本發(fā)明涉及自動化生產(chǎn)過程中包裝袋的分割技術(shù)，尤其涉及包裝袋的邊角切割成型裝置。

背景技術(shù)：

隨著人們的生活水平的提高，用于包裝食品、藥品、醫(yī)療品、雜貨等各種物品的包裝袋種類也越來越多，因而各種食品或是雜貨的包裝越來越豐富多樣，很多包裝袋是正方形或長條形，此類包裝袋由于四角落形成尖細的角，不僅在外形上不夠美觀，而且對于這些采用較硬的材料制成的包裝袋，尖角很刺手，刺壞外包裝，且容易刮傷或勾住其他異物，甚至?xí)斐晌ｋU，特別是一些涉及兒童使用的包裝。

因此，將包裝袋的四角切割成大致圓弧狀的技術(shù)被廣泛使用。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種導(dǎo)向精度高、切割性能好，設(shè)備成本低，有效避免卡帶、圓角偏切，可靠地制造規(guī)定形狀的切角，一次性完成包裝袋的切割分離、圓角剪切和易撕口的加工，集剪切、導(dǎo)向、自動定中、成品與廢屑分離、自動潤滑于一體；運行穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高，易于操作調(diào)試，便于維護保養(yǎng)，使用壽命長，生產(chǎn)使用成本底，生產(chǎn)效率高的包裝袋的邊角切割成型裝置。

為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

包裝袋的邊角切割成型裝置，包括驅(qū)動單元、固定架和便于裝填后的連體包裝袋順序流線導(dǎo)入的導(dǎo)帶斗，驅(qū)動單元安裝于固定架前側(cè)外壁，所述導(dǎo)帶斗安裝于固定架上側(cè)；

所述固定架內(nèi)設(shè)有對從導(dǎo)帶斗導(dǎo)入的連體包裝袋的連接邊及上下側(cè)邊角的兩側(cè)面一體沖裁的前切刀和后切刀，所述驅(qū)動單元驅(qū)動前切刀直線移動；

所述前切刀呈倒扣“U”字形結(jié)構(gòu)，前切刀兩側(cè)設(shè)有兩個同向并排排列與后切刀滑動導(dǎo)向配合的柱狀導(dǎo)軌，兩個柱狀導(dǎo)軌之間形成對穿過其間的待沖裁連體包裝袋進行定位的導(dǎo)向槽，前切刀前側(cè)端形成與兩側(cè)柱狀導(dǎo)軌一體連接用于對連體包裝袋沖裁處按照一定的厚度進行直線和圓角切斷的工形凸刃；

對應(yīng)的后切刀上前后貫通的設(shè)有與前切刀兩側(cè)的柱狀導(dǎo)軌滑動導(dǎo)向配合及與前側(cè)工形凸刃沖切配合的工形凹嵌槽，工形凹嵌槽下側(cè)的后切刀底部鏤空有便于沖裁后的廢料排出和避免廢料擠壓的排出口；

所述固定架后側(cè)設(shè)有與工形凹嵌槽連通便于前切刀穿過工形凹嵌槽且對前切刀讓位防止碰撞的讓位槽。

優(yōu)選地，所述固定架由前橫板、后橫板、左側(cè)板、右側(cè)板和刀盒蓋組成，所述前橫板、右側(cè)板、后橫板和左側(cè)板的端部依次連接固定成一體，驅(qū)動單元安裝于前橫板前側(cè)外壁，刀盒蓋安裝固定于一體連接的前橫板、右側(cè)板、后橫板和左側(cè)板上側(cè)，刀盒蓋上設(shè)有便于包裝袋導(dǎo)入的導(dǎo)料口，所述導(dǎo)帶斗安裝于刀盒蓋上的導(dǎo)料口上；所述前切刀和后切刀安裝于刀盒蓋下側(cè)的前橫板與后橫板之間，所述后切刀安裝固定于后橫板側(cè)面。

優(yōu)選地，所述前切刀前側(cè)設(shè)有便于對其固定的切刀座，切刀座與所述驅(qū)動單元之間設(shè)有便于兩者傳動連接的關(guān)節(jié)軸承。

