一種紙張印刷中的單涂背涂乳液及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于紙張印刷領(lǐng)域，具體涉及一種紙張印刷中的單涂背涂乳液及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]紙張印刷行業(yè)中，把紙張廠家提供的紙張運回至印刷廠家時，由于紙張本身的質(zhì)量各不相同，并且為了便于長期存放，會在紙張背面涂上一層背涂乳液，防止紙張在存放過程中逐漸卷曲，背涂液在紙張表面形成膜層，這在后續(xù)的印刷過程中減弱了油墨與紙張的附著力，這樣印刷質(zhì)量不好，容易脫落。因此，傳統(tǒng)印刷行業(yè)中，在印刷之前再涂一層涂料，用來增強(qiáng)紙張與油墨的附著力，這樣印刷的整體效率會下降許多。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了解決上述問題，本發(fā)明提供了一種紙張印刷中的單涂背涂乳液及其制備方法，具體技術(shù)方案如下:
一種紙張印刷中的單涂背涂乳液，包括橡膠，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為45~50%，溶劑，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30~35%，纖維素，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6~10%，乙二胺或其金屬配合物，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5~8%，去離子水，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3~5%，余量為消泡劑。
[0004]進(jìn)一步的改進(jìn)在于:所述溶劑為甲苯。
[0005]該背涂乳液中含有纖維素組分，將背涂乳液涂在紙張上時，待干涸之后形成一個膜層，由于纖維素本身帶有很多羥基的長鏈環(huán)型結(jié)構(gòu)的聚合物，其每一個鏈節(jié)上都含有極性的羥基，增加紙張表面的極性，油墨中的主要成分含有極性分子，這樣當(dāng)印刷時，油墨與紙張相互靠近時，能夠相互之間形成分子間的結(jié)合力，進(jìn)而增加紙張與油墨的附著力，使得油墨不易脫落。
[0006]一種上述紙張印刷中的單涂背涂乳液的制備方法，包括以下步驟:
步驟A:取30~40%的溶劑，將橡膠加入該溶劑中，溶解，攪拌均勻；
步驟B:在步驟A中的溶液中加入剩余的溶劑，稀釋，攪拌均勻；
步驟C:將乙二胺或其金屬配合物溶解在去離子水中，然后邊攪拌邊緩慢加入纖維素，得到均勻的纖維素溶液；
步驟D:將步驟C得到的纖維素溶液緩慢加入到步驟B所得的溶液中，邊加入，邊攪拌，然后加入消泡劑，在40~50°C下攪拌8~10小時，得到乳液粗品；
步驟E:將步驟D所得的乳液粗品在壓強(qiáng)為7~12kPa，溫度為40~50°C下旋蒸至水含量不超過1.5%，停止旋蒸，得到該紙張印刷中的單涂背涂乳液。
[0007]由于纖維素不溶于水，也不溶于一般的有機(jī)溶劑，因此，如何將纖維素滲入到該背涂乳液中是行業(yè)中一直比較難解決的問題，但是纖維素可以溶解在乙二胺溶液中，尤其是在乙二胺的金屬配合物中溶解更加明顯，然后通過將該溶液緩慢加入到微熱的背涂乳液的母液中，攪拌迅速，使得溶液滲入到背涂乳液的母液中，然后在攪拌，待充分溶解，然后在負(fù)壓下，吸收水分，此時，溶劑揮發(fā)的比較少，待水分低于1.5%時，即可停止旋蒸，得到背涂乳液。
[0008]本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明提供的紙張印刷中的單涂背涂乳液及其制備方法，通過特殊的工藝，將纖維素直接添加到涂料中，同時對涂料的性能不會產(chǎn)生負(fù)面作用?？蛻粼谑褂脮r只要涂布一次，就能達(dá)到以往涂兩次的效果。偶且質(zhì)量容易控制，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。
【具體實施方式】
[0009]為了加深本發(fā)明的理解，下面將結(jié)合實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)描述，該實施例僅用于解釋本發(fā)明，并不對保護(hù)范圍構(gòu)成限定。
[0010]實施例一:
一種紙張印刷中的單涂背涂乳液，包括丁苯橡膠，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50%，甲苯，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為35%，纖維素，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6%，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%，去離子水，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%，余量為消泡劑。
[0011]根據(jù)上述組分制備該單涂背涂乳液的方法，包括以下步驟:
步驟A:取40%的甲苯溶劑，將丁苯橡膠加入該甲苯溶劑中，溶解，攪拌均勻。
[0012]步驟B:在步驟A中的溶液中加入剩余的甲苯溶劑，稀釋，攪拌均勻。
[0013]步驟C:將乙二胺溶解在去離子水中，然后邊攪拌邊緩慢加入纖維素，得到均勻的纖維素溶液。
[0014]步驟D:將步驟C得到的纖維素溶液緩慢加入到步驟B所得的溶液中，邊加入，邊攪拌，然后加入消泡劑，在50°C下攪拌8小時，得到乳液粗品。
[0015]步驟E:將步驟D所得的乳液粗品在壓強(qiáng)為7kPa，溫度為40°C下旋蒸至水含量不超過1.5%，停止旋蒸，得到該紙張印刷中的單涂背涂乳液。
