專利名稱：磁性分散體的制備方法及由此制得的磁記錄介質(zhì)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種借助單軸葉狀捏合裝置制備磁性分散體的方法，該磁性分散體用于磁性涂層，其磁性微粒的矯頑磁力大于120KA/m，相對剩余磁感應(yīng)Mr/Mm至少約0.9，定向比至少為2.7，捏合裝置的軸在具有殼體壁的殼體中旋轉(zhuǎn)，同時沿軸向方向振動，以便把磁性微粒的混合物捏合到熱塑性粘合劑和溶劑中，本發(fā)明還涉及適用于該方法的單軸葉狀捏合裝置的使用，及由該方法制造的磁記錄介質(zhì)。
DE-A-394340公開了一種磁性涂層組合物的制備方法，固體含量為65～95％的磁性分散體在單連續(xù)雙軸葉狀捏合裝置的捏合區(qū)中被捏合，稀釋/捏合區(qū)中的間隙寬度小于捏合區(qū)中的間隙寬度。這樣在捏合區(qū)和稀釋區(qū)之間產(chǎn)生間隙寬度的突然變化。在這種已知方法中，葉片的圓周速度據(jù)說為1～50cm/s，最好為2～20cm/s。這樣在磁帶中得到的相對剩余磁感應(yīng)為0.84～0.89，矯頑磁力為644～650奧斯特，相應(yīng)于51.2～51.7KA/m，這是完全不能適用于具有高存儲密度的記錄介質(zhì)的。
在DE-A-3943340的方法中，對于每個產(chǎn)品都必須用實驗確定捏合區(qū)的最佳間隙寬度，否則會導(dǎo)致生產(chǎn)能力低下。另外，由于不可避免的磨損的緣故，運行條件經(jīng)常在最佳范圍之外。
本發(fā)明的目的是提供一種能夠經(jīng)濟(jì)制備相當(dāng)大量的磁性分散體的改進(jìn)方法，該磁性分散體使磁性涂層具有更好的磁性值和磁性能。
上述目的是通過下面的技術(shù)特征實現(xiàn)的a)捏合葉片的葉尖和殼體壁之間的間隙中的徑向剪切梯度約為150～1600 1/sec，最好約為500～1400 1/sec，及b)捏合葉片的圓周速度約為20～80cm/sec，最好約為35～60cm/sec。
總之后一條件的圓周速度在DE-A-3943340的優(yōu)選范圍之外，并且部分地遠(yuǎn)高出DE-A-3943340中所述的最大值50cm/sec。
實際上，高剪切梯度下使用根據(jù)DE-A-3943340的雙螺旋擠壓機(jī)的實驗不能在制得的磁帶中得到較好的磁性值。
直到在單軸葉狀捏合裝置中，把另一特征，葉片四周和殼體壁之間的徑向剪切梯度設(shè)定為約150～1600 1/sec，最好約500～1400 1/sec時，才得到對制得的涂層來說特別好的磁性值和電聲值，同時顯著地改善了方法的成本效率。
當(dāng)把單軸葉狀捏合裝置應(yīng)用于該新方法時，能夠在不改變捏合區(qū)的情況下捏合所有的產(chǎn)品，不需要尋找捏合區(qū)的最佳間隙和長度的附加測試。縮短了捏合產(chǎn)品的生產(chǎn)時間。
和使用雙軸葉狀捏合機(jī)的情況相比，使用單軸葉狀捏合機(jī)捏合磁性糊劑特別有利，這是因為使用雙軸葉狀捏合機(jī)時，在兩對葉片之間的互嚙合區(qū)中會產(chǎn)生非常高的溫度，當(dāng)增大葉片的圓周速度時尤其如此。高溫將在捏合糊劑中導(dǎo)致濃度差及分離，并在壓力下會引起結(jié)塊，結(jié)塊又反映為分散體中磁性微粒的不均勻分布，并從而表現(xiàn)為制得的磁記錄介質(zhì)中的磁性值低下。
