本發(fā)明屬于紡織技術領域，具體涉及一種黃麻與天絲的混紡紗線及其制備系統(tǒng)和方法。
背景技術：
黃麻纖維的價格低廉，具有優(yōu)良的抑菌、防霉、抗紫外線、易降解等生態(tài)環(huán)保特性，而且我國具有豐富的黃麻資源，是世界第三大黃麻種植國之一，黃麻產(chǎn)量僅次于印度和孟加拉。黃麻纖維的開發(fā)與應用越來越受到人們的關注。但是黃麻纖維中木質(zhì)纖維素和半纖維素含量較高，纖維粗硬，彈性及斷裂伸長率低，可紡性差，一直制約著黃麻纖維在服裝面料領域的應用和發(fā)展。
天絲是一種纖維素纖維，采用溶劑紡絲技術，干強略低于滌綸，但明顯高于一般的粘膠纖維，濕強比粘膠有明顯的改善，具有非常高的剛性，良好的水洗尺寸穩(wěn)定性，縮水率僅為2％，具有較高的吸濕性，纖維橫截面為圓形或橢圓形，光澤優(yōu)美，手感柔軟，懸垂性好，飄逸性好。
然而，由于黃麻纖維與天絲纖維的自身性質(zhì)上的差異，導致加工工藝完全不同。例如：黃麻纖維較脆、纖維短、短絨高、并絲多，開松時需要配置高速，而天絲纖維則不能過分打擊，以免原纖化，有需要配置低速，因此采用現(xiàn)有工藝無法實現(xiàn)黃麻纖維與天絲纖維的混紡。
技術實現(xiàn)要素：
為了解決現(xiàn)有技術存在的上述問題，本發(fā)明提供了一種黃麻與天絲混紡均勻、容易染色、透氣性好、成本低且抗皺的黃麻與天絲的混紡紗線及其制備系統(tǒng)和方法。
本發(fā)明所采用的技術方案為：
一種黃麻與天絲的混紡紗線，所述混紡紗線由黃麻纖維和天絲纖維混合均勻構成，所述黃麻纖維與所述天絲纖維的重量之比為25-50:50-75。
所述黃麻纖維的分裂度為2500-4000。
所述黃麻纖維采用如下方法制備得到：
(S1)將黃麻用堿液進行浸泡，所述浸泡時間為40-60min；
(S2)將浸泡后的黃麻先用漂白處理液進行漂白，得到漂白后黃麻；
(S3)將所述漂白后黃麻先采用還原劑進行還原處理，再進行中和處理，得到中和后黃麻；
(S4)采用第一軟化劑噴灑在所述中和后黃麻上，之后進行干燥，得到干燥后黃麻；
(S5)將所述干燥后黃麻先進行開松處理，再采用第二軟化劑噴灑在開松后的黃麻上，之后在85-95℃進行蒸煮1-3h，即得所述的黃麻纖維。
步驟(S1)中，所述堿液為質(zhì)量分數(shù)為2-5％的氫氧化鈉溶液；
步驟(S2)中，所述漂白處理液與所述浸泡后黃麻的質(zhì)量之比為15-30:1，所述漂白處理液按照如下方法配制：取占所述浸泡后黃麻質(zhì)量3-16％的低亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉、過氧醋酸中的一種或幾種的組合物，加水配制而成；進行所述漂白的溫度為60-90℃，進行所述漂白的時間為20-60min；
步驟(S3)中，所述還原劑為質(zhì)量濃度為2-4％的硫化鈉；所述中和處理為先利用60-90℃熱水進行熱洗，再利用乙酸進行冷洗；
步驟(S4)中，所述第一軟化劑為PEG400，所述干燥溫度為90-110℃；
步驟(S5)中，所述開松處理的具體過程如下：先利用梳理機對干燥后黃麻進行梳理，之后利用針梳機對梳理后黃麻進行針梳，接著利用切割機對梳理后黃麻進行切割為30-140mm的切段纖維，最后利用梳棉機將所述切段纖維進行梳棉以制得所述開松后的黃麻；所述第二軟化劑為PEG600。
一種制備所述的混紡紗線的系統(tǒng)，包括沿工藝流程依次設置的開松處理裝置、除雜裝置、混棉裝置、成卷裝置、梳棉裝置、并條裝置、粗紗裝置、細紗裝置、絡筒裝置；
所述開松裝置包括用于對黃麻纖維進行開松處理的第一抓棉機和用于對天絲纖維進行開松處理的第二抓棉機，所述第一抓棉機與所述第二抓棉機并列設置；
所述除雜裝置包括用于對開松后黃麻纖維進行除雜處理的第一清棉機和用于對開松后天絲纖維進行除雜處理的第二清棉機，所述第一清棉機與所述第二清棉機并列設置；
