本發(fā)明涉及粘膠纖維
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種植絨用粘膠纖維及后處理設(shè)備。
背景技術(shù)：
：近年來，靜電植絨因其絨面、刺繡感的獨(dú)特裝飾效果以及工藝簡單、成本低、適應(yīng)性強(qiáng)的特點(diǎn)，在工業(yè)發(fā)達(dá)國家，如美國、意大利、德國、日本等應(yīng)用廣泛，產(chǎn)品盛行。近年來，我國也開發(fā)了多種靜電植絨產(chǎn)品。靜電植絨具有生產(chǎn)效率高、成本低、花色品種多、適應(yīng)面寬等特點(diǎn)，被廣泛應(yīng)用于多種行業(yè)，發(fā)展至今已從當(dāng)初的制鞋業(yè)、建筑用布，擴(kuò)展到服裝、裝飾布、汽車內(nèi)飾、密封件、文具用品、玩具、包裝業(yè)、裝潢、儀器儀表等眾多行業(yè)。用來植絨用的纖維，不僅對(duì)纖維的長度、纖度有一定要求，而且對(duì)植絨纖維的導(dǎo)電性、含水率、分散性，對(duì)纖維的長度整齊度、彎曲度等有很高的要求，目前應(yīng)用于服裝、裝飾布等產(chǎn)品的植絨纖維，還要求有柔軟的手感以及良好的服用性能等。目前用于植絨的纖維主要有聚酰胺、聚酯、聚丙烯腈以及聚丙烯纖維。粘膠纖維因具有手感好、吸濕、透氣、染色性好等優(yōu)點(diǎn)，是生產(chǎn)植絨產(chǎn)品的理想原料，同時(shí)，由于其含水量大的特點(diǎn)，在使用過程中避免了短纖維出現(xiàn)纖維橫縱向雜亂的缺點(diǎn)，便于絨毛的垂直沾粘，成品絨面呈現(xiàn)整齊、平滑的風(fēng)格。但目前，制約粘膠纖維作為高檔植絨面料的纖維的因素有：殘硫量高、疵點(diǎn)高、染色均勻性差等問題，且不同批次產(chǎn)品的質(zhì)量均勻性穩(wěn)定性差異較大，因此開發(fā)一種性能優(yōu)良、穩(wěn)定的粘膠纖維，滿足下游高檔植絨產(chǎn)品的需求，具有重要意義。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的第一個(gè)技術(shù)問題是：針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種殘硫量低、雜質(zhì)少、染色均勻性好、強(qiáng)度高的植絨用粘膠纖維的制備方法。本發(fā)明所要解決的第二個(gè)技術(shù)問題是：針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種植絨用粘膠纖維的制備方法所用的后處理設(shè)備。為解決上述第一個(gè)技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種植絨用粘膠纖維的制備方法，將經(jīng)過凝固浴成型和成型拉伸后的初生纖維束依次經(jīng)過以下處理步驟：(1)將所述初生纖維束進(jìn)入二浴槽進(jìn)行濕熱牽伸，經(jīng)濕熱牽伸后得到片狀絲束片；二浴液中含硫酸15～30g/l，二浴液的溫度98～100℃；(2)將所述片狀絲束片進(jìn)入冷卻回縮浴，所述冷卻回縮浴為常溫水，冷卻回縮采用負(fù)牽伸；(3)將冷卻回縮后的絲束片經(jīng)脫水后進(jìn)入脫硫一浴槽，脫硫一浴中含氫氧化鈉2～8g/l；脫硫一浴的溫度75～85℃；(4)將脫硫一浴后的絲束片經(jīng)脫水后進(jìn)入脫硫二浴槽，脫硫二浴中含氫氧化鈉1～7g/l，脫硫二浴的溫度75～85℃；(5)將脫硫后的絲束片經(jīng)脫水后進(jìn)入水洗步驟，所述水洗步驟至少包括水洗一浴、水洗二浴和水洗三??；所述水洗一浴的溫度為45～55℃；所述水洗二浴的溫度為30～40℃；所述水洗三浴的溫度為常溫；(6)經(jīng)過水洗之后的絲束片經(jīng)脫水后切斷得到成品絲束，所述成品絲束的含水量為45～55wt％。