已證明如果捏合葉片下的剪切時間約為1/100～5/1000秒是有利的。這一點可由高的體積流速實現(xiàn)，并可導(dǎo)致高的生產(chǎn)率。捏合系數(shù)最好約為2～80，尤其是約為10～80。捏合系數(shù)取決于捏合區(qū)中的剪切體積、體積流速、滯留時間和轉(zhuǎn)速(下面將予以說明)，并因此是該方法中使用的裝置的生產(chǎn)率的一個特征。
根據(jù)本發(fā)明，剪切空間，即裝置的捏合區(qū)的長度范圍內(nèi)的體積應(yīng)具有接近100％的高充填度，最好約80～100％的充填度。
這一點又可確保高的產(chǎn)品生產(chǎn)率，及制得的磁性分散體具有極好的磁性值。
另外還已證明徑向剪切梯度與軸向剪切梯度之比小于3.0，最好約為1.5～2.1時是有利的。
同樣如果軸向剪切表面積與徑向剪切表面積之比約為2～4是有利的。
根據(jù)本發(fā)明，這些比值對于改善磁性值具有有益效果。
捏合裝置中的各個捏合區(qū)的長度也對該方法產(chǎn)生影響。已證明如果捏合區(qū)的長度至少為捏合葉片直徑的8倍是有利的。
另外如果捏合葉片的葉尖和最接近的殼體壁之間的間隙的寬度約為捏合葉片外徑的0.007～0.03倍是有利的。
根據(jù)本發(fā)明，認(rèn)為使用具有殼體的單軸葉狀捏合裝置是非常有利的，葉片軸在該殼體中旋轉(zhuǎn)，并在葉片周邊和殼體壁之間，及在軸向間隙中施加剪切應(yīng)力，并且葉片軸在該殼體中沿軸向方向做振動運動，在該捏合裝置中a)葉片周邊和殼體壁之間的間隙中的徑向剪切梯度約為150～16001/sec，最好約為500～1400 1/sec，及b)捏合葉片的圓周速度約為20～80cm/sec，最好約為35～60cm/sec。
這樣，在比已知雙葉片捏合機(jī)更為經(jīng)濟(jì)更為有利的條件下，用具有較高矯頑磁力和高的相對剩余磁感應(yīng)的金屬顏料制備磁性分散體的特殊要求被滿足，從而用這種磁性分散體生產(chǎn)的磁帶具有用于高和很高記錄密度數(shù)據(jù)和視頻信號記錄部分的良好磁帶性能。
利用根據(jù)本發(fā)明新方法特征的磁性涂層制得的含金屬顏料的磁記錄介質(zhì)具有非常好的記錄和重放性能，該磁記錄介質(zhì)包括這樣的磁性涂層，該磁性涂層的矯頑磁力≥約130KA/m，相對剩余磁感應(yīng)Mr/Mm約為0.9～0.92，定向比約為2.7，并且在70℃和2350N條件下砑光后，載波信號/噪聲信號比C/N偏差＞-2dB，作為捏合方法的分散成功信號特征的3.5MHz信號重放水平偏差從+1.0～1.7dB，及作為磁記錄介質(zhì)表面質(zhì)量特征的35.5MHz信號重放水平偏差＞-2dB，偏差測量[dB]均基于索尼公司的金屬顏料參比磁帶C1A-DB。
下面參考附圖中示意表示的例證實施例來說明本發(fā)明。


圖1表示了磁性記錄介質(zhì)生產(chǎn)的方框圖。
圖2表示了單軸葉狀捏合機(jī)的帶有各個捏合區(qū)的縱向示意圖。
圖3表示了根據(jù)圖2的葉狀捏合機(jī)的殼體中的軸形狀的較小尺寸平視圖。
