本發(fā)明屬于制漿領(lǐng)域，具體涉及一種制漿方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)制漿是指利用化學(xué)方法、機(jī)械方法或兩者結(jié)合的方法，使植物纖維原料離解變成本色或漂白紙漿的生產(chǎn)過程。通常采用的工藝過程是將植物纖維原料粉碎、蒸煮、洗滌、篩選、漂白、凈化、烘干紙漿。
各種方法所制得的紙漿用于制備人類生活中的紙質(zhì)用品，然而由于紙漿原料大多采用天然有機(jī)材料制備而成，由于受到資源、環(huán)境等諸多方面的影響，原料短缺、能源危機(jī)和環(huán)境污染等問題日益突出，因此對有限的自然資源提出了巨大的考驗(yàn)和挑戰(zhàn)。
廢紙回用進(jìn)行資源再利用進(jìn)行制漿，不但大大緩解了造紙工業(yè)原材料緊張的問題，同時還具有污染小、能源消耗低的特點(diǎn)。
然而一些紙品質(zhì)量較高的廢紙，如雜志等，雖然纖維質(zhì)量優(yōu)良，但存在著印刷方式特殊、印刷油墨成份特殊，油墨顆粒較大難以從纖維中分離的問題，因脫墨效果不理想只能放棄再利用或降級回用，大大制約了廢紙?jiān)倮眠M(jìn)行制漿的應(yīng)用和發(fā)展。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
發(fā)明目的：針對現(xiàn)有技術(shù)中的不足之處，本發(fā)明提供了一種廢紙?jiān)倮玫陀湍茲{方法。
技術(shù)方案：本發(fā)明提供的一種廢紙?jiān)倮玫陀湍茲{方法，包括如下步驟：
1)收集廢紙，打碎得到碎紙料片；
2)將碎紙料片進(jìn)行微發(fā)酵處理；
3)將微發(fā)酵處理后的碎紙料片浸泡、浮選去油墨；
4)洗滌沉渣去雜質(zhì)后，進(jìn)行脫水處理；
5)脫水后的物料高壓蒸煮，滅菌軟化；
6)將氣蒸軟化后的物料進(jìn)行擠壓浸漬和搓揉勻整處理；
7)進(jìn)行消潛和纖維分離再疏解；
8)凈化濃縮后存貯備抄。
其中所述步驟2)中的微發(fā)酵的處理步驟包括：
21)按照占絕干原料的重量百分比，向碎紙料片中加入0.8～1.2％的第一添加劑，加水混合均勻，進(jìn)行前置微發(fā)酵1-2天；
22)按照占絕干原料的重量百分比，進(jìn)而加入0.1％～0.15％的第二添加劑，混合均勻，進(jìn)行后置微發(fā)酵5-6天。
優(yōu)選的，所述前置微發(fā)酵是在常溫、密封狀態(tài)下進(jìn)行的。
作為優(yōu)選的，所述后置微發(fā)酵是在常溫、非密封狀態(tài)下進(jìn)行的。
優(yōu)選的，所述步驟3)中將微發(fā)酵處理后的碎紙料片浸泡、浮選去油墨的處理步驟包括：
31)將后置微發(fā)酵處理后的物料加入相應(yīng)重量份數(shù)的脫墨劑，攪拌均勻，浸泡靜置5-8小時；
32)在常溫下浮選，去除物料中的油墨。
優(yōu)選的，所述第一添加劑按照重量份數(shù)包括如下組分制成：表面活性劑3～6份、醪糟50～80份和甘油5～10份。
作為優(yōu)選的，所述第二添加劑按照重量份數(shù)包括如下組分制成：玉米須提取物1～2份、菊花提取物1～3份和海藻酸鈉5份。
優(yōu)選的，所述表面活性劑為水溶性表面活性劑。
優(yōu)選的，所述表面活性劑為椰油酸二乙醇酰胺或乳酸菌。
有益效果：本發(fā)明提供的廢紙?jiān)倮玫陀湍茲{方法，相對現(xiàn)有技術(shù)具有如下優(yōu)點(diǎn)：