所述混棉裝置為用于對除雜后黃麻纖維和除雜后天絲纖維進行混合以得到混合纖維束的混棉機；
所述成卷裝置為用于對所述混合纖維束進行均勻成卷以得到纖維卷的成卷機；
所述梳棉裝置為用于對所述纖維卷進行梳棉處理以得到條狀纖維的梳棉機；
所述并條裝置為用于對所述條狀纖維進行并條處理以得到并條的并條機；
所述粗紗裝置為用于對所述并條進行牽伸、加捻和卷繞以得到粗紗條的粗紗機；
所述細紗裝置為用于對所述粗紗條進行牽伸、加捻和卷繞以得到細紗條的細紗機；
所述絡筒裝置為用于對所述細紗條進行絡筒成紗以得到所述混紗紡線的絡筒機。
所述第一抓棉機和第二抓棉機均為圓盤抓棉機。
所述細紗機中還設置用于對所述粗紗條進行噴霧處理的噴霧裝置，所述噴霧裝置中設置用于對噴出水蒸汽流速進行控制的控制閥。
一種制備所述的混紡紗線的方法，包括如下步驟：
(SS1)開松：按照所述重量配比分別取黃麻纖維和天絲纖維，利用第一抓棉機對所述黃麻纖維進行開松處理，得到開松后黃麻纖維；利用第二抓棉機對所述天絲纖維進行開松處理，得到開松后天絲纖維；
(SS2)除雜：利用第一清棉機對所述開松后黃麻纖維進行除雜處理，得到除雜后黃麻纖維；利用第二清棉機對所述開松后天絲纖維進行除雜處理，得到除雜后天絲纖維；
(SS3)混棉：利用混棉機對所述除雜后黃麻纖維和除雜后天絲纖維進行充分混合，得到混合纖維束；
(SS4)成卷：利用成卷機對所述混合纖維束進行均勻成卷，得到纖維卷；
(SS5)梳棉：利用梳棉機對所述纖維卷進行梳棉處理，得到條狀纖維；
(SS6)并條：利用并條機對所述條狀纖維進行并條處理，得到并條；
(SS7)粗紗：利用粗紗機對所述并條進行牽伸、加捻和卷繞后，得到粗紗條；
(SS8)細紗：利用細紗機對所述粗紗條進行牽伸、加捻和卷繞后，得到細紗條；
(SS9)絡筒：利用絡筒機對所述細紗條進行絡筒成紗，即得所述混紡紗線。
步驟(SS1)中，所述第一抓棉機的行走速度為12-18m/min，肋條與抓緊打手隔距為3-6mm，抓棉打手速度為500-700r/min，抓棉小車每次下降距離為1-3mm；
所述第二抓棉機的行走速度為12-18m/min，肋條與抓緊打手隔距為3-6mm，抓棉打手速度為500-700r/min，抓棉小車每次下降距離為1-3mm；
步驟(SS2)中，所述第一清棉機的梳針打手速度為350-450r/min，所述第二清棉機的梳針打手速度為250-350r/min；
步驟(SS4)中，所述纖維卷的定量為380-450g/m，長度30-35m，回潮率為10-12％；
步驟(SS5)中，所述梳棉機的錫林速度為300-330r/min，刺輥轉(zhuǎn)速為800-1000r/min，蓋板降速為80-180mm/min，道夫速度為12-18r/min，所述條狀纖維的定重為3.8-5g/m，所述條狀纖維的回潮率大于10-15％；
步驟(SS7)中，所述粗紗機的羅拉隔距為12×26×35(mm)，后牽伸倍數(shù)為1.2-1.4倍，前羅拉速度為170-190r/min，粗紗捻系數(shù)α1為100-130，粗紗定重為1-5g/10m；
步驟(SS8)中，所述細紗機的羅拉隔距為13.5×34(mm)，后區(qū)牽伸倍數(shù)為1.1-1.2倍，細紗捻系數(shù)α2為370-420，搖架壓力為137.2×98×137.2(N)，皮輥前沖后移2mm。
步驟(SS8)中，在所述細紗機的后區(qū)對所述粗紗條進行噴霧處理，利用控制閥對水蒸汽流速進行控制，使粗紗條回潮控制在12％-15％之間，控制噴霧水蒸汽噴出的溫度在40-100℃之間。
本發(fā)明的有益效果為：
(1)本發(fā)明所述的黃麻與天絲的混紡紗線，首先確定黃麻纖維和天絲纖維的重量配比，之后采用本發(fā)明方法依次進行開松、除雜、混棉、成卷、梳棉、并條、粗紗、細紗和絡筒，最終制備出黃麻與天絲的混紡紗線，所述混紡紗線中亞麻纖維與天絲纖維混合均勻，容易染色，透氣性好，成本低且抗皺，適合做各種厚薄的高檔服裝面料，提高了產(chǎn)品的經(jīng)濟附加值。