圖4表示了隨捏合過程中的能量引入而變化的相對剩余磁感應(yīng)的曲線圖。
圖1示意地表示了生產(chǎn)磁性記錄介質(zhì)的各個步驟捏合(方框1)、分散(方框2)、過濾(方框3)及涂覆(方框4)。
方框1代表圖2中更詳細(xì)描述的單軸葉狀捏合裝置。
圖2中，在箭頭P外加入金屬顏料或含有各種固體，例如炭黑、固體粘合劑成分、氧化鋁及金屬顏料的顏料混合物。加入的固體由傳送件7沿著捏合區(qū)G的方向輸送，并在箭頭F1處用流體F1(粘合劑溶液)潤濕，得到可捏合糊劑，在高粘度捏合區(qū)G中對該糊劑施加壓力。捏合區(qū)G中布置一個或多個減速件9。但是根據(jù)產(chǎn)物供給位置，也可不必使用減速件。
捏合后的糊劑在箭頭F2處被稀釋。流體F2可以是溶劑，也可包含攪拌球磨機(jī)中進(jìn)一步處理所需的全部添加劑。流體F2被加入到低粘度捏合區(qū)H中，并由傳送件8輸出該機(jī)器外。但是根據(jù)產(chǎn)物供給位置，也可不必使用傳送件8，捏合區(qū)H還可含有減速件9。
進(jìn)一步的處理由攪拌球磨機(jī)完成(圖1，方框2)。在轉(zhuǎn)換為涂層組合物之后(該轉(zhuǎn)換可在攪拌球磨機(jī)上完成)，磁性分散體被過濾(圖1，方框3)，并在磁帶涂覆裝置上涂覆為涂層(圖1，方框4)。
對于磁性記錄介質(zhì)的生產(chǎn)來說，涂覆機(jī)需要相當(dāng)大量的磁性分散體，因此本發(fā)明的一個重要目的是在短時間內(nèi)生產(chǎn)相當(dāng)大量的磁性分散體。
于是進(jìn)行了對視頻、數(shù)據(jù)及音頻記錄的最優(yōu)磁帶的生產(chǎn)的系列測試，并在下面予以說明。
制備磁性分散體的各種方法(實驗A-E)的測試結(jié)果列于表1中。
在捏合磁性分散體之后，執(zhí)行下述步驟制造磁性層。
相同條件下在攪拌球磨機(jī)中進(jìn)行分散。在帶有定向電磁體的同樣涂覆機(jī)上進(jìn)行涂覆。在70℃及2350N的軋點壓力下，通過砑光制造3.1μm厚的磁性層。
在捏合階段中使用相同的組分，在所有的情況下都包括100份金屬顏料，約15份的具有分散活性基團(tuán)的樹脂，約5份的潤滑劑及約50份的溶劑，捏合區(qū)中的固體含量約為74％(重量百分比)，金屬顏料的含量約為65％(重量百分比)，以便盡可能獲得可比的條件和同種類型的磁帶。
數(shù)字式測量制得的磁帶的電聲值，即和索尼公司的金屬顏料參比磁帶C1A-DB進(jìn)行比較，從而測量值具有可比性。
表1
3.5MHz 輸出水平指示捏合過程中分散的成功35.5MHz輸出水平給出關(guān)于表面質(zhì)量的信息實驗A不借助捏合裝置制備標(biāo)準(zhǔn)分散體，并將其直接引入攪拌球磨機(jī)中。
實驗B槽形或往復(fù)式捏合機(jī)(間歇式捏合機(jī))用于捏合，所述捏合機(jī)由槽形容器中的兩個較窄的對轉(zhuǎn)葉片構(gòu)成。
實驗C一種雙軸捏合機(jī)，也稱為同向旋轉(zhuǎn)雙螺旋捏合機(jī)用于捏合。
實驗D和E 根據(jù)本發(fā)明，一種振蕩單軸葉狀捏合裝置，也稱為單螺旋捏合機(jī)用于捏合。
