本發(fā)明涉及紡紗技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種混紡紗線的紡紗方法。

背景技術(shù)：

為了給針織服裝領(lǐng)域提供更多更舒適的紡織材料，并降低生產(chǎn)成本，近幾年來(lái)，市場(chǎng)推出了一系列毛棉(或粘)紗線，常見(jiàn)的有45/55、30/70和20/80等規(guī)格的混紡紗線。由于混紡紗線中的羊毛組分不耐強(qiáng)堿和棉用酶制劑，所以不能采用棉常用的煮練和漂白工藝，從而不能有效地去除棉蠟、油脂、果膠和天然色素等雜質(zhì)，影響了手感風(fēng)格，以及毛效和漂染工藝的穩(wěn)定性。羊絨纖維是動(dòng)物纖維中珍貴的一種紡織用纖維，其細(xì)度、柔軟性好，手感滑糯，素有“毛中之王”美稱(chēng)但羊絨紡紗由于細(xì)度、柔軟等特性，一般都在特定的毛紡廠進(jìn)行，要在棉紡設(shè)備上加工羊絨，尤其與化纖進(jìn)行混紡存在羊絨在紗線中不均勻、生產(chǎn)過(guò)程中容易產(chǎn)生靜電、抱合力差，以至影響服裝的服用性能等缺陷。本發(fā)明根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際，市場(chǎng)需求，以超細(xì)纖維混紡羊絨工藝，創(chuàng)造出一種新型面料織物，改善了織物的服用性能。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于設(shè)計(jì)出一種新型面料織物，改善了織物的服用性能。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種混紡紗線的紡紗方法，其創(chuàng)新點(diǎn)在于：混紡紗線由羊絨、合成纖維和黏膠纖維組成，經(jīng)過(guò)人工拌合、清花、梳棉、并條和粗紗步驟完成紡紗，具體紡紗步驟如下：

（1）原材料的選擇：所述羊絨占混紡紗的質(zhì)量比為45～60%，所述合成纖維占混紡紗的質(zhì)量比為30～40%，所述粘膠纖維占混紡紗的質(zhì)量比為10～15%；

（2）人工拌合：將羊絨和粘膠纖維、粘膠纖維和合成纖維分別用手進(jìn)行拌合；

（3）梳理：在梳理工序中，使用fa201梳棉機(jī)，將梳棉機(jī)中的錫林的速度設(shè)置在320～350r/min，刺輥的速度設(shè)置在800～830r/min，蓋板的速度控制在80～110mm/min；道夫速度控制在20～30r/min，錫林與蓋板的五點(diǎn)隔距從進(jìn)口到出口分別為0.2mm、0.2mm、0.21mm、0.22mm、0.21mm；制得羊絨和粘膠纖維的復(fù)合須條、粘膠纖維和合成纖維的復(fù)合須條；

（4）并條：在并條工序中使用fa311并條機(jī)，進(jìn)行二道并條，所述頭道并條為將單條羊絨和粘膠纖維的復(fù)合須條與6～8條粘膠纖維和合成纖維的復(fù)合須條混并成頭道并條，混并時(shí)羊絨和粘膠纖維的復(fù)合須條位于中間；所述二道并條為將兩條頭道并條再次混并成二道并條；

（5）粗紗：將fa423粗紗機(jī)整理區(qū)牽伸倍數(shù)控制在1.2～1.3，后牽伸倍數(shù)控制在1.2～1.6，主區(qū)牽伸倍數(shù)控制在5～7，總牽伸倍數(shù)為6～8，紡制捻度為60～80的粗紗。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明中纖維的混合采用人工拌和，解決了成紗中羊絨的不均勻性；本發(fā)明在清花、梳棉步驟中采用多梳少打的工藝，減少了羊絨纖維的損傷和落絨，并解決羊絨容易纏繞錫林、道夫的現(xiàn)象；本發(fā)明加大粗紗的捻度，克服由于羊絨卷曲數(shù)減少和纖維光滑的特點(diǎn)而導(dǎo)致紡紗加工過(guò)程中產(chǎn)生粘、爛、松的弊病。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作詳細(xì)說(shuō)明。

實(shí)施例1

一種混紡紗線的紡紗方法，混紡紗線由羊絨、合成纖維和黏膠纖維組成，經(jīng)過(guò)人工拌合、清花、梳棉、并條和粗紗步驟完成紡紗，具體紡紗步驟如下：

（1）原材料的選擇：羊絨占混紡紗的質(zhì)量比為45%，合成纖維占混紡紗的質(zhì)量比為40%，粘膠纖維占混紡紗的質(zhì)量比為15%；

（2）人工拌合：將羊絨和粘膠纖維、粘膠纖維和合成纖維分別用手進(jìn)行拌合；

（3）梳理：在梳理工序中，使用fa201梳棉機(jī)，將梳棉機(jī)中的錫林的速度設(shè)置在320r/min，刺輥的速度設(shè)置在800r/min，蓋板的速度控制在80mm/min；道夫速度控制在20r/min，錫林與蓋板的五點(diǎn)隔距從進(jìn)口到出口分別為0.2mm、0.2mm、0.21mm、0.22mm、0.21mm；制得羊絨和粘膠纖維的復(fù)合須條、粘膠纖維和合成纖維的復(fù)合須條；