(2)本發(fā)明所述黃麻纖維的制備方法，通過先將黃麻用堿液浸泡，再將浸泡后的黃麻依次進行漂白、還原、中和、第一次軟化處理，之后進行干燥，并將干燥后的黃麻先進行開松處理，再進行第二次軟化處理，最終進行蒸煮后，得到所述黃麻纖維，木質(zhì)纖維素和半纖維素大幅度降低，纖維彈性和卷曲度高均得以有效提高，可紡性好，適于紡絲。
(3)本發(fā)明所述混紡纖維的制備系統(tǒng)，包括沿工藝流程依次設置的開松處理裝置、除雜裝置、混棉裝置、成卷裝置、梳棉裝置、并條裝置、粗紗裝置、細紗裝置、絡筒裝置；其中所述開松裝置包括用于對黃麻纖維進行開松處理的第一抓棉機和用于對天絲纖維進行開松處理的第二抓棉機，所述第一抓棉機與所述第二抓棉機并列設置；所述除雜裝置包括用于對開松后黃麻纖維進行除雜處理的第一清棉機和用于對開松后天絲纖維進行除雜處理的第二清棉機，所述第一清棉機與所述第二清棉機并列設置；從而利用所述系統(tǒng)制備得到的黃麻與天絲的混紡紗線，亞麻纖維與天絲纖維得以充分混合均勻，容易染色，透氣性好，成本低且抗皺，適合做各種厚薄的高檔服裝面料，提高了產(chǎn)品的經(jīng)濟附加值。
附圖說明
為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
圖1是實施例1提供的所述混紗紡線的制備系統(tǒng)的結構示意圖。
圖中11-第一抓棉機，12-第二抓棉機，21-第一清棉機，22-第二清棉機，3-混棉機，4-成卷機，5-梳棉機，6-并條機，7-粗紗機，8-細紗機，9-絡筒機。
具體實施方式
為使本發(fā)明的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將對本發(fā)明的技術方案進行詳細的描述。顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所得到的所有其它實施方式，都屬于本發(fā)明所保護的范圍。
實施例1
本實施例提供一種黃麻與天絲的混紡紗線，所述混紡紗線由黃麻纖維和天絲纖維混合均勻構成，所述黃麻纖維與所述天絲纖維的重量之比為25:75；
其中，所述黃麻纖維的分裂度為2500，所述黃麻纖維采用如下方法制備得到：
(S1)將黃麻用質(zhì)量分數(shù)為2％的氫氧化鈉溶液進行浸泡，所述浸泡時間為40min；
(S2)將浸泡后的黃麻先用漂白處理液在60℃進行漂白60min，得到漂白后黃麻；所述漂白處理液與所述浸泡后黃麻的質(zhì)量之比為15:1，將低亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉和過氧醋酸按照質(zhì)量比1:1:1組成漂白劑組合物，所述漂白劑組合物的質(zhì)量占所述浸泡后黃麻質(zhì)量的3％，向所述漂白劑組合物中加水配制得到所述漂白處理液；
(S3)將所述漂白后黃麻先采用質(zhì)量濃度為2％的硫化鈉進行還原處理，再進行中和處理，得到中和后黃麻；所述中和處理為先利用60℃熱水進行熱洗，再利用乙酸進行冷洗；
(S4)采用PEG400噴灑在所述中和后黃麻上，之后在90℃進行干燥，得到干燥后黃麻；
(S5)將所述干燥后黃麻先進行開松處理，所述開松處理的具體過程如下：先利用梳理機對干燥后黃麻進行梳理，之后利用針梳機對梳理后黃麻進行針梳，接著利用切割機對梳理后黃麻進行切割為30mm的切段纖維，最后利用梳棉機5將所述切段纖維進行梳棉以制得所述開松后的黃麻；
之后，采用PEG600噴灑在所述開松后的黃麻上，再在85℃進行蒸煮3h，即得所述的黃麻纖維。
如圖1所示為一種所述混紗紡線的制備系統(tǒng)，包括沿工藝流程依次設置的開松處理裝置、除雜裝置、混棉裝置、成卷裝置、梳棉裝置、并條裝置、粗紗裝置、細紗裝置、絡筒裝置。
所述開松裝置包括用于對黃麻纖維進行開松處理的第一抓棉機11和用于對天絲纖維進行開松處理的第二抓棉機12，所述第一抓棉機11與所述第二抓棉機12并列設置，本實施例中，所述第一抓棉機11和第二抓棉機12均為圓盤抓棉機。