在槽形捏合機(jī)(B)的情況下，顏料結(jié)塊只在殼體壁與面對殼體壁的葉面之間的間隙中被粉碎。在雙軸和單軸葉狀捏合機(jī)(C或D、E)的情況下，顏料結(jié)塊在捏合工具的整個四周，即在軸向間隙和葉尖與殼體壁之間的間隙中被粉碎。
在單軸葉狀捏合裝置(D、E)的情況下，在殼體壁和垂直于旋轉(zhuǎn)軸W安裝的捏合葉片S1-S3的葉尖之間形成剪切間隙。旋轉(zhuǎn)工具是單軸W的三重分瓣螺旋軸，從而形成三個葉片S1-S3。這些葉片在擺動情況下通過殼體壁5上的固定銷6A-6C。
在實驗A中得到了在使用金屬顏料的情況下，不進(jìn)行捏合即可獲得的代表技術(shù)可行性下限的磁性值和電聲值。
在實驗B中，對于磁帶來說，得到磁性值較大，而電聲值又較小，盡管軸轉(zhuǎn)速較低，為20/40rpm，并且徑向剪切梯度小，為167/3351/s。
實驗B的結(jié)果和實驗C的結(jié)果相差不大，但是在實驗C中，軸轉(zhuǎn)速較高，為50rpm，剪切梯度相當(dāng)大，為525 1/s，磁性值大體上相差不大，某些情況下在實驗C中電聲值更好。實驗A-C中使用的顏料的量均為6Kg。
實驗D和E作為例子在圖2中表示的實施例的單螺旋捏合機(jī)的結(jié)果就下述值面論是很好的1)實驗D中顏料的量可加倍，實驗E中顏料的量也可增加約三分之一。
2)200rpm(D)和155rpm(E)的圓周速度分別為實驗C的圓周速度的4倍和3倍。
3)1070 1/s(D)的剪切梯度約比實驗C的剪切梯度高一倍。實驗E中，和實驗C相比，剪切梯度增加了58％。
4)磁性值基本上均優(yōu)于實驗C中的磁性值。
5)電聲值(數(shù)字電聲數(shù)據(jù))基本上都優(yōu)于實驗C的磁帶的電聲值。
下面參考圖2和圖3，來說明作為根據(jù)本發(fā)明用作高質(zhì)量磁性分散體的制造裝置的有利實施例的單軸裝置V。單軸裝置在主捏合區(qū)G和稀釋區(qū)H中是自動凈化的，但是在其它區(qū)中不是自動凈化的。盡管如此，仍把這種類型的單軸裝置稱為自動凈化型裝置。
軸W具有供給件7，在供給件7的初始區(qū)域進(jìn)行固體供給及顏料供給P。如圖3中的葉片S1-S3同樣可見的捏合件沿著軸W的軸向方向分布。安裝在殼體上的捏合銷或齒6A-C也表示在圖3的平面圖中。軸W的一端引入軸承L中，用特殊的齒輪結(jié)構(gòu)(圖中未表示出)旋轉(zhuǎn)軸W(箭頭I)，同時使軸進(jìn)行來回振動(雙箭頭O)。
在輸送固體物的初始區(qū)域中，在其中顏料/粘合劑受到高剪切力作用的高粘度捏合區(qū)G位于流體供給孔之后，流體為粘合劑溶液。高粘度捏合區(qū)G后是帶有流體供給孔F2的低粘度混合區(qū)H，磁帶層配方中的其它組分和溶劑通過流體供給孔被加入。
虛線9表示影響單捏合區(qū)G的充填度的減速件。
葉片S1-S3的外徑由D表示。捏合銷6被這樣布置在殼體K上，使得軸W在運動時，其葉片在振動情況下通過捏合銷6。
