本發(fā)明涉及紡織技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種熔融粘結(jié)紗生產(chǎn)工藝及其在免燙面料中的應(yīng)用。
背景技術(shù)：
全棉服裝具有吸濕透氣、柔軟舒適的優(yōu)點，但也存在容易起皺、洗后需要熨燙的麻煩，為了避免洗后熨燙的麻煩，需要對織物進行抗皺免燙整理。目前的免燙整理方法存在一定弊端，一是免燙整理劑中含有一定量的甲醛，在整理加工及穿著過程中會釋放出甲醛，對人體產(chǎn)生較大的危害；二是免燙整理工藝會對織物造成機械性能的降低和手感的惡化，特別是紗線線密度小于11.7dtex（50s以上）的純棉織物，其本身強力較低，免燙整理后又進一步造成其織物的強力下降，嚴(yán)重時會影響穿著壽命；三是通過后整理獲得的免燙功能不持久，隨著使用時間的延長和洗滌次數(shù)的增加，其免燙性能會慢慢減弱甚至完全消失。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明是為了解決現(xiàn)有技術(shù)的全棉服裝所存在的上述問題，提供了一種步驟簡單，可操作性強的熔融粘結(jié)紗生產(chǎn)工藝，用該工藝得到的熔融粘結(jié)紗織成面料加工成服裝，經(jīng)熨燙后有永久挺括的性能，洗后不再需要熨燙，特別適合生產(chǎn)抗皺免燙襯衫。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
一種熔融粘結(jié)紗生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
（1）清花工序：以熔融粘結(jié)紗質(zhì)量計，將5~10%的聚乙烯纖維以及90~95%的棉花混合后，依次在抓棉機、開棉機上開松、除雜后，經(jīng)成卷機卷繞得到棉卷，其中抓棉機打手速度1300r/min，開棉機打手速度600~650r/min，棉卷定量為380克/米，長度為30.6米。針對棉花含雜率較高的情況，采用“多松少打、漸增開松、早落少碎、充分除雜”的工藝原則，充分除雜的同時減少纖維損傷，為梳棉工序生產(chǎn)出重量不勻小、棉結(jié)雜質(zhì)少的生條打下良好的基礎(chǔ)。通過限定聚乙烯纖維的含量以保證用本發(fā)明熔融粘結(jié)紗織成的面料手感，具有柔軟的手感。
（2）梳棉工序：采用梳棉機對棉卷進行梳棉，梳棉工藝參數(shù)為：棉網(wǎng)張力牽伸1.614倍，錫林速度375r/min，刺輥速度825r/min，出條速度110m/min，蓋板速度0.38m/min，錫林與蓋板隔距0.30mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.030mm，生條定量19.5g/5m。由于聚乙烯纖維熔點低，經(jīng)過多次揉搓摩擦后極易熔化結(jié)成小顆?；驂K狀，有些塊狀物嵌進梳棉機的針布中，會導(dǎo)致梳棉棉網(wǎng)清晰度下降，為了減少上述現(xiàn)象，達(dá)到有效分梳，梳棉工序采用“輕定量、低速度、小張力牽伸、大隔距、快轉(zhuǎn)移”的工藝原則，確保梳棉針齒鋒利、針布狀態(tài)良好，可有效保證梳理效果。適當(dāng)加快蓋板速度，多落蓋板花，提高除雜效能，減少生條短絨含量。
（3）精梳工序：在梳棉機上采用條卷—并卷工藝，將步驟（2）中的棉卷經(jīng)條卷、并卷、精梳的并合后得到精梳條，其中條卷工藝參數(shù)為：并合數(shù)19根，總牽伸1.40倍，羅拉隔距6×23×19×10×23mm，條卷定量59.5g/m；并卷工藝參數(shù)為：并合數(shù)5根，總牽伸4.91倍，羅拉隔距6×25×8mm，并卷定量60.0g/m；精梳工藝參數(shù)為：并合數(shù)8根，總牽伸83.68倍，羅拉隔距3×23×15×23mm，錫林速度250鉗次/min，落棉隔距10，落棉率18%，精梳條定量21.5g/5m。棉精梳準(zhǔn)備工序采用條卷—并卷工藝，欠伸倍數(shù)小，精梳條光潔度好。經(jīng)過條卷、并卷、精梳的并合后，條子并合數(shù)達(dá)到760根。充分的并合可以改善精梳條長片斷均勻度。精梳工序采用適當(dāng)?shù)亩亢吐涿蘼剩M一步排除棉結(jié)雜質(zhì)和短絨，提高精梳條的質(zhì)量。