所述除雜裝置包括用于對開松后黃麻纖維進行除雜處理的第一清棉機21 和用于對開松后天絲纖維進行除雜處理的第二清棉機22，所述第一清棉機21與所述第二清棉機22并列設置。
所述混棉裝置為用于對除雜后黃麻纖維和除雜后天絲纖維進行混合以得到混合纖維束的混棉機3。
所述成卷裝置為用于對所述混合纖維束進行均勻成卷以得到纖維卷的成卷機4。
所述梳棉裝置為用于對所述纖維卷進行梳棉處理以得到條狀纖維的梳棉機5。
所述并條裝置為用于對所述條狀纖維進行并條處理以得到并條的并條機6。
所述粗紗裝置為用于對所述并條進行牽伸、加捻和卷繞以得到粗紗條的粗紗機7。
所述細紗裝置為用于對所述粗紗條進行牽伸、加捻和卷繞以得到細紗條的細紗機8。
所述絡筒裝置為用于對所述細紗條進行絡筒成紗以得到所述混紗紡線的絡筒機9。
進一步，本實施例提供一種制備所述混紡紗線的方法，包括如下步驟：
(SS1)開松：按照所述重量配比分別取黃麻纖維和天絲纖維，利用第一抓棉機11對所述黃麻纖維進行開松處理，得到開松后黃麻纖維；利用第二抓棉機12對所述天絲纖維進行開松處理，得到開松后天絲纖維；所述第一抓棉機11的行走速度為12m/min，肋條與抓緊打手隔距為3mm，抓棉打手速度為500r/min，抓棉小車每次下降距離為1mm；所述第二抓棉機12的行走速度為18m/min，肋條與抓緊打手隔距為6mm，抓棉打手速度為700r/min，抓棉小車每次下降距離為3mm；
(SS2)除雜：利用第一清棉機21對所述開松后黃麻纖維進行除雜處理，得到除雜后黃麻纖維；利用第二清棉機22對所述開松后天絲纖維進行除雜處理，得到除雜后天絲纖維；所述第一清棉機21的梳針打手速度為350r/min，所述第二清棉機22的梳針打手速度為250r/min；
(SS3)混棉：利用混棉機3對所述除雜后黃麻纖維和除雜后天絲纖維進行充分混合，得到混合纖維束；
(SS4)成卷：利用成卷機4對所述混合纖維束進行均勻成卷，得到纖維卷；所述纖維卷的定量為380g/m，長度30m，回潮率為10％；
(SS5)梳棉：利用梳棉機5對所述纖維卷進行梳棉處理，得到條狀纖維；所述梳棉機5的錫林速度為300r/min，刺輥轉(zhuǎn)速為800r/min，蓋板降速為80mm/min，道夫速度為12r/min，所述條狀纖維的定重為3.8g/m，所述條狀纖維的回潮率為11％；
(SS6)并條：利用并條機6對所述條狀纖維進行并條處理，得到并條；
(SS7)粗紗：利用粗紗機7對所述并條進行牽伸、加捻和卷繞后，得到粗紗條；所述粗紗機7的羅拉隔距為12×26×35(mm)，后牽伸倍數(shù)為1.2倍，前羅拉速度為170r/min，粗紗捻系數(shù)α1為100，粗紗定重為1g/10m；
(SS8)細紗：利用細紗機8對所述粗紗條進行牽伸、加捻和卷繞后，得到細紗條；所述細紗機8的羅拉隔距為13.5×34(mm)，后區(qū)牽伸倍數(shù)為1.1倍，細紗捻系數(shù)α2為370，搖架壓力為137.2×98×137.2(N)，皮輥前沖后移2mm；
(SS9)絡筒：利用絡筒機9對所述細紗條進行絡筒成紗，即得所述混紡紗線。
實施例2
本實施例提供一種黃麻與天絲的混紡紗線，所述混紡紗線由黃麻纖維和天絲纖維混合均勻構成，所述黃麻纖維與所述天絲纖維的重量之比為50:50；
其中，所述黃麻纖維的分裂度為4000，所述黃麻纖維采用如下方法制備得到：
(S1)將黃麻用質(zhì)量分數(shù)為5％的氫氧化鈉溶液進行浸泡，所述浸泡時間為60min；
(S2)將浸泡后的黃麻先用漂白處理液在90℃進行漂白20min，得到漂白后黃麻；所述漂白處理液與所述浸泡后黃麻的質(zhì)量之比為30:1，所述漂白處理液按照如下方法配制：將低亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉和過氧醋酸按照質(zhì)量比1:1:1組成漂白劑組合物，所述漂白劑組合物的質(zhì)量占所述浸泡后黃麻質(zhì)量的16％，向所述漂白劑組合物中加水配制得到所述漂白處理液；