1、利用廢紙進(jìn)行再利用制漿，進(jìn)行資源循環(huán)再利用，綠色環(huán)保。
2、通過將碎紙料片進(jìn)行微發(fā)酵處理的方法，使得后續(xù)浮選去油墨，可以在常溫下進(jìn)行；
3、采用雜志等纖維質(zhì)量優(yōu)良的廢紙循環(huán)再利用制漿時，通過前置、后置兩次不同方式的微發(fā)酵處理和后續(xù)工段的相互補(bǔ)充協(xié)同增效，一方面使得后續(xù)去油墨工段配合采用常規(guī)的浮選去油墨方式，便可獲得較高的脫墨率得到更好的去油墨效果；另一方面兼顧獲得了優(yōu)良的纖維離解效果。
4、不需額外增加分散劑，即可有效提升浮選去油墨的油墨去除量。
具體實(shí)施方式：
實(shí)施例1
本實(shí)施例提供的一種廢紙?jiān)倮玫陀湍茲{方法，包括如下步驟：
1)收集廢紙，打碎得到碎紙料片；
2)將碎紙料片進(jìn)行微發(fā)酵處理；
3)將微發(fā)酵處理后的碎紙料片浸泡、浮選去油墨；
4)洗滌沉渣去雜質(zhì)后，進(jìn)行脫水處理；
5)脫水后的物料高壓蒸煮，滅菌軟化；
6)將氣蒸軟化后的物料進(jìn)行擠壓浸漬和搓揉勻整處理；
7)進(jìn)行消潛和纖維分離再疏解；
8)凈化濃縮后存貯備抄。
其中所述步驟2)中的微發(fā)酵的處理步驟包括：
21)按照占絕干原料的重量百分比，向碎紙料片中加入0.8％的第一添加劑，加水混合均勻，進(jìn)行前置微發(fā)酵1天；
22)按照占絕干原料的重量百分比，進(jìn)而加入0.1％的第二添加劑，混合均勻，進(jìn)行后置微發(fā)酵5天。
所述步驟3)中將微發(fā)酵處理后的碎紙料片浸泡、浮選去油墨的處理步驟包括：
31)將后置微發(fā)酵處理后的物料加入相應(yīng)重量份數(shù)的脫墨劑，攪拌均勻，浸泡靜置5小時；
32)在常溫下浮選，去除物料中的油墨。
文中提及常溫為22～27℃。本實(shí)施例中浮選去油墨的溫度為22℃。
其中，前置微發(fā)酵是在常溫、密封狀態(tài)下進(jìn)行的。
其中，后置微發(fā)酵是在常溫、非密封狀態(tài)下進(jìn)行的。
其中，第一添加劑按照重量份數(shù)包括如下組分制成：表面活性劑3份、醪糟50份和甘油5份。
其中，第二添加劑按照重量份數(shù)包括如下組分制成：玉米須提取物1份、菊花提取物1份和海藻酸鈉5份。
所述表面活性劑為水溶性表面活性劑。
經(jīng)試驗(yàn)檢測，實(shí)施例1浮選后的eric值為36.6×10-6，根據(jù)浮選前、后漿片的eric值計(jì)算得到浮選脫墨的脫墨率為86.1％，獲得的纖維解離率達(dá)81.2％。
實(shí)施例2
本實(shí)施例提供的一種廢紙?jiān)倮玫陀湍茲{方法，包括如下步驟：
1)收集廢紙，打碎得到碎紙料片；
2)將碎紙料片進(jìn)行微發(fā)酵處理；
3)將微發(fā)酵處理后的碎紙料片浸泡、浮選去油墨；
4)洗滌沉渣去雜質(zhì)后，進(jìn)行脫水處理；
5)脫水后的物料高壓蒸煮，滅菌軟化；
6)將氣蒸軟化后的物料進(jìn)行擠壓浸漬和搓揉勻整處理；
7)進(jìn)行消潛和纖維分離再疏解；
8)凈化濃縮后存貯備抄。
其中所述步驟2)中的微發(fā)酵的處理步驟包括：
21)按照占絕干原料的重量百分比，向碎紙料片中加入1.2％的第一添加劑，加水混合均勻，進(jìn)行前置微發(fā)酵2天；
22)按照占絕干原料的重量百分比，進(jìn)而加入0.15％的第二添加劑，混合均勻，進(jìn)行后置微發(fā)酵6天。