捏合機(jī)對磁性分散體的捏合功能包括顏料的解聚和潤濕，以及使針狀磁性顏料均勻地分布在粘合劑基體中的重要性能，另外還必須保證粘合劑自身的柔和處理。為了實現(xiàn)這些功能，所產(chǎn)生的壓力不能太高，即壓力必須均勻，并且不能非常高，例如象雙螺旋捏合機(jī)的相互嚙合區(qū)中存在的壓力那樣，因為過度的高壓將導(dǎo)致濃度差。軸轉(zhuǎn)速相同的情況下，雙螺旋捏合機(jī)的剪切梯度(實驗C)的剪切梯度比單螺旋捏合機(jī)的剪切梯度約大2-3倍。就雙螺旋捏合機(jī)來說，軸轉(zhuǎn)速的增大將導(dǎo)致捏合糊劑的溫度較高，并產(chǎn)生濃度差，這會對聚合物材料和顏料產(chǎn)生損害。實踐中，濃度差將使捏合糊荊的粘合劑含量較低，促進(jìn)形成顏料結(jié)塊。此外，在剪切間隙相同的情況下，得到的磁性值較低(相對剩余磁感應(yīng)Mr/Mm=0.901)。在雙螺旋捏合機(jī)的情況下，捏合區(qū)的充填度(充填度
為實際使用的捏合體積與最大現(xiàn)有捏合體積的比值)增大到60％以上將導(dǎo)致磁帶數(shù)據(jù)顯著惡化，這意味著不可能通過把充填度增大到60％以上來增大生產(chǎn)率。
根據(jù)本發(fā)明，使用單軸捏合機(jī)具有分布和解聚效果更均勻的優(yōu)點，因為在該單軸捏合機(jī)的捏合葉片的圓周速度約為20～80cm/sec，最好約為35～60cm/sec的情況下，約為150～1600 1/sec，最好約為500～14001/sec的剪切梯度特別適于磁性分散體的制備。另外還發(fā)現(xiàn)徑向剪切梯度約為軸向剪切梯度的兩倍(以平均捏合葉片直徑為基礎(chǔ))。
下面來比較實驗D和E的值實驗D剪切梯度為1070 1/sec--和525 1/sec(實驗C)相比圓周速度48cm/sec--和10.5cm/sec相比實驗E剪切梯度為830 1/sec圓周速度37cm/sec于是，依據(jù)高的剪切梯度和足夠的滯留時間，可以獲得好的磁性值Mr/Mm和極好的磁帶性能。
如上所述，捏合系數(shù)也對后來的磁帶性能產(chǎn)生影響。
由于剪切間隙的結(jié)果，殼體壁和葉面給出一個體積，該體積中，在軸的每次旋轉(zhuǎn)下，糊劑被剪切。
該體積乘以糊劑在捏合區(qū)中的滯留時間過程中的軸轉(zhuǎn)數(shù)，得到可用的剪切體積。從而捏合系數(shù)=剪切體積×轉(zhuǎn)速×滯留時間/體積流速實驗D和E的捏合系數(shù)3.6和10.8高出實驗C和B的捏合系數(shù)1.8和2.1很多，從而實驗D和E中的磁性值和磁帶值(數(shù)字電聲值)也顯著好于實驗A-C中的相應(yīng)值，參見表1。
比較實驗B與C的各個數(shù)值和根據(jù)本發(fā)明的實驗D與E的相應(yīng)數(shù)值，給出下述差別磁性值矯頑磁力(Hc)均約為131，相對剩余磁感應(yīng)均為從0.90～0.91，定向比稍微不同，實驗C和B為2.90，實驗D為2.80，實驗E為3.0。
磁帶值
如前所述，磁帶均在相同的條件下被涂覆，并借助具有鋼/鋼軋輥的相同砑光機(jī)在70℃，2350N的軋點壓力下對磁帶進(jìn)行表面處理。
*電聲數(shù)據(jù)
存儲數(shù)據(jù)測量數(shù)據(jù)基于索尼公司的金屬顏料參比磁帶C1A-DB。
比較表明，除了3.5MHz輸出水平之外，根據(jù)本發(fā)明生產(chǎn)的磁帶的所有其它測量值(實驗D和E)都突出地更好。
另外如實驗A-E的表1所示，和實驗A-C相比，實驗D中處理的體積流量增大了一倍，實驗E中處理的體積流量增大了33％，顯然這也將導(dǎo)致相應(yīng)產(chǎn)生更大量的磁性分散體，從而可能相應(yīng)生產(chǎn)更多的磁帶。