(S3)將所述漂白后黃麻先采用質(zhì)量濃度為4％的硫化鈉進行還原處理，再進行中和處理，得到中和后黃麻；所述中和處理為先利用90℃熱水進行熱洗，再利用乙酸進行冷洗；
(S4)采用PEG400噴灑在所述中和后黃麻上，之后在110℃進行干燥，得到干燥后黃麻；
(S5)將所述干燥后黃麻先進行開松處理，所述開松處理的具體過程如下：先利用梳理機對干燥后黃麻進行梳理，之后利用針梳機對梳理后黃麻進行針梳，接著利用切割機對梳理后黃麻進行切割為140mm的切段纖維，最后利用梳棉機將所述切段纖維進行梳棉以制得所述開松后的黃麻；
之后，采用PEG600噴灑在所述開松后的黃麻上，再在95℃進行蒸煮1h，即得所述的黃麻纖維。
本實施例還提供一種制備所述混紗紡線的系統(tǒng)，包括沿工藝流程依次設置的開松處理裝置、除雜裝置、混棉裝置、成卷裝置、梳棉裝置、并條裝置、粗紗裝置、細紗裝置、絡筒裝置。
所述開松裝置包括用于對黃麻纖維進行開松處理的第一抓棉機和用于對天絲纖維進行開松處理的第二抓棉機，所述第一抓棉機與所述第二抓棉機并列設置；本實施例中，所述第一抓棉機和第二抓棉機均為圓盤抓棉機。
所述除雜裝置包括用于對開松后黃麻纖維進行除雜處理的第一清棉機和用于對開松后天絲纖維進行除雜處理的第二清棉機，所述第一清棉機與所述第二清棉機并列設置。
所述混棉裝置為用于對除雜后黃麻纖維和除雜后天絲纖維進行混合以得到混合纖維束的混棉機。
所述成卷裝置為用于對所述混合纖維束進行均勻成卷以得到纖維卷的成卷機；所述梳棉裝置為用于對所述纖維卷進行梳棉處理以得到條狀纖維的梳棉機。
所述并條裝置為用于對所述條狀纖維進行并條處理以得到并條的并條機。
所述粗紗裝置為用于對所述并條進行牽伸、加捻和卷繞以得到粗紗條的粗紗機。
所述細紗裝置為用于對所述粗紗條進行牽伸、加捻和卷繞以得到細紗條的細紗機，本實施例所述細紗機的后區(qū)還設置用于對所述粗紗條進行噴霧處理的噴霧裝置，所述噴霧裝置中設置用于對噴出水蒸汽流速進行控制的控制閥。
所述絡筒裝置為用于對所述細紗條進行絡筒成紗以得到所述混紗紡線的絡筒機。
進一步，本實施例提供一種制備所述混紡紗線的方法，包括如下步驟：
(SS1)開松：按照所述重量配比分別取黃麻纖維和天絲纖維，利用第一抓棉機對所述黃麻纖維進行開松處理，得到開松后黃麻纖維；利用第二抓棉機對所述天絲纖維進行開松處理，得到開松后天絲纖維；所述第一抓棉機的行走速度為18m/min，肋條與抓緊打手隔距為6mm，抓棉打手速度為700r/min，抓棉小車每次下降距離為3mm；所述第二抓棉機的行走速度為12m/min，肋條與抓緊打手隔距為3mm，抓棉打手速度為500r/min，抓棉小車每次下降距離為1mm；
(SS2)除雜：利用第一清棉機對所述開松后黃麻纖維進行除雜處理，得到除雜后黃麻纖維；利用第二清棉機對所述開松后天絲纖維進行除雜處理，得到除雜后天絲纖維；所述第一清棉機的梳針打手速度為450r/min，所述第二清棉機的梳針打手速度為350r/min；
(SS3)混棉：利用混棉機對所述除雜后黃麻纖維和除雜后天絲纖維進行充分混合，得到混合纖維束；
(SS4)成卷：利用成卷機對所述混合纖維束進行均勻成卷，得到纖維卷；所述纖維卷的定量為450g/m，長度35m，回潮率為12％；
(SS5)梳棉：利用梳棉機對所述纖維卷進行梳棉處理，得到條狀纖維；所述梳棉機的錫林速度為330r/min，刺輥轉(zhuǎn)速為1000r/min，蓋板降速為180mm/min，道夫速度為18r/min，所述條狀纖維的定重為5g/m，所述條狀纖維的回潮率為15％；
(SS6)并條：利用并條機對所述條狀纖維進行并條處理，得到并條；
(SS7)粗紗：利用粗紗機對所述并條進行牽伸、加捻和卷繞后，得到粗紗條；所述粗紗機的羅拉隔距為12×26×35(mm)，后牽伸倍數(shù)為1.4倍，前羅拉速度為190r/min，粗紗捻系數(shù)α1為130，粗紗定重為5g/10m；