優(yōu)選地，所述驅(qū)動單元為氣缸。

優(yōu)選地，所述后切刀后側(cè)與后橫板側(cè)面之間還設(shè)有便于兩者之間連接固定的墊柱，所述后切刀與墊柱之間形成的空隙便于廢料排出。

優(yōu)選地，所述導(dǎo)向槽前側(cè)從后切刀對應(yīng)的待沖裁連體包裝袋過料處到工形凸刃處對應(yīng)的導(dǎo)向槽兩側(cè)形成向內(nèi)收縮便于防止沖裁連體包裝袋卡帶及防止沖切圓角偏角的導(dǎo)向角α，所述導(dǎo)向角α的角度范圍為10°～24°；導(dǎo)向角在兩側(cè)的柱狀導(dǎo)軌內(nèi)側(cè)形成兩個中心對稱且傾斜角度相同的導(dǎo)向面，兩個柱狀導(dǎo)軌內(nèi)側(cè)的兩個導(dǎo)向面端部收斂于工形凸刃兩側(cè)處的距離與待沖裁連體包裝袋的寬度一致。

優(yōu)選地，所述工形凸刃的頂端還形成左右對稱分布且向沖裁方向錐狀凸出便于剪切連體包裝袋及與廢料脫離的沖料剪切凸角β，所述沖料剪切凸角β的角度范圍為166°～176°。

優(yōu)選地，所述后切刀的剪切面還形成左右對稱分布且向工形凸刃方向錐狀凸出便于剪切連體包裝袋及與廢料脫離的下料剪切凸角γ，所述下料剪切凸角γ的角度范圍為166°～176°。

優(yōu)選地，所述工形凸刃上側(cè)或下側(cè)對應(yīng)兩個柱狀導(dǎo)軌的一邊或/和兩邊內(nèi)側(cè)設(shè)有向內(nèi)側(cè)凸出一定距離便于在待沖裁連體包裝袋的邊緣形成易撕口的邊口沖凸刃。

優(yōu)選地，所述后切刀中還設(shè)有對兩個柱狀導(dǎo)軌與工形凹嵌槽滑動配合處進行自潤滑供給潤滑油的儲油杯。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明的導(dǎo)向采用前切刀和后切刀不完全分離的設(shè)計，前切刀的兩個柱狀導(dǎo)軌之間的導(dǎo)向槽形成便于待沖裁連體包裝袋穿過其間和進行初步的定位，進一步利用后切刀的工形凹嵌槽與前切刀兩側(cè)的兩個柱狀導(dǎo)軌形成滑動配合，且后切刀中還設(shè)計有儲油杯，潤滑油能自動供給前后切刀，實現(xiàn)自動潤滑；因此，不需要通過導(dǎo)柱和導(dǎo)套的額外導(dǎo)向配合，避免了因?qū)е?dǎo)套本身的間隙而產(chǎn)生的誤差，造成前切刀和后切刀分離時刀口不能完全對正而產(chǎn)生的撞刀、剪切不斷的問題。

包裝袋的剪切通過前切刀的工形凸刃與后切刀的工形凹嵌槽有效配合，并由氣缸提供動力，對連體包裝袋沖裁處按照一定的厚度進行直線和圓角切斷，有效地切出包裝袋的圓弧角；切刀還可以設(shè)計成能切出異形袋以及各種形式的易撕口；前切刀和后切刀中均設(shè)計有錐狀凸出便于剪切連體包裝袋及與廢料脫離的剪切凸角，剪切時前后切刀形成先由中間戳穿然后往兩邊剪切的雙剪刀形式的切削，切刀口受力均勻、減小切削受力、縮短剪切時間，使得剪切平順，切出的包裝袋切口光滑，并且增加剪切凸角后，前切刀與切削廢屑的接觸面小，廢屑與前切刀容易分離、掉落，避免廢屑與前切刀粘在一起而影響切屑效果。

連體包裝袋的自動定中，通過前切刀的導(dǎo)向槽兩側(cè)形成向內(nèi)收縮的導(dǎo)向角，形成前大后小的內(nèi)框，送料時，前切刀的導(dǎo)向槽內(nèi)框停在大端，形成較大的送料空間，使連體包裝袋的送料過程順暢，避免卡袋；剪切時，前切刀的導(dǎo)向槽內(nèi)框由大端向小端運動，小端寬度與包裝袋寬度尺寸一致，起到自動導(dǎo)向定中的作用，剪出料的成品圓角均勻、對稱，避免了卡袋、圓角不均勻、切偏的問題。