圖4根據(jù)實驗D和E及未詳細(xì)說明的另一實驗R的值表示了糊劑捏合過程中的，隨按照本發(fā)明制備的三種磁性分散體的相對剩余磁感應(yīng)Mr/Mm而變化的能量引入。
根據(jù)圖4，顯然每千克顏料的單位能量引入EG為＞0.12～約0.25KWh。
與之相比，雙螺旋捏合機(jī)每千克顏料的單位能量引入約為0.1～0.11KWh。
由于單位能量引入是顏料塊分散的一個特征，因此顏料糊劑捏合過程中單位能量引入越大，顏料針狀物或個體顏料的分離就越成功，相對剩余磁感應(yīng)Mr/Mm就越接近1(只有呈隔離狀態(tài)的磁性顏料的理想狀態(tài))。
于是＞0.12～約0.25KWh/Kg的單位能量引入值高出已知的雙螺旋捏合機(jī)的單位能量引入值(0.1～0.11KWh/Kg)很多，從而新方法中的相對剩余磁感應(yīng)較大，并且在實驗E的情況下，相對剩余磁感應(yīng)顯著更大。
根據(jù)本發(fā)明，單位能量引入最好約為0.1～0.3KWh/Kg。
可利用轉(zhuǎn)矩測量軸確定單位能量引入EG，或者也可通過測量捏合機(jī)的電能消耗來確定單位能量引入EG。
捏合過程中的單位能量引入EG被定義為瞬時功率N與無功功率NO之差(單位KW)除以顏料的質(zhì)量流速(單位Kg/h)所得到的值，其單位為KWh/Kg。
本發(fā)明涉及一種制備Hc＞120KA/m，剩余磁感應(yīng)Mr/Mm≥0.9,定向比約為2.7的高質(zhì)量磁性分散體的方法，如果至少滿足下述特征，則該方法利用單軸葉狀捏合機(jī)，可獲得非常有利的磁性涂層磁性值，及極好的磁帶性能a)葉片四周和殼體壁之間的間隙中的徑向剪切梯度約為150～16001/sec，最好約為500～1400 1/sec，b)捏合葉片的圓周速度約為20～80cm/sec，最好約為35～60cm/sec，本發(fā)明還涉及用該方法制得的磁記錄介質(zhì)。
制得的磁性分散體特別可用于具有高的記錄及存儲速度的數(shù)據(jù)和視頻記錄介質(zhì)。
權(quán)利要求
1．一種借助單軸葉狀捏合裝置制備磁性分散體的方法，該磁性分散體用于磁性涂層，其磁性微粒的矯頑磁力大于120KA/m，相對剩余磁感應(yīng)Mr/Mm至少約0.9，定向比至少為2.7，捏合裝置的軸(W)在具有殼體壁(K)的殼體中旋轉(zhuǎn)(箭頭I)，同時沿軸向方向振動(箭頭O)，以便把磁性微粒的混合物捏合到熱塑性粘合劑和溶劑中，該方法包括下述特征a)捏合葉片(S1-S3)的葉尖和殼體壁(K)之間的間隙(s)中的徑向剪切梯度約為150～1600 1/sec，最好約為500～1400 1/sec，b)捏合葉片(S1-S3)的圓周速度約為20～80cm/sec，最好約為35～60cm/sec。
2．按照權(quán)利要求1所述的方法，其中捏合葉片(S1-S3)下的剪切時間約為1/100～5/1000sec。
3．按照權(quán)利要求1或2所述的方法，其中捏合系數(shù)約為2～80，最好約為10～80。
4．按照權(quán)利要求1和權(quán)利要求2和3之一或兩者所述的方法，其中葉狀捏合裝置的殼體中的剪切空間(G)具有接近100％的高充填度，最好具有約80～100％的充填度。