(SS8)細紗：利用細紗機對所述粗紗條進行牽伸、加捻和卷繞后，得到細紗條；其中，在所述細紗機的后區(qū)對所述粗紗條進行噴霧處理，利用控制閥對水蒸汽流速進行控制，使粗紗條回潮控制在12％，控制噴霧水蒸汽噴出的溫度在40℃；
所述細紗機的羅拉隔距為13.5×34(mm)，后區(qū)牽伸倍數(shù)為1.2倍，細紗捻系數(shù)α2為420，搖架壓力為137.2×98×137.2(N)，皮輥前沖后移2mm；
(SS9)絡筒：利用絡筒機對所述細紗條進行絡筒成紗，即得所述混紡紗線。
實施例3
本實施例提供一種黃麻與天絲的混紡紗線，所述混紡紗線由黃麻纖維和天絲纖維混合均勻構成，所述黃麻纖維與所述天絲纖維的重量之比為40:60；
其中，所述黃麻纖維的分裂度為3200，所述黃麻纖維采用如下方法制備得到：
(S1)將黃麻用質(zhì)量分數(shù)為4％的氫氧化鈉溶液進行浸泡，所述浸泡時間為50min；
(S2)將浸泡后的黃麻先用漂白處理液在75℃進行漂白40min，得到漂白后黃麻；所述漂白處理液與所述浸泡后黃麻的質(zhì)量之比為25:1，所述漂白處理液按照如下方法配制：將低亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉和過氧醋酸按照質(zhì)量比1:1:1組成漂白劑組合物，所述漂白劑組合物的質(zhì)量占所述浸泡后黃麻質(zhì)量的12％，向所述漂白劑組合物中加水配制得到所述漂白處理液；
(S3)將所述漂白后黃麻先采用質(zhì)量濃度為3％的硫化鈉進行還原處理，再進行中和處理，得到中和后黃麻；所述中和處理為先利用75℃熱水進行熱洗，再利用乙酸進行冷洗；
(S4)采用PEG400噴灑在所述中和后黃麻上，之后進行干燥，得到干燥后黃麻；
(S5)將所述干燥后黃麻先進行開松處理，所述開松處理的具體過程如下：先利用梳理機對干燥后黃麻進行梳理，之后利用針梳機對梳理后黃麻進行針梳，接著利用切割機對梳理后黃麻進行切割為80mm的切段纖維，最后利用梳棉機將所述切段纖維進行梳棉以制得所述開松后的黃麻；
之后，采用PEG600噴灑在所述開松后的黃麻上，再在90℃進行蒸煮2h，即得所述的黃麻纖維。
本實施例還提供一種制備所述混紗紡線的系統(tǒng)，包括沿工藝流程依次設置的開松處理裝置、除雜裝置、混棉裝置、成卷裝置、梳棉裝置、并條裝置、粗紗裝置、細紗裝置、絡筒裝置。
所述開松裝置包括用于對黃麻纖維進行開松處理的第一抓棉機和用于對天絲纖維進行開松處理的第二抓棉機，所述第一抓棉機與所述第二抓棉機并列設置；本實施例中，所述第一抓棉機和第二抓棉機均為圓盤抓棉機。
所述除雜裝置包括用于對開松后黃麻纖維進行除雜處理的第一清棉機和用于對開松后天絲纖維進行除雜處理的第二清棉機，所述第一清棉機與所述第二清棉機并列設置。
所述混棉裝置為用于對除雜后黃麻纖維和除雜后天絲纖維進行混合以得到混合纖維束的混棉機。
所述成卷裝置為用于對所述混合纖維束進行均勻成卷以得到纖維卷的成卷機。
所述梳棉裝置為用于對所述纖維卷進行梳棉處理以得到條狀纖維的梳棉機。
所述并條裝置為用于對所述條狀纖維進行并條處理以得到并條的并條機。
所述粗紗裝置為用于對所述并條進行牽伸、加捻和卷繞以得到粗紗條的粗紗機。
所述細紗裝置為用于對所述粗紗條進行牽伸、加捻和卷繞以得到細紗條的細紗機，本實施例所述細紗機的后區(qū)還設置用于對所述粗紗條進行噴霧處理的噴霧裝置，所述噴霧裝置中設置用于對噴出水蒸汽流速進行控制的控制閥。
所述絡筒裝置為用于對所述細紗條進行絡筒成紗以得到所述混紗紡線的絡筒機。
進一步，本實施例提供一種制備所述混紡紗線的方法，包括如下步驟：
