/min,攪拌時間為5~10min。
[0022] 然后往纖維素-水懸浮液中加入氧化劑，此時懸浮液會呈凝膠狀態(tài)，此時需采用 攪拌器繼續(xù)攪拌。攪拌過程中，氧化劑會將纖維素所含的部分羥基轉(zhuǎn)化為羧基。隨著羧基 含量的增加，在纖維素上引入了高密度的陰離子性羧基，由于電荷相斥，會使原本凝膠狀態(tài) 體系轉(zhuǎn)化為分散均勻且穩(wěn)定的透明分散體系，即為含有部分化學(xué)改性的纖維素體系。同時， 纖維素表面羧基化后，還有利于后續(xù)與聚砜底膜結(jié)合。但氧化劑的用量不宜過多，否則會導(dǎo) 致纖維素大量降解，而降低纖維素層的機(jī)械強度。因此，本發(fā)明中，以10重量份的纖維素為 基準(zhǔn)，水的用量為ΚΓ40重量份，氧化劑的用量為1~3重量份。
[0023] 本發(fā)明中，所采用的氧化劑為2, 2, 6, 6-四甲基哌啶-氮-氧化物(簡稱TEMPO)，其 是一種具有穩(wěn)定氮氧自由基結(jié)構(gòu)的環(huán)狀化合物。本發(fā)明中，所述氧化劑TEMPO可直接采用 商購產(chǎn)品，本發(fā)明沒有特殊限定。
[0024] 根據(jù)本發(fā)明提供的制備方法，然后將聚砜底膜與前述得到的透明分散體系接觸， 干燥后即可得到本發(fā)明提供的阻隔復(fù)合薄膜。干燥的條件包括：溫度為6(T90°C，時間為 20?40min〇
[0025] 本發(fā)明中，不同的接觸方式，可以得到不同結(jié)構(gòu)的阻隔復(fù)合薄膜。例如，當(dāng)制備單 面覆纖維素層的阻隔復(fù)合薄膜時，只需將聚砜底膜的一面與透明分散體系接觸，例如可以 將該透明分散體系適量傾倒一部分于水平放置的聚砜底膜的上表面，干燥后即可得到單面 覆纖維素的聚砜底膜復(fù)合結(jié)構(gòu)?；蛘邔⒛毯蟮木垌康啄げ粡牟Ａ厦撾x，而連同玻璃整 體浸漬于透明分散體系中，此時由于玻璃的存在，使得聚砜底膜僅一個表面與透明分散體 系接觸，也能形成單面覆纖維層的阻隔復(fù)合薄膜，最后再脫離玻璃板即可。
[0026] 如前所述，本發(fā)明中，所述阻隔復(fù)合薄膜優(yōu)選為雙面覆纖維素的聚砜底膜復(fù)合結(jié) 構(gòu)，此時，將聚砜底膜與透明分散體系接觸的步驟即為：將聚砜底膜整體浸漬于透明分散 體系中，干燥后得到上下兩個表面均具有纖維素層的聚砜底膜。優(yōu)選情況下，浸漬時間為 6~15min〇
[0027] 在聚砜底膜與透明分散體系接觸過程中，透明分散體系中的部分羧基化的纖維素 通過羧基與聚砜結(jié)構(gòu)中的羥基縮合，從而保證表層纖維素層與內(nèi)層聚砜底膜之間具有良好 的結(jié)合力，使得兩層的界面之間結(jié)合致密；同時表層纖維素層的不與聚砜底膜接觸的一面 仍為原纖維素結(jié)構(gòu)，其能形成致密的覆蓋膜層，防止水汽、氣體透過纖維素層與聚砜底膜接 觸，從而大大增強阻隔復(fù)合薄膜的阻隔性能。
[0028] 為了使本發(fā)明所解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合 實施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋 本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0029] 實施例1 (1)聚砜底膜制備： 將聚砜20g、二甲基乙酰胺170g、聚乙二醇IOg放入燒杯內(nèi)，采用水浴鍋70°C恒溫加熱， 以lOOr/min的轉(zhuǎn)速攪拌，直至溶液均質(zhì)透明即可停止，得到底膜溶液，并置于烘箱中50°C 加熱靜置脫泡8h。將該脫泡后的底膜溶液，在玻璃板上采用刮刀刮制成膜，并在空氣中放置 6min，得到初生膜，然后將初生膜連同玻璃板整體放入冰水中浸泡6min，取出后經(jīng)室溫水洗 浸泡，然后轉(zhuǎn)入真空烘箱，50°C干燥2h，脫去玻璃板，得到厚度為30微米的聚砜底膜。
[0030] (2)透明分散體系制備： 將30g纖維素放入燒杯中，再加入65g去離子水，以50r/min的轉(zhuǎn)速攪拌5min后得到 懸浮液，往懸浮液中加入5g氧化劑TEMPO,以100r/min的轉(zhuǎn)速繼續(xù)攪拌至得到透明分散體 系。
[0031] (3)阻隔復(fù)合薄膜Sl的制備： 將步驟（1)得到的聚砜底膜浸泡于步驟（2)的透明分散體系中，浸泡時間為8min，取出 后轉(zhuǎn)入烘箱60°C下干燥20min，得到本實施例的雙面覆纖維素層的阻隔復(fù)合薄膜S1，該阻 隔復(fù)合薄膜Sl中上下兩個表面的纖維素層的厚度均為6微米。