連體包裝袋成品與廢屑分離過程中，本發(fā)明采用成品與廢屑分別通過不同的通道輸出收集的設(shè)計，即包裝袋沖裁后的成品在后切刀前面輸出，沖裁后的廢屑從后切刀底部的排出口和后切刀與墊柱之間形成的空隙排出，避免了成品與廢屑混合輸出而產(chǎn)生后續(xù)的分揀工序。

本發(fā)明的切刀設(shè)計簡單，集剪切、導(dǎo)向、自動定中、成品與廢屑分離、自動潤滑于一體，整個裝置運行穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高，易于操作調(diào)試，便于維護保養(yǎng)，使用壽命長，大大降低了包裝袋的生產(chǎn)成本。

【附圖說明】

圖1是本發(fā)明實施例一的爆炸結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例一中前切刀和后切刀的立體結(jié)構(gòu)放大示意圖；

圖3是本發(fā)明實施例一的橫向剖視圖；

圖4是本發(fā)明實施例一的縱向剖視圖；

圖5是本發(fā)明實施例一的立體放大結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是本發(fā)明實施例二中前切刀的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是本發(fā)明實施例二中前切刀的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8是本發(fā)明實施例三中后切刀的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9是圖8中的M部放大結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10是本發(fā)明實施例三中后切刀的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11是本發(fā)明實施例三中后切刀與實施例二中前切刀的裝配結(jié)構(gòu)示意圖；

圖12是本發(fā)明實施例四中后切刀的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖13是圖12中的I部放大結(jié)構(gòu)示意圖；

圖14是本發(fā)明實施例四中后切刀的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖15是本發(fā)明實施例四中前切刀與實施例三中后切刀的裝配結(jié)構(gòu)示意圖；

圖16是本發(fā)明實施例五中前切刀的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖17是本發(fā)明實施例五中前切刀的仰視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖18是本發(fā)明實施例五中前切刀的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖19是本發(fā)明實施例五中后切刀的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖20是本發(fā)明實施例五中后切刀的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖21是本發(fā)明實施例五的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖22是本發(fā)明實施例五的橫向剖視圖；

圖23是本發(fā)明實施例五的縱向剖視圖。

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式作進一步詳細地說明。

【具體實施方式】

實施例一

包裝袋的邊角切割成型裝置，如圖1至圖5所示，包括驅(qū)動單元1、固定架和便于裝填后的連體包裝袋X順序流線導(dǎo)入的導(dǎo)帶斗7，固定架由前橫板2、后橫板3、左側(cè)板4、右側(cè)板5和刀盒蓋6組成，前橫板2、右側(cè)板5、后橫板3和左側(cè)板4的端部依次通過螺釘連接固定成一體，該驅(qū)動單元1為采用氣動驅(qū)動的氣缸，驅(qū)動單元1安裝于前橫板2前側(cè)外壁，刀盒蓋6安裝固定于一體連接的前橫板2、右側(cè)板5、后橫板3和左側(cè)板4上側(cè)，刀盒蓋6上設(shè)有便于包裝袋導(dǎo)入的導(dǎo)料口60，對應(yīng)的導(dǎo)帶斗7安裝于刀盒蓋6上的導(dǎo)料口60上。

繼續(xù)如圖1至圖5所示，刀盒蓋6下側(cè)的前橫板2與后橫板3之間設(shè)有對從導(dǎo)帶斗7導(dǎo)入的連體包裝袋X的連接邊及上下側(cè)邊角的兩側(cè)面一體沖裁的前切刀8和后切刀9，前切刀8前側(cè)設(shè)有便于對其固定的切刀座10，切刀座10與驅(qū)動單元1之間設(shè)有便于兩者傳動連接的關(guān)節(jié)軸承11，驅(qū)動單元1通過關(guān)節(jié)軸承11和切刀座10驅(qū)動前切刀8直線移動；所述后切刀9安裝固定于后橫板3側(cè)面，后切刀9后側(cè)與后橫板3側(cè)面之間還設(shè)有便于兩者之間連接固定的墊柱12。