(SS1)開松：按照所述重量配比分別取黃麻纖維和天絲纖維，利用第一抓棉機對所述黃麻纖維進行開松處理，得到開松后黃麻纖維；利用第二抓棉機對所述天絲纖維進行開松處理，得到開松后天絲纖維；所述第一抓棉機的行走速度為14m/min，肋條與抓緊打手隔距為5mm，抓棉打手速度為600r/min，抓棉小車每次下降距離為2mm；所述第二抓棉機的行走速度為16m/min，肋條與抓緊打手隔距為5mm，抓棉打手速度為600r/min，抓棉小車每次下降距離為2mm；
(SS2)除雜：利用第一清棉機對所述開松后黃麻纖維進行除雜處理，得到除雜后黃麻纖維；利用第二清棉機對所述開松后天絲纖維進行除雜處理，得到除雜后天絲纖維；所述第一清棉機的梳針打手速度為400r/min，所述第二清棉機的梳針打手速度為300r/min；
(SS3)混棉：利用混棉機對所述除雜后黃麻纖維和除雜后天絲纖維進行充分混合，得到混合纖維束；
(SS4)成卷：利用成卷機對所述混合纖維束進行均勻成卷，得到纖維卷；所述纖維卷的定量為420g/m，長度32m，回潮率為11％；
(SS5)梳棉：利用梳棉機對所述纖維卷進行梳棉處理，得到條狀纖維；所述梳棉機的錫林速度為320r/min，刺輥轉(zhuǎn)速為900r/min，蓋板降速為150mm/min，道夫速度為15r/min，所述條狀纖維的定重為4.2g/m，所述條狀纖維的回潮率為18％；
(SS6)并條：利用并條機對所述條狀纖維進行并條處理，得到并條；
(SS7)粗紗：利用粗紗機對所述并條進行牽伸、加捻和卷繞后，得到粗紗條；所述粗紗機的羅拉隔距為12×26×35(mm)，后牽伸倍數(shù)為1.3倍，前羅拉速度為180r/min，粗紗捻系數(shù)α1為120，粗紗定重為3g/10m；
(SS8)細紗：利用細紗機對所述粗紗條進行牽伸、加捻和卷繞后，得到細紗條；其中，在所述細紗機的后區(qū)對所述粗紗條進行噴霧處理，利用控制閥對水蒸汽流速進行控制，使粗紗條回潮控制在15％，控制噴霧水蒸汽噴出的溫度在100℃；
所述細紗機的羅拉隔距為13.5×34(mm)，后區(qū)牽伸倍數(shù)為1.2倍，細紗捻系數(shù)α2為400，搖架壓力為137.2×98×137.2(N)，皮輥前沖后移2mm；
(SS9)絡筒：利用絡筒機對所述細紗條進行絡筒成紗，即得所述混紡紗線。
實施例4
本實施例提供一種黃麻與天絲的混紡紗線，所述混紡紗線由黃麻纖維和天絲纖維混合均勻構成，所述黃麻纖維與所述天絲纖維的重量之比為40:60；
其中，所述黃麻纖維的分裂度為3200，所述黃麻纖維采用如下方法制備得到：
(S1)將黃麻用質(zhì)量分數(shù)為4％的氫氧化鈉溶液進行浸泡，所述浸泡時間為50min；
(S2)將浸泡后的黃麻先用漂白處理液在75℃進行漂白40min，得到漂白后黃麻；所述漂白處理液與所述浸泡后黃麻的質(zhì)量之比為25:1，所述漂白處理液按照如下方法配制：將低亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉和過氧醋酸按照質(zhì)量比1:1:1組成漂白劑組合物，所述漂白劑組合物的質(zhì)量占所述浸泡后黃麻質(zhì)量的14％，向所述漂白劑組合物中加水配制得到所述漂白處理液；
(S3)將所述漂白后黃麻先采用質(zhì)量濃度為3％的硫化鈉進行還原處理，再進行中和處理，得到中和后黃麻；所述中和處理為先利用75℃熱水進行熱洗，再利用乙酸進行冷洗；
(S4)采用PEG400噴灑在所述中和后黃麻上，之后進行干燥，得到干燥后黃麻；
(S5)將所述干燥后黃麻先進行開松處理，所述開松處理的具體過程如下：先利用梳理機對干燥后黃麻進行梳理，之后利用針梳機對梳理后黃麻進行針梳，接著利用切割機對梳理后黃麻進行切割為80mm的切段纖維，最后利用梳棉機將所述切段纖維進行梳棉以制得所述開松后的黃麻；
之后，采用PEG600噴灑在所述開松后的黃麻上，再在90℃進行蒸煮2h，即得所述的黃麻纖維。
本實施例還提供一種制備所述混紗紡線的系統(tǒng)，包括沿工藝流程依次設置的開松處理裝置、除雜裝置、混棉裝置、成卷裝置、梳棉裝置、并條裝置、粗紗裝置、細紗裝置、絡筒裝置。