作為一種改進(jìn)的技術(shù)方案，所述成型拉伸包括噴頭牽伸、絲導(dǎo)牽伸和導(dǎo)輥牽伸；所述噴頭牽伸的牽伸率為0～100％，所述絲導(dǎo)牽伸的牽伸率為1～3％；所述導(dǎo)輥牽伸的牽伸率為20～50％。作為一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述噴頭牽伸的牽伸率為30～60％。作為一種改進(jìn)的技術(shù)方案，所述二浴槽的底部設(shè)置有蒸汽管，所述蒸汽管的上部均布有出氣孔。作為一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述蒸汽管為耐溫耐酸蒸汽管。作為一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述濕熱牽伸的牽伸率為5～15％；所述冷卻回縮的牽伸率為-1～-5％。作為一種改進(jìn)的技術(shù)方案，所述二浴槽的長度為30～35m；所述脫硫一浴槽和脫硫二浴槽長度分別為10～15m。作為一種改進(jìn)的技術(shù)方案，所述脫硫一浴中還含有相對(duì)纖維素干基重量0.01～0.1％的聚乙二醇烷基胺。聚乙二醇烷基胺有利于堿向纖維素絲束內(nèi)部擴(kuò)散、滲透，加快脫硫反應(yīng)速度，改善脫硫效果，解決目前市場上的纖維素絲束產(chǎn)品作為植絨纖維使用時(shí)存在殘硫過高問題。作為一種改進(jìn)的技術(shù)方案，所述水洗一浴中含有烷基醇酰胺，烷基醇酰胺的用量為相對(duì)纖維素干基重量的0.01～0.05％。烷基醇酰胺有良好的洗滌力、增溶力，懸浮分散污垢，脫除雜質(zhì)能力強(qiáng)，有利于提高水洗洗滌效果。采用三道水洗，徹底去除纖維絲附帶的堿、硫和其他非纖維素雜質(zhì)，ph逐次降低最后洗滌至ph達(dá)中性。從水洗一浴到水洗三浴水溫度逐次降低，是由于剛開始絲束較臟，溫度較高可使絲束清洗的更干凈，隨著絲束多次清洗逐漸干凈，降低溫度可以降低蒸汽的消耗。最后一道水洗采用常溫，防止絲束包裝在塑料薄膜中溫度過高釋出水分，及妨礙后續(xù)產(chǎn)品的人工操作不便問題。作為一種改進(jìn)的技術(shù)方案，所述步驟(3)、(4)、(5)、(6)中的脫水使用脫水器進(jìn)行脫水，所述脫水器為相對(duì)設(shè)置的兩個(gè)襯膠擠壓輥；所述襯膠擠壓輥設(shè)置有至少一組；或者設(shè)置有相互串聯(lián)的兩組以上，以提高脫水效果。作為一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述植絨用粘膠纖維為消光纖維或者半消光纖維。在紡絲原液中加入消光劑二氧化鈦，然后經(jīng)過上述處理步驟可制得半消光、消光纖維素絲束。半消光纖維素絲束中二氧化鈦含量在0.2～0.9％，消光纖維素絲束中二氧化鈦含量在1.2％以上。作為一種優(yōu)選，包裝方式采用在包裝袋內(nèi)設(shè)防潮薄膜，并將防潮薄膜封口，保持絲束所含水分穩(wěn)定。為解決上述第二個(gè)技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種植絨用粘膠纖維的制備方法所用的后處理設(shè)備：包括依次設(shè)置的二浴槽、冷卻回縮浴槽、脫硫一浴槽、脫硫二浴槽、水洗一浴槽、水洗二浴槽、水洗三浴槽和切斷包裝機(jī)；所述二浴槽的底部設(shè)置有蒸汽管，所述蒸汽管的上部均布有出氣孔；所述冷卻回縮浴槽和脫硫一浴槽之間、脫硫一浴槽和脫硫二浴槽之間、脫硫二浴槽和水洗一浴槽之間、水洗一浴槽和水洗二浴槽之間、水洗二浴槽和水洗三浴槽之間分別設(shè)置有脫水器；所述水洗三浴槽和切斷包裝機(jī)之間設(shè)置有終脫器。