（4）并條：在并條工序中使用fa311并條機(jī)，進(jìn)行二道并條，頭道并條為將單條羊絨和粘膠纖維的復(fù)合須條與6條粘膠纖維和合成纖維的復(fù)合須條混并成頭道并條，混并時(shí)羊絨和粘膠纖維的復(fù)合須條位于中間；二道并條為將兩條頭道并條再次混并成二道并條；

（5）粗紗：將fa423粗紗機(jī)整理區(qū)牽伸倍數(shù)控制在1.2，后牽伸倍數(shù)控制在1.2，主區(qū)牽伸倍數(shù)控制在5，總牽伸倍數(shù)為6，紡制捻度為60的粗紗。

實(shí)施例2

一種混紡紗線的紡紗方法，混紡紗線由羊絨、合成纖維和黏膠纖維組成，經(jīng)過(guò)人工拌合、清花、梳棉、并條和粗紗步驟完成紡紗，具體紡紗步驟如下：

（1）原材料的選擇：羊絨占混紡紗的質(zhì)量比為60%，合成纖維占混紡紗的質(zhì)量比為30%，粘膠纖維占混紡紗的質(zhì)量比為10%；

（2）人工拌合：將羊絨和粘膠纖維、粘膠纖維和合成纖維分別用手進(jìn)行拌合；

（3）梳理：在梳理工序中，使用fa201梳棉機(jī)，將梳棉機(jī)中的錫林的速度設(shè)置在350r/min，刺輥的速度設(shè)置在830r/min，蓋板的速度控制在110mm/min；道夫速度控制在30r/min，錫林與蓋板的五點(diǎn)隔距從進(jìn)口到出口分別為0.2mm、0.2mm、0.21mm、0.22mm、0.21mm；制得羊絨和粘膠纖維的復(fù)合須條、粘膠纖維和合成纖維的復(fù)合須條；

（4）并條：在并條工序中使用fa311并條機(jī)，進(jìn)行二道并條，頭道并條為將單條羊絨和粘膠纖維的復(fù)合須條與8條粘膠纖維和合成纖維的復(fù)合須條混并成頭道并條，混并時(shí)羊絨和粘膠纖維的復(fù)合須條位于中間；二道并條為將兩條頭道并條再次混并成二道并條；

（5）粗紗：將fa423粗紗機(jī)整理區(qū)牽伸倍數(shù)控制在1.3，后牽伸倍數(shù)控制在1.6，主區(qū)牽伸倍數(shù)控制在7，總牽伸倍數(shù)為8，紡制捻度為80的粗紗。

實(shí)施例3

一種混紡紗線的紡紗方法，混紡紗線由羊絨、合成纖維和黏膠纖維組成，經(jīng)過(guò)人工拌合、清花、梳棉、并條和粗紗步驟完成紡紗，具體紡紗步驟如下：

（1）原材料的選擇：羊絨占混紡紗的質(zhì)量比為55%，合成纖維占混紡紗的質(zhì)量比為35%，粘膠纖維占混紡紗的質(zhì)量比為10%；

（2）人工拌合：將羊絨和粘膠纖維、粘膠纖維和合成纖維分別用手進(jìn)行拌合；

（3）梳理：在梳理工序中，使用fa201梳棉機(jī)，將梳棉機(jī)中的錫林的速度設(shè)置在330r/min，刺輥的速度設(shè)置在820r/min，蓋板的速度控制在100mm/min；道夫速度控制在25r/min，錫林與蓋板的五點(diǎn)隔距從進(jìn)口到出口分別為0.2mm、0.2mm、0.21mm、0.22mm、0.21mm；制得羊絨和粘膠纖維的復(fù)合須條、粘膠纖維和合成纖維的復(fù)合須條；

（4）并條：在并條工序中使用fa311并條機(jī)，進(jìn)行二道并條，頭道并條為將單條羊絨和粘膠纖維的復(fù)合須條與7條粘膠纖維和合成纖維的復(fù)合須條混并成頭道并條，混并時(shí)羊絨和粘膠纖維的復(fù)合須條位于中間；二道并條為將兩條頭道并條再次混并成二道并條；

（5）粗紗：將fa423粗紗機(jī)整理區(qū)牽伸倍數(shù)控制在1.25，后牽伸倍數(shù)控制在1.4，主區(qū)牽伸倍數(shù)控制在6，總牽伸倍數(shù)為7，紡制捻度為70的粗紗。

本發(fā)明中纖維的混合采用人工拌和，解決了成紗中羊絨的不均勻性；本發(fā)明在清花、梳棉步驟中采用多梳少打的工藝，減少了羊絨纖維的損傷和落絨，并解決羊絨容易纏繞錫林、道夫的現(xiàn)象；本發(fā)明加大粗紗的捻度，克服由于羊絨卷曲數(shù)減少和纖維光滑的特點(diǎn)而導(dǎo)致紡紗加工過(guò)程中產(chǎn)生粘、爛、松的弊病。

上述實(shí)施例只是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不是對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案的限制，只要是不經(jīng)過(guò)創(chuàng)造性勞動(dòng)即可在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)的技術(shù)方案，均應(yīng)視為落入本發(fā)明專(zhuān)利的權(quán)利保護(hù)范圍內(nèi)。