[0016]通過首先將纖維素溶解在少量的乙二胺溶液中，然后將其滲入到背涂乳液的母液中，稀釋，為防止高溫蒸發(fā)水分時發(fā)生副反應(yīng)，低壓低溫蒸發(fā)水分，待水含量低于1.5%時即可完成，此時，纖維素通過與乙二胺的分子間作用力滲在背涂乳液的母液中，然后在使用時，將其涂在紙張表面，待干涸之后，紙張表面形成膜層，膜層表面有均一鋪放的纖維素，不僅可以長期保存不致紙張卷曲，而且纖維素可以與油墨中的極性分子產(chǎn)生分子間作用力，增加紙張與油墨的附著力，使得油墨不易脫落。
[0017]實施例二:
一種紙張印刷中的單涂背涂乳液，包括天然橡膠，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為45%，甲苯，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%，纖維素，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%，銅乙二胺，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8%，去離子水，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%，余量為消泡劑。
[0018]由于天然乳膠的粘性十分比丁苯橡膠好，因此可以適當(dāng)降低其含量。
[0019]根據(jù)上述組分制備該單涂背涂乳液的方法，包括以下步驟:
步驟A:取30%的甲苯溶劑，將天然橡膠加入該甲苯溶劑中，溶解，攪拌均勻。
[0020]步驟B:在步驟A中的溶液中加入剩余的甲苯溶劑，稀釋，攪拌均勻。
[0021]步驟C:將銅乙二胺溶解在去離子水中，然后邊攪拌邊緩慢加入纖維素，得到均勻的纖維素-銅乙二胺溶液。銅乙二胺對溶解纖維素效果更佳。
[0022]步驟D:將步驟C得到的纖維素-銅乙二胺溶液緩慢加入到步驟B所得的溶液中，邊加入，邊攪拌，然后加入消泡劑，在40°C下攪拌10小時，得到乳液粗品。
[0023]步驟E:將步驟D所得的乳液粗品在壓強(qiáng)為12kPa，溫度為50°C下旋蒸至水含量不超過1.5%，停止旋蒸，得到該紙張印刷中的單涂背涂乳液。
[0024]實施例二與實施例一的最大區(qū)別僅在于:實施例一中具有粘性作用的是丁苯橡膠，實施例二中是天然乳膠，雖然丁苯橡膠作為人工化工原料，具有很接近于于天然乳膠的粘性，并且具有更高的耐用性，因此，實施例一的單涂背涂乳液具有比較長的存放壽命。
【主權(quán)項】
1.一種紙張印刷中的單涂背涂乳液，包括橡膠，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為45~50%，溶劑，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30~35%，纖維素，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6~10%，乙二胺或其金屬配合物，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5~8%，去離子水，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3~5%，余量為消泡劑。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紙張印刷中的單涂背涂乳液，其特征在于:所述溶劑為甲苯。3.—種上述紙張印刷中的單涂背涂乳液的制備方法，其特征在于:包括以下步驟: 步驟A:取30~40%的溶劑，將橡膠加入該溶劑中，溶解，攪拌均勻； 步驟B:在步驟A中的溶液中加入剩余的溶劑，稀釋，攪拌均勻； 步驟C:將乙二胺溶解在去離子水中，然后邊攪拌邊緩慢加入纖維素，得到均勻的纖維素溶液； 步驟D:將步驟C得到的纖維素溶液緩慢加入到步驟B所得的溶液中，邊加入，邊攪拌，然后加入消泡劑，在40~50°C下攪拌8~10小時，得到乳液粗品； 步驟E:將步驟D所得的乳液粗品在壓強(qiáng)為7~12kPa，溫度為40~50°C下旋蒸至水含量不超過1.5%，停止旋蒸，得到該紙張印刷中的單涂背涂乳液。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種紙張印刷中的單涂背涂乳液，包括橡膠，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為45~50%，溶劑，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30~35%，纖維素，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6~10%，乙二胺或其金屬配合物，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5~8%，去離子水，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3~5%，余量為消泡劑，并且也公開了其制備方法，本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明提供的紙張印刷中的單涂背涂乳液及其制備方法，通過特殊的工藝，將纖維素直接添加到涂料中，同時對涂料的性能不會產(chǎn)生負(fù)面作用?？蛻粼谑褂脮r只要涂布一次，就能達(dá)到以往涂兩次的效果。偶且質(zhì)量容易控制，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本。
【IPC分類】D21H21/12, D21H19/14, D21H19/34, D21H19/20
【公開號】CN105220566
【申請?zhí)枴緾N201510634625
【發(fā)明人】范曉春
【申請人】江蘇琛亞印材科技有限公司
【公開日】2016年1月6日
【申請日】2015年9月30日