如圖2至圖4所示，前切刀8呈倒扣“U”字形結(jié)構(gòu)，前切刀8兩側(cè)設(shè)有兩個同向并排排列與后切刀9內(nèi)腔滑動導(dǎo)向配合的柱狀導(dǎo)軌80，兩個柱狀導(dǎo)軌80之間形成對穿過其間的待沖裁連體包裝袋X進行定位的導(dǎo)向槽81，前切刀8前側(cè)端形成與兩側(cè)柱狀導(dǎo)軌80一體連接用于對連體包裝袋X沖裁處按照一定的厚度進行直線和圓角切斷的工形凸刃82；對應(yīng)的后切刀9上前后貫通的設(shè)有與前切刀8兩側(cè)的柱狀導(dǎo)軌80滑動導(dǎo)向配合及與前側(cè)工形凸刃82沖切配合的工形凹嵌槽90，工形凹嵌槽90下側(cè)的后切刀底部鏤空有便于沖裁后的廢料排出和避免廢料擠壓的排出口92，其中，后切刀9與墊柱12之間形成的空隙也便于廢料排出；固定架后側(cè)的后橫板3上設(shè)有與工形凹嵌槽90連通便于前切刀8穿過工形凹嵌槽90且對前切刀8讓位防止碰撞的讓位槽30。另外，在后切刀9中還設(shè)有對前切刀8的兩個柱狀導(dǎo)軌80與工形凹嵌槽90滑動配合處進行自潤滑供給潤滑油的儲油杯91。

該實施例的導(dǎo)向采用前切刀8和后切刀9不完全分離的設(shè)計，前切刀8的兩個柱狀導(dǎo)軌80之間的導(dǎo)向槽81形成便于待沖裁連體包裝袋穿過其間和進行初步的定位，進一步利用后切刀9的工形凹嵌槽90與前切刀8兩側(cè)的兩個柱狀導(dǎo)軌80形成滑動配合，且后切刀9中還設(shè)計有儲油杯91，潤滑油能自動供給前后切刀，實現(xiàn)自動潤滑；因此，該實施例不需要通過導(dǎo)柱和導(dǎo)套的額外導(dǎo)向配合，避免了因?qū)е?、?dǎo)套本身的間隙而差生的誤差，造成的前切刀8和后切刀9分離時刀口不能完全對正而產(chǎn)生的撞刀、剪切不斷的問題，有效的簡化產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)。

同時，包裝袋的剪切通過前切刀8的工形凸刃82與后切刀9的工形凹嵌槽90有效配合，并由氣缸提供動力，對連體包裝袋沖裁處按照一定的厚度進行直線和圓角切斷，有效地切出包裝袋的圓弧角，實現(xiàn)一次性完成包裝袋的切割分離、圓角剪切，可靠地制造規(guī)定形狀的切角。

而且，連體包裝袋成品與廢屑分離過程中，該實施例采用成品與廢屑分別通過不同通道輸出收集的設(shè)計，即包裝袋沖裁后的成品在后切刀9前面下側(cè)輸出，沖裁后的廢屑在前切刀8的推動下，一部分沖裁后的廢屑從后切刀底部的排出口92排出，一部分后切刀9與墊柱12之間形成的空隙排出，避免了成品與廢屑混合輸出而產(chǎn)生后續(xù)的分揀工序。

實施例二

如圖6和圖7所示，該實施例與實施例一的不同之處在于，前切刀8的導(dǎo)向槽81前側(cè)從后切刀對應(yīng)的待沖裁連體包裝袋過料處到工形凸刃82處對應(yīng)的導(dǎo)向槽81兩側(cè)形成向內(nèi)收縮便于防止沖裁連體包裝袋卡帶及防止沖切圓角偏角的導(dǎo)向角α，該導(dǎo)向角α的角度為16°，導(dǎo)向角α在兩側(cè)的柱狀導(dǎo)軌80內(nèi)側(cè)形成兩個中心對稱且傾斜角度相同的導(dǎo)向面800，相對于16°的導(dǎo)向角，導(dǎo)向面800的傾下角度為8°，兩個柱狀導(dǎo)軌80內(nèi)側(cè)的兩個導(dǎo)向面800端部收斂于工形凸刃82兩側(cè)處的距離與待沖裁連體包裝袋的寬度一致。