作為一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述二浴槽、冷卻回縮浴槽、脫硫一浴槽、脫硫二浴槽、水洗一浴槽、水洗二浴槽、水洗三浴槽的絲束入口和絲束出口處分別設(shè)置有一組導(dǎo)絲輥。作為一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述一組導(dǎo)絲輥包括2～3個(gè)導(dǎo)絲輥。作為一種優(yōu)選的技術(shù)方案，所述蒸汽管為耐溫耐酸蒸汽管。作為改進(jìn)的一種技術(shù)方案，所述二浴槽的長度為30～35m。作為改進(jìn)的一種技術(shù)方案，所述脫硫一浴槽和脫硫二浴槽的長度分別為10～15m。作為優(yōu)選的一種技術(shù)方案，所述脫水器和終脫器為相對(duì)設(shè)置的兩個(gè)襯膠擠壓輥。作為優(yōu)選的一種技術(shù)方案，所述襯膠擠壓輥連接到氣缸。作為改進(jìn)的一種技術(shù)方案，所述二浴槽、冷卻回縮浴槽、脫硫一浴槽、脫硫二浴槽、水洗一浴槽、水洗二浴槽和水洗三浴槽的絲束出口端設(shè)置有向上沿絲束運(yùn)行方向延伸的擋水板。由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明將經(jīng)過凝固浴成型和拉伸后的初生纖維束首先進(jìn)行濕熱牽伸，二浴液溫度98～100℃，保持沸騰狀態(tài)，將經(jīng)過凝固浴后未完全再生的初生纖維完全、充分的反應(yīng)，初生纖維束變?yōu)榫鶆虻钠瑺罾w維絲束片；隨后進(jìn)行的冷卻回縮，對(duì)前面的牽伸效果加以固定，改善了纖維的物理機(jī)械性能和可變形性，提升了產(chǎn)品內(nèi)在品質(zhì)，有利于植絨應(yīng)用，提高植絨產(chǎn)品質(zhì)量。然后分別經(jīng)過脫硫一浴和脫硫二浴，進(jìn)行充分脫硫后，再經(jīng)過三次水洗，洗去殘留雜質(zhì)，得到殘硫量低、雜質(zhì)含量低、絲條成型徹底，強(qiáng)伸度高和染色均勻性高的粘膠纖維。在每次脫硫后、水洗后的脫水使用的脫水器為相對(duì)設(shè)置的兩個(gè)襯膠擠壓輥，不僅利于下道工序的處理，而且經(jīng)過加壓脫水的纖維絲束自始至終均為整齊的片狀纖維絲束，利于后續(xù)切斷處理。本發(fā)明在二浴槽底部設(shè)置帶有出氣孔的蒸汽管，將大股初生纖維束充分分散成片狀纖維片，絲束在沸騰的二浴槽進(jìn)一步凝固成型，并加長了二浴槽、脫硫一浴槽、脫硫二浴槽長度，將二浴槽、脫硫一浴槽、脫硫二浴槽的長度分別增加30～60％，延長了反應(yīng)時(shí)間，且使用了聚乙二醇烷基胺、烷基醇酰胺作為滲透劑、助洗劑，上述一系列處理步驟，大大降低了產(chǎn)品中硫和其它非纖維素物質(zhì)的含量，解決了困擾粘膠纖維作為植絨用纖維存在的殘硫量高，染色不均勻等問題；解決了不同批次產(chǎn)品的質(zhì)量均勻性、穩(wěn)定性差異較大等問題，處理后的產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量好，均勻性好，控制穩(wěn)定。本發(fā)明在二浴槽、冷卻回縮浴槽、脫硫一浴槽、脫硫二浴槽、水洗一浴槽、水洗二浴槽和水洗三浴槽的絲束出口端設(shè)置有向上沿絲束運(yùn)行方向延伸的擋水板，在每道處理步驟之后，擠壓出的處理液或者絲束帶出的處理液均被回收回處理槽內(nèi)，既節(jié)省化工料消耗，又不影響下道工序的處理效果。附圖說明下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說明。圖1是本發(fā)明的后處理設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖；圖中，1.二浴槽；2.冷卻回縮浴槽；3.脫硫一浴槽；4.脫硫二浴槽；5.