所述開松裝置包括用于對黃麻纖維進行開松處理的第一抓棉機和用于對天絲纖維進行開松處理的第二抓棉機，所述第一抓棉機與所述第二抓棉機并列設置；本實施例中，所述第一抓棉機和第二抓棉機均為圓盤抓棉機。
所述除雜裝置包括用于對開松后黃麻纖維進行除雜處理的第一清棉機和用于對開松后天絲纖維進行除雜處理的第二清棉機，所述第一清棉機與所述第二清棉機并列設置。
所述混棉裝置為用于對除雜后黃麻纖維和除雜后天絲纖維進行混合以得到混合纖維束的混棉機。
所述成卷裝置為用于對所述混合纖維束進行均勻成卷以得到纖維卷的成卷機；所述梳棉裝置為用于對所述纖維卷進行梳棉處理以得到條狀纖維的梳棉機。
所述并條裝置為用于對所述條狀纖維進行并條處理以得到并條的并條機。
所述粗紗裝置為用于對所述并條進行牽伸、加捻和卷繞以得到粗紗條的粗紗機。
所述細紗裝置為用于對所述粗紗條進行牽伸、加捻和卷繞以得到細紗條的細紗機，本實施例所述細紗機的后區(qū)還設置用于對所述粗紗條進行噴霧處理的噴霧裝置，所述噴霧裝置中設置用于對噴出水蒸汽流速進行控制的控制閥。
所述絡筒裝置為用于對所述細紗條進行絡筒成紗以得到所述混紗紡線的絡筒機。
進一步，本實施例提供一種制備所述混紡紗線的方法，包括如下步驟：
(SS1)開松：按照所述重量配比分別取黃麻纖維和天絲纖維，利用第一抓棉機對所述黃麻纖維進行開松處理，得到開松后黃麻纖維；利用第二抓棉機對所述天絲纖維進行開松處理，得到開松后天絲纖維；所述第一抓棉機的行走速度為14m/min，肋條與抓緊打手隔距為5mm，抓棉打手速度為600r/min，抓棉小車每次下降距離為2mm；所述第二抓棉機的行走速度為16m/min，肋條與抓緊打手隔距為5mm，抓棉打手速度為600r/min，抓棉小車每次下降距離為2mm；
(SS2)除雜：利用第一清棉機對所述開松后黃麻纖維進行除雜處理，得到除雜后黃麻纖維；利用第二清棉機對所述開松后天絲纖維進行除雜處理，得到除雜后天絲纖維；所述第一清棉機的梳針打手速度為400r/min，所述第二清棉機的梳針打手速度為300r/min；
(SS3)混棉：利用混棉機對所述除雜后黃麻纖維和除雜后天絲纖維進行充分混合，得到混合纖維束；
(SS4)成卷：利用成卷機對所述混合纖維束進行均勻成卷，得到纖維卷；所述纖維卷的定量為420g/m，長度32m，回潮率為11％；
(SS5)梳棉：利用梳棉機對所述纖維卷進行梳棉處理，得到條狀纖維；所述梳棉機的錫林速度為320r/min，刺輥轉(zhuǎn)速為900r/min，蓋板降速為150mm/min，道夫速度為15r/min，所述條狀纖維的定重為4.2g/m，所述條狀纖維的回潮率為16％；
(SS6)并條：利用并條機對所述條狀纖維進行并條處理，得到并條；
(SS7)粗紗：利用粗紗機對所述并條進行牽伸、加捻和卷繞后，得到粗紗條；所述粗紗機的羅拉隔距為12×26×35(mm)，后牽伸倍數(shù)為1.3倍，前羅拉速度為180r/min，粗紗捻系數(shù)α1為120，粗紗定重為3g/10m；
(SS8)細紗：利用細紗機對所述粗紗條進行牽伸、加捻和卷繞后，得到細紗條；其中，在所述細紗機的后區(qū)對所述粗紗條進行噴霧處理，利用控制閥對水蒸汽流速進行控制，使粗紗條回潮控制在13％，控制噴霧水蒸汽噴出的溫度在80℃；
所述細紗機的羅拉隔距為13.5×34(mm)，后區(qū)牽伸倍數(shù)為1.2倍，細紗捻系數(shù)α2為400，搖架壓力為137.2×98×137.2(N)，皮輥前沖后移2mm；
(SS9)絡筒：利用絡筒機對所述細紗條進行絡筒成紗，即得所述混紡紗線。
以上所述，僅為本發(fā)明的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內(nèi)，可輕易想到變化或替換，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護范圍應以所述權利要求的保護范圍為準。