所述步驟3)中將微發(fā)酵處理后的碎紙料片浸泡、浮選去油墨的處理步驟包括：
31)將后置微發(fā)酵處理后的物料加入相應(yīng)重量份數(shù)的脫墨劑，攪拌均勻，浸泡靜置8小時；
32)在常溫下浮選，去除物料中的油墨。
文中提及常溫為22～27℃。本實(shí)施例中浮選去油墨的溫度為27℃。
其中，前置微發(fā)酵是在常溫、密封狀態(tài)下進(jìn)行的。
其中，后置微發(fā)酵是在常溫、非密封狀態(tài)下進(jìn)行的。
其中，第一添加劑按照重量份數(shù)包括如下組分制成：表面活性劑6份、醪糟80份和甘油10份。
其中，第二添加劑按照重量份數(shù)包括如下組分制成：玉米須提取物2份、菊花提取物3份和海藻酸鈉5份。
所述表面活性劑為乳酸菌。
經(jīng)試驗(yàn)檢測，實(shí)施例2浮選后的eric值為33.7×10-6，根據(jù)浮選前、后漿片的eric值計(jì)算得到浮選脫墨的脫墨率為89.5％，獲得的纖維解離率達(dá)83.9％。
實(shí)施例3
本實(shí)施例提供的一種廢紙?jiān)倮玫陀湍茲{方法，包括如下步驟：
1)收集廢紙，打碎得到碎紙料片；
2)將碎紙料片進(jìn)行微發(fā)酵處理；
3)將微發(fā)酵處理后的碎紙料片浸泡、浮選去油墨；
4)洗滌沉渣去雜質(zhì)后，進(jìn)行脫水處理；
5)脫水后的物料高壓蒸煮，滅菌軟化；
6)將氣蒸軟化后的物料進(jìn)行擠壓浸漬和搓揉勻整處理；
7)進(jìn)行消潛和纖維分離再疏解；
8)凈化濃縮后存貯備抄。
其中所述步驟2)中的微發(fā)酵的處理步驟包括：
21)按照占絕干原料的重量百分比，向碎紙料片中加入1％的第一添加劑，加水混合均勻，進(jìn)行前置微發(fā)酵2天；
22)按照占絕干原料的重量百分比，進(jìn)而加入0.12％的第二添加劑，混合均勻，進(jìn)行后置微發(fā)酵6天。
所述步驟3)中將微發(fā)酵處理后的碎紙料片浸泡、浮選去油墨的處理步驟包括：
31)將后置微發(fā)酵處理后的物料加入相應(yīng)重量份數(shù)的脫墨劑，攪拌均勻，浸泡靜置6小時；
32)在常溫下浮選，去除物料中的油墨。
文中提及常溫為22～27℃。本實(shí)施例中浮選去油墨的溫度為25℃。
其中，前置微發(fā)酵是在常溫、密封狀態(tài)下進(jìn)行的。
其中，后置微發(fā)酵是在常溫、非密封狀態(tài)下進(jìn)行的。
其中，第一添加劑按照重量份數(shù)包括如下組分制成：表面活性劑5份、醪糟65份和甘油8份。
其中，第二添加劑按照重量份數(shù)包括如下組分制成：玉米須提取物2份、菊花提取物2份和海藻酸鈉5份。
所述表面活性劑為乳酸菌。
經(jīng)試驗(yàn)檢測，實(shí)施例3浮選后的eric值為21.6×10-6，根據(jù)浮選前、后漿片的eric值計(jì)算得到浮選脫墨的脫墨率為92.8％，獲得的纖維解離率達(dá)93.8％。
實(shí)施例4
本實(shí)施例提供的一種廢紙?jiān)倮玫陀湍茲{方法，包括如下步驟：
1)收集廢紙，打碎得到碎紙料片；
2)將碎紙料片進(jìn)行微發(fā)酵處理；
3)將微發(fā)酵處理后的碎紙料片浸泡、浮選去油墨；
4)洗滌沉渣去雜質(zhì)后，進(jìn)行脫水處理；
5)脫水后的物料高壓蒸煮，滅菌軟化；
6)將氣蒸軟化后的物料進(jìn)行擠壓浸漬和搓揉勻整處理；
7)進(jìn)行消潛和纖維分離再疏解；
8)凈化濃縮后存貯備抄。
其中所述步驟2)中的微發(fā)酵的處理步驟包括：