水洗一浴槽；6.水洗二浴槽；7.水洗三浴槽；8.切斷包裝機(jī)；9.蒸汽管；10.脫水器；11.終脫器；12.導(dǎo)絲輥；13.擋水板。具體實(shí)施方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。應(yīng)理解，這些實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明作各種改動(dòng)或修改，這些等價(jià)形式同樣落于本申請(qǐng)所附權(quán)利要求書所限定的范圍。如圖1所示，一種植絨用粘膠纖維的制備方法所用的后處理設(shè)備：包括依次設(shè)置的二浴槽1、冷卻回縮浴槽2、脫硫一浴槽3、脫硫二浴槽4、水洗一浴槽5、水洗二浴槽6和水洗三浴槽7和切斷包裝機(jī)8；所述二浴槽1的底部設(shè)置有蒸汽管9，所述蒸汽管9的上部均布有出氣孔；所述冷卻回縮浴槽2和脫硫一浴槽3之間、脫硫一浴槽3和脫硫二浴槽4之間、脫硫二浴槽4和水洗一浴槽5之間、水洗一浴槽5和水洗二浴槽6之間、所述水洗二浴槽6和水洗三浴槽7之間分別設(shè)置有脫水器10；所述水洗三浴槽7和切斷包裝機(jī)8之間設(shè)置有終脫器11。所述二浴槽1、冷卻回縮浴槽2、脫硫一浴槽3、脫硫二浴槽4、水洗一浴槽5、水洗二浴槽6和水洗三浴槽7的絲束入口和絲束出口處分別設(shè)置有一組導(dǎo)絲輥12。所述二浴槽1、冷卻回縮浴槽2、脫硫一浴槽3、脫硫二浴槽4、水洗一浴槽5、水洗二浴槽6和水洗三浴槽7的絲束出口端設(shè)置有向上沿絲束運(yùn)行方向延伸的擋水板13。作為一種優(yōu)選的實(shí)施方式，所述一組導(dǎo)絲輥包括2～3個(gè)導(dǎo)絲輥；所述蒸汽管為耐溫耐酸蒸汽管；所述二浴槽的長度為30～35m；所述脫硫一浴槽和脫硫二浴槽的長度分別為10～15m。所述脫水器和終脫器為相對(duì)設(shè)置的兩個(gè)襯膠擠壓輥；所述襯膠擠壓輥連接到氣缸。實(shí)施例1將纖維素漿粕制成紡絲原液，纖維素紡絲原液經(jīng)紡絲機(jī)凝固浴凝固成型得到初生絲條，初生絲條經(jīng)噴頭牽伸、絲導(dǎo)牽伸、導(dǎo)輥牽伸后，進(jìn)行集束得到大股初生纖維束，將初生纖維束依次經(jīng)過以下處理步驟：(1)將所述初生纖維束進(jìn)入二浴槽進(jìn)行濕熱牽伸，經(jīng)濕熱牽伸后得到片狀絲束片；二浴液中含硫酸20g/l；自二浴槽的底部的耐溫耐酸蒸汽管通入蒸汽，所述耐溫耐酸蒸汽管的上部均布有出氣孔，蒸汽加熱保持二浴液的溫度98～100℃；所述濕熱牽伸的牽伸率為10％；(2)將片狀絲束片進(jìn)入冷卻回縮浴，所述冷卻回縮浴為常溫水，冷卻回縮采用-2.5％的負(fù)牽伸；(3)將冷卻回縮后的絲束片經(jīng)脫水器脫水后進(jìn)入脫硫一浴槽，脫硫一浴中含氫氧化鈉4.5g/l；還含有相對(duì)纖維素干基重量0.05％的聚乙二醇烷基胺；脫硫一浴的溫度78℃；(4)將脫硫一浴后的絲束片經(jīng)脫水器脫水后進(jìn)入脫硫二浴槽，脫硫二浴中含氫氧化鈉3.5g/l，脫硫二浴的溫度78℃；(5)將脫硫后的絲束片經(jīng)脫水器脫水后進(jìn)入水洗步驟，所述水洗步驟包括水洗一浴、水洗二浴和水洗三?。凰鏊匆辉〉臏囟葹?8℃；所述水洗一浴中含有相對(duì)纖維素干基重量的0.02％烷基醇酰胺；所述水洗二浴的溫度為35℃；所述水洗三浴的溫度為常溫；(6)經(jīng)過水洗之后的絲束片經(jīng)終脫器脫水后切斷得到成品絲束，所述成品絲束的含水量為53.5wt％。