[0032] 實施例2 (1)聚砜底膜制備： 將聚砜25g、N-甲基-吡咯烷酮70g、丙二醇5g放入燒杯內(nèi)，采用水浴鍋80°C恒溫加熱， 以200r/min的轉(zhuǎn)速攪拌，直至溶液均質(zhì)透明即可停止得到底膜溶液，并置于烘箱中60°C加 熱靜置脫泡l〇h。將該脫泡后的底膜溶液，在玻璃板上采用刮刀刮制成膜，并在空氣中放置 4min，得到初生膜，然后將初生膜連同玻璃板整體放入冰水中8min，取出后經(jīng)室溫水洗浸 泡，然后轉(zhuǎn)入真空烘箱，60°C干燥3h，脫去玻璃板，得到厚度為34微米的聚砜底膜。
[0033] (2)分散溶液的制備： 將20g纖維素放入燒杯中，再加入77g去離子水，以100r/min的轉(zhuǎn)速攪拌6min得到懸 浮液，往懸浮液中加入3g氧化劑TEMPO,以80r/min的轉(zhuǎn)速繼續(xù)攪拌至得到透明分散體系。
[0034] (3)阻隔復(fù)合薄膜S2的制備： 將步驟（1)得到的聚砜底膜浸泡于步驟（2)的透明分散體系中，浸泡時間為lOmin，取 出后轉(zhuǎn)入烘箱80°C干燥30min，得到本實施例的雙面覆纖維素層的阻隔復(fù)合薄膜S2,，該阻 隔復(fù)合薄膜S2中上下兩個表面的纖維素層的厚度均為7. 5微米。
[0035] 實施例3 (1)聚砜底膜制備： 將聚砜15g、二甲基亞砜82g、丙二醇3g放入燒杯內(nèi)，采用水浴鍋80°C恒溫加熱，以 150r/min的轉(zhuǎn)速攪拌，直至溶液均質(zhì)透明即可停止，得到底膜溶液，并置于烘箱中80°C加 熱靜置脫泡24h。將該脫泡后的底膜溶液，在玻璃板上采用刮刀刮制成膜，并在空氣中放置 6min，得到初生膜，然后將初生膜連同玻璃板整體放入冰水中浸泡lOmin，取出后經(jīng)室溫水 洗浸泡，然后轉(zhuǎn)入真空烘箱，60°C干燥3h，脫去玻璃板，得到厚度為35微米的聚砜底膜。
[0036] (2)透明分散體系制備： 將40g纖維素放入燒杯中，再加入55g去離子水，以100r/min的轉(zhuǎn)速攪拌6min后得到 懸浮液，往懸浮液中加入5g氧化劑TEMPO,以80r/min的轉(zhuǎn)速繼續(xù)攪拌至得到透明分散體 系。
[0037] (3)阻隔復(fù)合薄膜S3的制備： 將步驟（1)得到的聚砜底膜浸泡于步驟（2)的透明分散體系中，浸泡時間為15min，取 出后轉(zhuǎn)入烘箱80°C干燥30min，得到本實施例的雙面覆纖維素層的阻隔復(fù)合薄膜S3,該阻 隔復(fù)合薄膜S3中上下兩個表面的纖維素層的厚度均為10微米。
[0038] 實施例4 (1)聚砜底膜制備： 將聚砜20g、二甲基乙酰胺170g、聚乙二醇IOg放入燒杯內(nèi)，采用水浴鍋70°C恒溫加熱， 以lOOr/min的轉(zhuǎn)速攪拌，直至溶液均質(zhì)透明即可停止，得到底膜溶液，并置于烘箱中50°C 加熱靜置脫泡8h。將該脫泡后的底膜溶液，在玻璃板上采用刮刀刮制成膜，并在空氣中放置 6min，得到初生膜，然后將初生膜連同玻璃板整體放入冰水中浸泡6min，取出后經(jīng)室溫水洗 浸泡，然后轉(zhuǎn)入真空烘箱，50°C干燥2h，得到厚度為30微米的聚砜底膜。
[0039] (2)透明分散體系制備： 將30g纖維素放入燒杯中，再加入65g去離子水，以50r/min的轉(zhuǎn)速攪拌5min后得到 懸浮液，往懸浮液中加入5g氧化劑TEMPO,以100r/min的轉(zhuǎn)速繼續(xù)攪拌至得到透明分散體 系。
[0040] (3)阻隔復(fù)合薄膜Sl的制備： 將步驟（1)得到的聚砜底膜連同玻璃板整體浸泡于步驟（2)的透明分散體系中，浸泡 時間為8min，取出后轉(zhuǎn)入烘箱60°C下干燥20min，然后脫去玻璃板，得到本實施例的單面覆 纖維素層的阻隔復(fù)合薄膜S4,該阻隔復(fù)合薄膜S4中表層的纖維素層厚度為6微米。
[0041] 對比例1 將聚砜20g、二甲基乙酰胺170g、聚乙二醇IOg放入燒杯內(nèi)，采用水浴鍋70°C恒溫加熱， 以lOOr/min的轉(zhuǎn)速攪拌，直至溶液均質(zhì)透明即可停止，得到底膜溶液，并置于烘箱中50°C 加熱靜置脫泡8h。將該脫泡后的底膜溶液，在玻璃板上采用刮刀刮制成膜，并在空氣中放置 6min，得到初生膜，然后將初生膜連同玻璃板整體放入冰水中浸泡6min，取出后經(jīng)室溫水洗 浸泡，然后轉(zhuǎn)入真空烘箱，50°C干燥2h，得到厚度為30微米的聚砜底膜。然后將此附著在 玻璃板上的聚砜底膜整體作為基材，在其聚砜底膜表面繼續(xù)鍍一層金屬鋁，鍍層厚度15微 米，脫去玻璃板后得到本對比例的阻隔復(fù)合薄膜DS1。
[0042] 性能測試 1、氧氣透過率測試 采用ASTM D3985-1995中的等壓法測試各阻隔復(fù)合薄膜S1-S4和DSl對氧氣的透過率。