5．按照權(quán)利要求1和權(quán)利要求2-4的一個或多個權(quán)利要求所述的方法，其中徑向剪切梯度與軸向剪切梯度之比小于3.0，最好約為1.5～2.1。
6．按照權(quán)利要求1和權(quán)利要求2-5的一個或多個權(quán)利要求所述的方法，其中軸向剪切表面積與徑向剪切表面積之比約為2～4。
7．按照權(quán)利要求1和權(quán)利要求2-6的一個或多個權(quán)利要求所述的方法，其中捏合區(qū)的長度(G)至少為捏合葉片直徑(D)的8倍。
8．按照權(quán)利要求1和權(quán)利要求2-7的一個或多個權(quán)利要求所述的方法，其是捏合葉片(Sl-S3)的葉尖和最接近的殼體壁之間的間隙(s)的寬度約為捏合葉片直徑(D)的0.007～0.03倍。
9．按照權(quán)利要求1和權(quán)利要求2-8的一個或多個權(quán)利要求所述的方法，其中每千克顏料的單位能量引入約為0.1～0.3KWh。
10．用于實施按照權(quán)利要求1或權(quán)利要求2-7的一個或多個權(quán)利要求所述的方法的裝置，包括具有殼體的單軸葉狀捏合裝置，葉片軸(W)在殼體中旋轉(zhuǎn)(箭頭I)，并在捏合葉片周邊(D)和殼體壁(K)之間施加剪切應(yīng)力，同時捏合葉片軸(W)在殼體中沿軸向方向進(jìn)行振動(箭頭O)，其中a)捏合葉片的葉尖和殼體壁之間的間隙(s)中的徑向剪切梯度約為150～1600 1/sec，最好約為500～1400 1/sec，b)捏合葉片(S1-S3)的圓周速度約為20～80cm/sec，最好約為35～60cm/sec。
11．一種具有用根據(jù)按照權(quán)利要求1或權(quán)利要求2-8的一個或多個權(quán)利要求所述的方法得到的含金屬顏料的磁性分散體制得的磁性涂層的磁記錄介質(zhì)，它包括這樣的磁性涂層，該磁性涂層的矯頑磁力≥約130KA/m，相對剩余磁感應(yīng)Mr/Mm約為0.9～0.92，定向比約為2.7，并且在70℃和2350N條件下砑光后，載波信號/噪聲信號比C/N偏差＞-2dB，作為捏合方法的分散成功特征的3.5MHz信號重放水平偏差從+1.0～1.7dB，及作為磁帶表面質(zhì)量特征的35.5MHz信號重放水平偏差＞-2dB，偏差測量[dB]均基于索尼公司的金屬顏料參比磁帶C1A-DB。
全文摘要
如果至少滿足下述特征,則借助于自凈化單軸葉狀捏合裝置,一種用于制備Hc>120KA/m,剩余磁感應(yīng)Mr/Mm≥0.9,定向比約為2.7的高質(zhì)量磁性分散體的方法可獲得非常有利的磁性涂層磁性值,及極好的磁帶性能:a)葉片周邊和殼體壁之間的間隙中的徑向剪切梯度約為150－1600l/sec,最好約為500－1400l/sec,b)捏合葉片的圓周速度約為20－80cm/sec,最好約為35－60cm/sec。
文檔編號B32B3/02GK1220442SQ981238
公開日1999年6月23日 申請日期1998年11月5日 優(yōu)先權(quán)日1997年11月7日
發(fā)明者阿塞爾·施那曼, 漢斯-迪特·塞特勒, 彼特·那格爾 申請人:Emtec磁性材料有限公司