（4）并條工序：在并條機上采用兩道并合工藝將精梳條進行并合，得熟條，并條工藝參數(shù)為：熟條定量為19.5g/5m，前羅拉速度350r/min，羅拉隔距7×12mm。并條工序采用兩道并合工藝，避免多道并合造成條子過熟、過爛，導(dǎo)致粗紗機后高架劈條和亂條現(xiàn)象。運用系統(tǒng)工程理論，采用頭并總牽伸倍數(shù)小，后區(qū)牽伸倍數(shù)大，二并后區(qū)牽伸倍數(shù)小的工藝原則，二并采用帶自調(diào)勻整的高速并條機，適當(dāng)降低前羅拉速度，適當(dāng)減小牽伸倍數(shù)和放大羅拉隔距，穩(wěn)定熟條重量，減小重量波動，有效控制長短片段不勻。充分伸直彎勾纖維，進一步提高纖維的伸直平行度，總之，并條工藝的確定以穩(wěn)定熟條重量，提高熟條條干均勻度為目的。
（5）粗紗工序：在粗紗機上對熟條進行牽伸、加捻和卷繞后得到粗紗線，粗紗工藝參數(shù)：定量為5.0g/10m，前羅拉速度229r/min，總牽伸7.57倍，后區(qū)牽伸1.28倍，捻系數(shù)65.6，羅拉隔距15×26×38mm。粗紗采用輕定量，牽伸倍數(shù)控制在適中的范圍；為加強牽伸過程中對纖維的控制，提高粗紗條干質(zhì)量，羅拉隔距不宜過大，適當(dāng)降低前羅拉速度，有效控制同機臺大、中、小紗和前后排粗紗張力，減小機臺間的張力差異。適當(dāng)增大粗紗捻系數(shù)，增強纖維間的抱合力，從而使粗紗條緊密、強力高，減少在細(xì)紗工序退繞時產(chǎn)生的意外牽伸而導(dǎo)致條干惡化，同時確保細(xì)紗工序不出牽伸硬頭。
（6）細(xì)紗工序：將粗紗喂入細(xì)紗機經(jīng)牽伸、抽長拉細(xì)即得細(xì)紗線，細(xì)紗工藝參數(shù)為：捻系數(shù)為370，總牽伸倍數(shù)44.72，平均錠速12464r/min，前羅拉速度196r/min，羅拉隔距18/35mm，綱領(lǐng)pg1，鋼絲圈emi2/0。為保證細(xì)紗生產(chǎn)順利進行，采用較小的后牽伸、較大羅拉隔距和較慢錠速，使用68°軟皮輥，加強對牽伸區(qū)纖維的控制，提高成紗條干質(zhì)量；適當(dāng)降低錠子速度，減少細(xì)紗斷頭；合理配置鋼領(lǐng)鋼絲圈，減少細(xì)紗毛羽；優(yōu)化粗紗捻系數(shù)與細(xì)紗工藝的配置。
（7）絡(luò)筒工序：使用自動絡(luò)筒機，絡(luò)筒機電清參數(shù)設(shè)定為：棉結(jié)n250%，短粗s180%×1.8，長粗l40%×30，長細(xì)t-35%×20，輔助h1300%×0.8，輔助h2150%×3.5，輔助h3120%×6.0。采用合理的電清參數(shù)，有效切除有害紗疵；降低絡(luò)紗速度，采用適當(dāng)?shù)慕j(luò)紗張力，減少筒紗毛羽增長和質(zhì)量指標(biāo)惡化；合理調(diào)整接頭參數(shù)，既要保證接頭強力，又要確保接頭外觀質(zhì)量。