21)按照占絕干原料的重量百分比，向碎紙料片中加入0.9％的第一添加劑，加水混合均勻，進(jìn)行前置微發(fā)酵1天；
22)按照占絕干原料的重量百分比，進(jìn)而加入0.11％的第二添加劑，混合均勻，進(jìn)行后置微發(fā)酵5天。
所述步驟3)中將微發(fā)酵處理后的碎紙料片浸泡、浮選去油墨的處理步驟包括：
31)將后置微發(fā)酵處理后的物料加入相應(yīng)重量份數(shù)的脫墨劑，攪拌均勻，浸泡靜置7小時；
32)在常溫下浮選，去除物料中的油墨。
文中提及常溫為22～27℃。本實(shí)施例中浮選去油墨的溫度為24℃。
其中，前置微發(fā)酵是在常溫、密封狀態(tài)下進(jìn)行的。
其中，后置微發(fā)酵是在常溫、非密封狀態(tài)下進(jìn)行的。
其中，第一添加劑按照重量份數(shù)包括如下組分制成：表面活性劑4份、醪糟60份和甘油6份。
其中，第二添加劑按照重量份數(shù)包括如下組分制成：玉米須提取物2份、菊花提取物1份和海藻酸鈉5份。
所述表面活性劑為椰油酸二乙醇酰胺。
經(jīng)試驗(yàn)檢測，實(shí)施例4浮選后的eric值為28.1×10-6，根據(jù)浮選前、后漿片的eric值計(jì)算得到浮選脫墨的脫墨率為90.1％，獲得的纖維解離率達(dá)88.0％。
實(shí)施例5
本實(shí)施例提供的一種廢紙?jiān)倮玫陀湍茲{方法，包括如下步驟：
1)收集廢紙，打碎得到碎紙料片；
2)將碎紙料片進(jìn)行微發(fā)酵處理；
3)將微發(fā)酵處理后的碎紙料片浸泡、浮選去油墨；
4)洗滌沉渣去雜質(zhì)后，進(jìn)行脫水處理；
5)脫水后的物料高壓蒸煮，滅菌軟化；
6)將氣蒸軟化后的物料進(jìn)行擠壓浸漬和搓揉勻整處理；
7)進(jìn)行消潛和纖維分離再疏解；
8)凈化濃縮后存貯備抄。
其中所述步驟2)中的微發(fā)酵的處理步驟包括：
21)按照占絕干原料的重量百分比，向碎紙料片中加入1.1％的第一添加劑，加水混合均勻，進(jìn)行前置微發(fā)酵2天；
22)按照占絕干原料的重量百分比，進(jìn)而加入0.13％的第二添加劑，混合均勻，進(jìn)行后置微發(fā)酵5天。
所述步驟3)中將微發(fā)酵處理后的碎紙料片浸泡、浮選去油墨的處理步驟包括：
31)將后置微發(fā)酵處理后的物料加入相應(yīng)重量份數(shù)的脫墨劑，攪拌均勻，浸泡靜置5-8小時；
32)在常溫下浮選，去除物料中的油墨。
文中提及常溫為22～27℃。本實(shí)施例中浮選去油墨的溫度為26℃。
其中，前置微發(fā)酵是在常溫、密封狀態(tài)下進(jìn)行的。
其中，后置微發(fā)酵是在常溫、非密封狀態(tài)下進(jìn)行的。
其中，第一添加劑按照重量份數(shù)包括如下組分制成：表面活性劑5份、醪糟70份和甘油8份。
其中，第二添加劑按照重量份數(shù)包括如下組分制成：玉米須提取物2份、菊花提取物1份和海藻酸鈉5份。
所述表面活性劑為水溶性表面活性劑。
經(jīng)試驗(yàn)檢測，實(shí)施例5浮選后的eric值為23.7×10-6，根據(jù)浮選前、后漿片的eric值計(jì)算得到浮選脫墨的脫墨率為91.9％，獲得的纖維解離率達(dá)91.1％。
以上實(shí)施列對本發(fā)明不構(gòu)成限定，相關(guān)工作人員在不偏離本發(fā)明技術(shù)思想的范圍內(nèi)，所進(jìn)行的多樣變化和修改，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。