這樣，通過前切刀8的導(dǎo)向槽81兩側(cè)形成向內(nèi)收縮的導(dǎo)向角α，形成前大后小的內(nèi)框，送料時，前切刀8的導(dǎo)向槽81內(nèi)框停在大端，形成較大的送料空間，使連體包裝袋的送料過程順暢，避免卡袋；剪切時，前切刀8的導(dǎo)向槽81內(nèi)框由大端向小端運動，小端寬度與包裝袋寬度尺寸一致，起到連體包裝袋的自動導(dǎo)向定中的作用，剪出料的成品圓角均勻、對稱，避免了卡袋、圓角不均勻、切偏的問題。

實施例三

如圖8至圖11所示，該實施例與實施例二的不同之處在于，后切刀9的剪切面還形成左右對稱分布且向前切刀8工形凸刃82方向錐狀凸出便于剪切連體包裝袋及與廢料脫離的下料剪切凸角β，該下料剪切凸角β的角度為174°。

采用后切刀設(shè)計有錐狀凸出便于剪切連體包裝袋及與廢料脫離的下料剪切凸角β，剪切時后切刀9形成先由中間戳穿然后往兩邊剪切的切削，切刀口受力均勻、減小切削受力、縮短剪切時間，使得剪切平順，切出的包裝袋切口光滑，并且增加剪切凸角后，前切刀與切削廢屑的接觸面小，廢屑與前切刀容易分離、掉落，避免廢屑與前切刀粘在一起而影響切屑效果。

實施例四

如圖12至圖15所示，該實施例與實施例二的不同之處在于，前切刀8的工形凸刃82的頂端面還形成左右對稱分布且向沖裁方向錐狀凸出便于剪切連體包裝袋及與廢料脫離的沖料剪切凸角γ，沖料剪切凸角γ的角度為174°。同時，該實施例中的后切刀9與實施例三中的后切刀結(jié)構(gòu)一致。

這樣，前切刀8和后切刀9中均設(shè)計有錐狀凸出便于剪切連體包裝袋及與廢料脫離的剪切凸角，剪切時前后切刀形成先由中間戳穿然后往兩邊剪切的雙剪刀形式的切削，切刀口受力均勻、減小切削受力、縮短剪切時間，使得剪切平順，切出的包裝袋切口光滑，并且增加剪切凸角后，前切刀與切削廢屑的接觸面小，廢屑與前切刀容易分離、掉落，避免廢屑與前切刀粘在一起而影響切屑效果。

實施例五

如圖16至圖23所示，該實施例與以上實施例的不同之處在于，在前切刀8工形凸刃82上側(cè)對應(yīng)兩個柱狀導(dǎo)軌80的和兩邊內(nèi)側(cè)均設(shè)有向內(nèi)側(cè)凸出一定距離便于在待沖裁連體包裝袋的邊緣形成易撕口的邊口沖凸刃83；對應(yīng)的后切刀9的工形凹嵌槽90內(nèi)形成與邊口沖凸刃83配合的凹槽。

其中，邊口沖凸刃83在連體包裝袋的邊緣沖裁處平切、三角形或異形等各種形式的易撕口；當(dāng)然，易撕口根據(jù)包裝袋的需要，易撕口也可以位于連體包裝袋的一側(cè)單邊或雙側(cè)的雙邊，或者易撕口是位于連體包裝袋上側(cè)邊緣的上切易撕口或位于連體包裝袋下側(cè)邊緣的下切易撕口，在前切刀8的對應(yīng)位置處設(shè)置與易撕口匹配的邊口沖凸刃。

該實施例結(jié)合了以上實施例的所有優(yōu)點，一次性完成包裝袋的切割分離、圓角剪切和易撕口的加工，集剪切、導(dǎo)向、自動定中、成品與廢屑分離、自動潤滑于一體；實現(xiàn)整個裝置易于操作調(diào)試和便于維護保養(yǎng)，運行穩(wěn)定，大大提高生產(chǎn)效率高和使用壽命長，有效地降低包裝袋的生產(chǎn)成本。

以上所述實施例只是為本發(fā)明的較佳實施例，并非以此限制本發(fā)明的實施范圍，凡依本發(fā)明之形狀、構(gòu)造及原理所作的等效變化，均應(yīng)涵蓋于本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。