實(shí)施例2將纖維素漿粕制成紡絲原液，纖維素紡絲原液經(jīng)紡絲機(jī)凝固浴凝固成型得到初生絲條，初生絲條經(jīng)噴頭牽伸、絲導(dǎo)牽伸、導(dǎo)輥牽伸后，進(jìn)行集束得到大股初生纖維束，所述噴頭牽伸的牽伸率為60％，所述絲導(dǎo)牽伸的牽伸率為2％；所述導(dǎo)輥牽伸的牽伸率為25％；將初生纖維束依次經(jīng)過以下處理步驟：(1)將所述初生纖維束進(jìn)入32m長的二浴槽進(jìn)行濕熱牽伸，經(jīng)濕熱牽伸后得到片狀絲束片；二浴液中含硫酸25g/l；自二浴槽的底部的耐溫耐酸蒸汽管通入蒸汽，所述耐溫耐酸蒸汽管的上部均布有出氣孔，蒸汽加熱保持二浴液的溫度99～100℃；所述濕熱牽伸的牽伸率為11％；(2)將片狀絲束片進(jìn)入冷卻回縮浴，所述冷卻回縮浴為常溫水，冷卻回縮采用-2％的負(fù)牽伸；(3)將冷卻回縮后的絲束片經(jīng)脫水器脫水后進(jìn)入12m長的脫硫一浴槽，脫硫一浴中含氫氧化鈉5.5g/l；還含有相對(duì)纖維素干基重量0.08％的聚乙二醇烷基胺；脫硫一浴的溫度76℃；(4)將脫硫一浴后的絲束片經(jīng)脫水器脫水后進(jìn)入12m長的脫硫二浴槽，脫硫二浴中含氫氧化鈉5.0g/l，脫硫二浴的溫度76℃；(5)將脫硫后的絲束片經(jīng)脫水器脫水后進(jìn)入水洗步驟，所述水洗步驟包括水洗一浴、水洗二浴和水洗三?。凰鏊匆辉〉臏囟葹?0℃；所述水洗一浴中含有相對(duì)纖維素干基重量的0.03％烷基醇酰胺；所述水洗二浴的溫度為35℃；所述水洗三浴的溫度為常溫；(6)經(jīng)過水洗之后的絲束片經(jīng)終脫器脫水后切斷得到成品絲束，所述成品絲束的含水量為51.5wt％。實(shí)施例3將纖維素漿粕制成紡絲原液，在紡絲原液中加入對(duì)甲纖含量1.5wt％的納米二氧化鈦漿液，纖維素紡絲原液經(jīng)紡絲機(jī)凝固浴凝固成型得到初生絲條，初生絲條經(jīng)噴頭牽伸、絲導(dǎo)牽伸、導(dǎo)輥牽伸后，進(jìn)行集束得到大股初生纖維束，所述噴頭牽伸的牽伸率為50％，所述絲導(dǎo)牽伸的牽伸率為1.5％；所述導(dǎo)輥牽伸的牽伸率為35％；將初生纖維束依次經(jīng)過以下處理步驟：(1)將所述初生纖維束進(jìn)入35m長的二浴槽進(jìn)行濕熱牽伸，經(jīng)濕熱牽伸后得到片狀絲束片；二浴液中含硫酸18g/l；自二浴槽的底部的耐溫耐酸蒸汽管通入蒸汽，所述耐溫耐酸蒸汽管的上部均布有出氣孔，蒸汽加熱保持二浴液的溫度99～100℃；所述濕熱牽伸的牽伸率為12.5％；(2)將片狀絲束片進(jìn)入冷卻回縮浴，所述冷卻回縮浴為常溫水，冷卻回縮采用-3.5％的負(fù)牽伸；(3)將冷卻回縮后的絲束片經(jīng)脫水器脫水后進(jìn)入15m長的脫硫一浴槽，脫硫一浴中含氫氧化鈉3g/l；還含有相對(duì)纖維素干基重量0.06％的聚乙二醇烷基胺；脫硫一浴的溫度80℃；(4)將脫硫一浴后的絲束片經(jīng)脫水器脫水后進(jìn)入15m長的脫硫二浴槽，脫硫二浴中含氫氧化鈉3g/l，脫硫二浴的溫度80℃；(5)將脫硫后的絲束片經(jīng)脫水器脫水后進(jìn)入水洗步驟，所述水洗步驟包括水洗一浴、水洗二浴和水洗三?。凰鏊匆辉〉臏囟葹?2℃；所述水洗一浴中含有相對(duì)纖維素干基重量的0.02％烷基醇酰胺；所述水洗二浴的溫度為38℃；所述水洗三浴的溫度為常溫；(6)經(jīng)過水洗之后的絲束片經(jīng)終脫器脫水后切斷得到成品絲束，所述成品絲束的含水量為50wt％。實(shí)施例1-3制備得到的成品纖維的性能指標(biāo)見表1。表1項(xiàng)目實(shí)施例1實(shí)施例2實(shí)施例3干斷裂強(qiáng)度(cn/dtex)2.112.072.16濕斷裂強(qiáng)度(cn/dtex)1.271.151.21線密度(dtex)1.673.332.23干斷裂伸長率％19.221.218.6疵點(diǎn)(mg/100g)1.63.62.6殘硫量(mg/100g)3.25.33.0染色均勻性(灰卡)大于四級(jí)大于四級(jí)大于四級(jí)灰分(％)1.251.381.30當(dāng)前第1頁12