作為優(yōu)選，步驟（1）中的聚乙烯纖維為經(jīng)表面處理后的聚乙烯纖維，所述經(jīng)表面處理后的聚乙烯纖維通過以下方法制得：將聚乙烯纖維置于表面處理劑中剪切分散30~60min后，于70~90℃下烘干即可，所述表面處理劑由以下質(zhì)量百分比的組分組成：40~50%聚四氟乙烯分散乳液，0.3~0.5%硬脂酸聚氧乙烯酯，0.1~0.3%抗靜電劑，0.1~0.3%硅烷偶聯(lián)劑kh-550，0.05~0.1%納米氧化鋁，余量為水。由于聚乙烯纖維熔點低，經(jīng)過多次揉搓摩擦后極易熔化結(jié)成小顆粒或塊狀，有些塊狀物嵌進梳棉機的針布中，會導(dǎo)致梳棉棉網(wǎng)清晰度下降，除了通過控制梳棉工序的工藝參數(shù)以減少上述現(xiàn)象，本發(fā)明中對聚乙烯纖維進行表面處理在形成一層保護膜，減少聚乙烯纖維在梳棉時因摩擦斷裂或熔化結(jié)成小顆?；驂K狀的現(xiàn)象，其中聚四氟乙烯分散乳液為成膜劑，成膜后耐高溫并能提高聚乙烯纖維的抗拉性能，硬脂酸聚氧乙烯酯能使聚四氟乙烯分散乳液成膜更為柔軟、均勻，硅烷偶聯(lián)劑kh-550為分散，使納米氧化鋁均勻分散，納米氧化鋁具有優(yōu)異的導(dǎo)熱性，可避免熱量的堆積而造成聚乙烯纖維熔化，抗靜電劑無特殊要求，可為陽離子型如季銨鹽、胺鹽等，陰離子型如磷酸鹽、磺酸鹽等，非離子型如多元醇、多元醇脂肪酸酯、聚氧化乙烯附加物等，兩性型如季銨內(nèi)鹽、丙胺酸鹽等。
一種通過上述熔融粘結(jié)紗生產(chǎn)工藝得到的熔融粘結(jié)紗在免燙面料中的應(yīng)用。具體應(yīng)用方法為將熔融粘結(jié)紗織成面料后，通過熨燙使得其中的聚乙烯纖維熔融與棉纖維相互粘結(jié)，待冷卻即形成硬挺的面料，洗后無需再熨燙。
因此，本發(fā)明具有如下有益效果：
（1）通過控制紗線中聚乙烯纖維的含量以保證用本發(fā)明熔融粘結(jié)紗織成的面料手感，使其具有柔軟的手感；
（2）對熔融粘結(jié)紗生產(chǎn)工藝中的工藝參數(shù)進行了優(yōu)化改進，工藝步驟簡單，可操作性強，用該工藝得到的熔融粘結(jié)紗織成面料加工成服裝，經(jīng)熨燙后有永久挺括的性能，洗后不再需要熨燙，特別適合生產(chǎn)抗皺免燙襯衫；
（3）采用表面處理劑對聚乙烯纖維進行表面處理，進一步減少聚乙烯纖維在梳棉時因摩擦斷裂或熔化結(jié)成小顆?；驂K狀的現(xiàn)象。
具體實施方式
下面通過具體實施方式對本發(fā)明做進一步的描述。
實施例1
（1）清花工序：以熔融粘結(jié)紗質(zhì)量計，將5%的經(jīng)表面處理后的聚乙烯纖維以及95%的棉花混合后，依次在抓棉機、開棉機上開松、除雜后，經(jīng)成卷機卷繞得到棉卷，其中抓棉機打手速度1300r/min，開棉機打手速度600r/min，棉卷定量為380g/m，長度為30.6m，經(jīng)表面處理后的聚乙烯纖維通過以下方法制得：將聚乙烯纖維置于表面處理劑中剪切分散30min后，于70℃下烘干即可，表面處理劑由以下質(zhì)量百分比的組分組成：40%聚四氟乙烯分散乳液，0.3%硬脂酸聚氧乙烯酯，0.1%抗靜電劑（季銨鹽），0.1%硅烷偶聯(lián)劑kh-550，0.05%納米氧化鋁，余量為水；
（2）梳棉工序：采用梳棉機對棉卷進行梳棉，梳棉工藝參數(shù)為：棉網(wǎng)張力牽伸1.614倍，錫林速度375r/min，刺輥速度825r/min，出條速度110m/min，蓋板速度0.38m/min，錫林與蓋板隔距0.30mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.030mm，生條定量19.5g/5m；
（3）精梳工序：在梳棉機上采用條卷—并卷工藝，將步驟（2）中的棉卷經(jīng)條卷、并卷、精梳的并合后得到精梳條，其中條卷工藝參數(shù)為：并合數(shù)19根，總牽伸1.40倍，羅拉隔距6×23×19×10×23mm，條卷定量59.5g/m；并卷工藝參數(shù)為：并合數(shù)5根，總牽伸4.91倍，羅拉隔距6×25×8mm，并卷定量60.0g/m；精梳工藝參數(shù)為：并合數(shù)8根，總牽伸83.68倍，羅拉隔距3×23×15×23mm，錫林速度250鉗次/min，落棉隔距10，落棉率18%，精梳條定量21.5g/5m；