[0043] 2、水汽透過率測試 采用GB/T1037-1988中的杯式法測試各阻隔復(fù)合薄膜S1-S4和DSl對氧氣的透過率。
[0044] 測試結(jié)果如表1所示。 表1
【權(quán)利要求】
1. 一種阻隔復(fù)合薄膜，其特征在于，所述阻隔復(fù)合薄膜包括聚砜底膜和位于聚砜底膜 表面的纖維素層，所述纖維素層與聚砜底膜接觸的一面為羧基化纖維素。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的阻隔復(fù)合薄膜，其特征在于，所述聚砜底膜的厚度為20~60微 米。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的阻隔復(fù)合薄膜，其特征在于，所述聚砜底膜的上下兩個表面 均具有纖維素層。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的阻隔復(fù)合薄膜，其特征在于，所述聚砜底膜的單面的纖維素 層的厚度為5~10微米。
5. 權(quán)利要求1所述的阻隔復(fù)合薄膜的制備方法，其特征在于，包括以下步驟： S10、將聚砜、有機(jī)溶劑與固化劑在加熱條件下混合，得到均勻分散的底膜溶液；然后將 底膜溶液在玻璃上刮制形成初生膜，凝固后得到聚砜底膜； S20、將纖維素分散于水中，然后加入氧化劑，攪拌至得到透明分散體系；所述氧化劑為 2, 2, 6, 6-四甲基哌啶-氮-氧化物； S30、將步驟S10的聚砜底膜與步驟S20的透明分散體系接觸，干燥后得到所述阻隔復(fù) 合薄膜。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于，步驟S10中，有機(jī)溶劑選自N-甲 基-吡咯烷酮、二甲基乙酰胺、二甲基甲酰胺、二甲基亞砜中的至少一種；固化劑選自聚乙 二醇、聚乙烯吡咯烷酮、丙二醇中的至少一種。
7. 根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的制備方法，其特征在于，步驟S10中，以10重量份的聚砜 為基準(zhǔn)，有機(jī)溶劑的用量為30~90重量份，固化劑的用量為1飛份重量份。
8. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于，步驟S10中，所述加熱條件下混合的 步驟包括：將聚砜、有機(jī)溶劑與固化劑先在7(T80°C混合，然后以10(T300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌 至得到均勻分散的溶液。
9. 根據(jù)權(quán)利要求5或8所述的制備方法，其特征在于，還包括在刮制成膜之前對底膜溶 液進(jìn)行脫泡的步驟；所述脫泡的步驟包括：將底膜溶液在5(T60°C下靜置8~24h。
10. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于，步驟S10中，刮制形成初生膜的步驟 包括：將底膜溶液倒于玻璃上，用刮刀刮制成薄膜，并在室溫中靜置1飛min，得到所述初生 膜。
11. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于，步驟S10中，所述凝固的步驟包括： 將初生膜連同玻璃整體放入冰水中浸泡6~10min，然后經(jīng)室溫水洗浸泡，最后在5(T70°C下 干燥2?4h。
12. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于，步驟S20中，以10重量份的纖維素 為基準(zhǔn)，水的用量為1(T40重量份，氧化劑的用量為1~3重量份。
13. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于，步驟S30中，將聚砜底膜與透明分散 體系接觸的步驟為：將聚砜底膜整體浸漬于透明分散體系中，干燥后得到上下兩個表面均 具有纖維素層的聚砜底膜。
14. 根據(jù)權(quán)利要求13所述的制備方法，其特征在于，浸漬時間為6~15min。
15. 根據(jù)權(quán)利要求5或13所述的制備方法，其特征在于，步驟S30中，干燥的條件包括： 溫度為6(T90°C，時間為20?40min。
【文檔編號】B32B23/10GK104512072SQ201310449498
【公開日】2015年4月15日 申請日期:2013年9月27日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月27日
【發(fā)明者】馬桂英, 高寬 申請人:比亞迪股份有限公司