（4）并條工序：在并條機上采用兩道并合工藝將精梳條進行并合，得熟條，并條工藝參數(shù)為：熟條定量為19.5g/5m，前羅拉速度350r/min，羅拉隔距7×12mm；
（5）粗紗工序：在粗紗機上對熟條進行牽伸、加捻和卷繞后得到粗紗線，粗紗工藝參數(shù)：定量為5.0g/10m，前羅拉速度229r/min，總牽伸7.57倍，后區(qū)牽伸1.28倍，捻系數(shù)65.6，羅拉隔距15×26×38mm；
（6）細(xì)紗工序：將粗紗喂入細(xì)紗機經(jīng)牽伸、抽長拉細(xì)即得細(xì)紗線，細(xì)紗工藝參數(shù)為：捻系數(shù)為370，總牽伸倍數(shù)44.72，平均錠速12464r/min，前羅拉速度196r/min，羅拉隔距18/35mm，綱領(lǐng)pg1，鋼絲圈emi2/0；
（7）絡(luò)筒工序：使用自動絡(luò)筒機，絡(luò)筒機電清參數(shù)設(shè)定為：棉結(jié)n250%，短粗s180%×1.8，長粗l40%×30，長細(xì)t-35%×20，輔助h1300%×0.8，輔助h2150%×3.5，輔助h3120%×6.0。
實施例2
（1）清花工序：以熔融粘結(jié)紗質(zhì)量計，將10%的經(jīng)表面處理后的聚乙烯纖維以及90%的棉花混合后，依次在抓棉機、開棉機上開松、除雜后，經(jīng)成卷機卷繞得到棉卷，其中抓棉機打手速度1300r/min，開棉機打手速度650r/min，棉卷定量為380g/m，長度為30.6m，經(jīng)表面處理后的聚乙烯纖維通過以下方法制得：將聚乙烯纖維置于表面處理劑中剪切分散60min后，于90℃下烘干即可，表面處理劑由以下質(zhì)量百分比的組分組成：50%聚四氟乙烯分散乳液，0.5%硬脂酸聚氧乙烯酯，0.3%抗靜電劑（磷酸鹽），0.3%硅烷偶聯(lián)劑kh-550，0.1%納米氧化鋁，余量為水；
（2）梳棉工序：采用梳棉機對棉卷進行梳棉，梳棉工藝參數(shù)為：棉網(wǎng)張力牽伸1.614倍，錫林速度375r/min，刺輥速度825r/min，出條速度110m/min，蓋板速度0.38m/min，錫林與蓋板隔距0.30mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.030mm，生條定量19.5g/5m；
（3）精梳工序：在梳棉機上采用條卷—并卷工藝，將步驟（2）中的棉卷經(jīng)條卷、并卷、精梳的并合后得到精梳條，其中條卷工藝參數(shù)為：并合數(shù)19根，總牽伸1.40倍，羅拉隔距6×23×19×10×23mm，條卷定量59.5g/m；并卷工藝參數(shù)為：并合數(shù)5根，總牽伸4.91倍，羅拉隔距6×25×8mm，并卷定量60.0g/m；精梳工藝參數(shù)為：并合數(shù)8根，總牽伸83.68倍，羅拉隔距3×23×15×23mm，錫林速度250鉗次/min，落棉隔距10，落棉率18%，精梳條定量21.5g/5m；
（4）并條工序：在并條機上采用兩道并合工藝將精梳條進行并合，得熟條，并條工藝參數(shù)為：熟條定量為19.5g/5m，前羅拉速度350r/min，羅拉隔距7×12mm；
（5）粗紗工序：在粗紗機上對熟條進行牽伸、加捻和卷繞后得到粗紗線，粗紗主工藝參數(shù)：定量為5.0g/10m，前羅拉速度229r/min，總牽伸7.57倍，后區(qū)牽伸1.28倍，捻系數(shù)65.6，羅拉隔距15×26×38mm；
（6）細(xì)紗工序：將粗紗喂入細(xì)紗機經(jīng)牽伸、抽長拉細(xì)即得細(xì)紗線，細(xì)紗工藝參數(shù)為：捻系數(shù)為370，總牽伸倍數(shù)44.72，平均錠速12464，前羅拉速度196r/min，羅拉隔距18/35mm，綱領(lǐng)pg1，鋼絲圈emi2/0；
（7）絡(luò)筒工序：使用自動絡(luò)筒機，絡(luò)筒機電清參數(shù)設(shè)定為：棉結(jié)n250%，短粗s180%×1.8，長粗l40%×30，長細(xì)t-35%×20，輔助h1300%×0.8，輔助h2150%×3.5，輔助h3120%×6.0。
實施例3
（1）清花工序：以熔融粘結(jié)紗質(zhì)量計，將8%的經(jīng)表面處理后的聚乙烯纖維以及92%的棉花混合后，依次在抓棉機、開棉機上開松、除雜后，經(jīng)成卷機卷繞得到棉卷，其中抓棉機打手速度1300r/min，開棉機打手速度630r/min，棉卷定量為380g/m，長度為30.6m，經(jīng)表面處理后的聚乙烯纖維通過以下方法制得：將聚乙烯纖維置于表面處理劑中剪切分散40min后，于80℃下烘干即可，表面處理劑由以下質(zhì)量百分比的組分組成：45%聚四氟乙烯分散乳液，0.4%硬脂酸聚氧乙烯酯，0.2%抗靜電劑（丙胺酸鹽），0.2%硅烷偶聯(lián)劑kh-550，0.07%納米氧化鋁，余量為水；
（2）梳棉工序：采用梳棉機對棉卷進行梳棉，梳棉工藝參數(shù)為：棉網(wǎng)張力牽伸1.614倍，錫林速度375r/min，刺輥速度825r/min，出條速度110m/min，蓋板速度0.38m/min，錫林與蓋板隔距0.30mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.030mm，生條定量19.5g/5m；
（3）精梳工序：在梳棉機上采用條卷—并卷工藝，將步驟（2）中的棉卷經(jīng)條卷、并卷、精梳的并合后得到精梳條，其中條卷工藝參數(shù)為：并合數(shù)19根，總牽伸1.40倍，羅拉隔距6×23×19×10×23mm，條卷定量59.5g/m；并卷工藝參數(shù)為：并合數(shù)5根，總牽伸4.91倍，羅拉隔距6×25×8mm，并卷定量60.0g/m；精梳工藝參數(shù)為：并合數(shù)8根，總牽伸83.68倍，羅拉隔距3×23×15×23mm，錫林速度250鉗次/min，落棉隔距10，落棉率18%，精梳條定量21.5g/5m；
（4）并條工序：在并條機上采用兩道并合工藝將精梳條進行并合，得熟條，并條工藝參數(shù)為：熟條定量為19.5g/5m，前羅拉速度350r/min，羅拉隔距7×12mm；
（5）粗紗工序：在粗紗機上對熟條進行牽伸、加捻和卷繞后得到粗紗線，粗紗工藝參數(shù)：定量為5.0g/10m，前羅拉速度229r/min，總牽伸7.57倍，后區(qū)牽伸1.28倍，捻系數(shù)65.6，羅拉隔距15×26×38mm；
（6）細(xì)紗工序：將粗紗喂入細(xì)紗機經(jīng)牽伸、抽長拉細(xì)即得細(xì)紗線，細(xì)紗工藝參數(shù)為：捻系數(shù)為370，總牽伸倍數(shù)44.72，平均錠速12464，前羅拉速度196r/min，羅拉隔距18/35mm，綱領(lǐng)pg1，鋼絲圈emi2/0；
（7）絡(luò)筒工序：使用自動絡(luò)筒機，絡(luò)筒機電清參數(shù)設(shè)定為：棉結(jié)n250%，短粗s180%×1.8，長粗l40%×30，長細(xì)t-35%×20，輔助h1300%×0.8，輔助h2150%×3.5，輔助h3120%×6.0。
通過本發(fā)明得到的熔融粘結(jié)紗具體應(yīng)用方法為：將熔融粘結(jié)紗織成面料后，通過熨燙使得其中的聚乙烯纖維熔融與棉纖維相互粘結(jié)，待冷卻即形成硬挺的面料，用于該面料制成的衣物洗后無需再熨燙。
以上所述的實施例只是本發(fā)明的一種較佳的方案，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，在不超出權(quán)利要求所記載的技術(shù)方案的前提下還有其它的變體及改型。