專利名稱：靜電荷像顯影劑和成像方法
技術領域：
本發(fā)明涉及電子照相復印機、激光束打印機、靜電記錄裝置等中的，用于對靜電荷像進行顯影的靜電荷像顯影劑和采用該靜電荷像顯影劑，形成圖像的方法。
背景技術：
在過去，廣泛地實施下述方式，即，采用利用電子照相法的電子照相復印機、激光束打印機、利用靜電記錄法的靜電記錄裝置等，獲得復印圖像、記錄圖像(在下面，將這兩者統(tǒng)一簡稱為“復印圖像”)。
在上述電子照相復印機、激光束打印機等中，利用電子照相法的復印圖像的形成通常象下述這樣進行。即，首先，通過帶電器，使由采用非晶質(zhì)硅、硒等的無機光導電性材料或有機光導電性材料(OPC)的感光鼓形成的靜電潛像載體帶負電或帶正電。接著，對該帶電的靜電潛像載體進行狹縫曝光或束曝光，由此，在靜電潛像載體上，形成靜電潛像。已形成的靜電荷像通過具有調(diào)色劑顆粒的顯影劑而顯影，顯影后的調(diào)色劑圖像轉(zhuǎn)印于轉(zhuǎn)印紙等的轉(zhuǎn)印材料上。已轉(zhuǎn)印的調(diào)色劑圖像通過熱輥、壓力輥等定影，形成復印圖像。
作為對上述靜電荷像進行顯影的方法，人們知道有(i)采用雙組份類顯影劑的磁性刷法、梯級法等的雙組份干式顯影法，該雙組份類顯影劑具有鐵粉、玻璃粉、具有磁性體的樹脂粉末等的載體顆粒、與以樹脂和著色劑為主成份的調(diào)色劑；(ii)不采用載體顆粒，僅僅采用調(diào)色劑顆粒，進行顯影的單組份顯影法；(iii)采用絕緣性載體液體的液體顯影法等。在單組份顯影法中，一般為采用美國第4336318號專利說明書中所描述的那樣的，顯影劑采用在調(diào)色劑顆粒中具有磁性粉末的絕緣性磁性調(diào)色劑的單組份磁性顯影法。在雙組份類顯影劑和單組份顯影劑中，通常，根據(jù)需要，還添加增塑劑、研磨劑等，所謂的外加劑的添加劑。
另一方面，在調(diào)色劑轉(zhuǎn)印后的靜電潛像載體上，一部分顯影劑未轉(zhuǎn)印而殘留。該殘留顯影劑通過刮板清潔、毛刷清潔，磁性刷清潔等的清潔方法，從靜電潛像載體上去除，經(jīng)清潔的靜電潛像載體供再次使用。此時，由于清潔部件通過去除靜電潛像載體上的顯影劑所必需的壓力而壓接，故在反復使用靜電潛像載體的期間，靜電潛像載體發(fā)生損傷，或調(diào)色劑顆?；蛘{(diào)色劑顆粒成份等固定于靜電潛像載體上，圖像變差。在過去，為了避免固定在靜電潛像載體上的現(xiàn)象，或去除已固定的物質(zhì)，另外，為了研磨去除變差的潛像載體表面，廣泛地采用在顯影劑中包含研磨劑的方式。就研磨劑來說，在過去，人們提出了使用材料、研磨劑的組合或研磨劑與其它的外加組份的組合等的各種類型。
比如，在英國第1402010號專利說明書中提到，為了防止調(diào)色劑固定于靜電潛像載體上的現(xiàn)象，防止靜電潛像載體的損傷，在顯影劑中，添加摩擦減少物質(zhì)與研磨劑。采用具有該摩擦減少物質(zhì)和研磨劑的顯影劑的方法為有效避免調(diào)色劑固定于靜電潛像載體上的現(xiàn)象的方法，但是，如果按照可避免調(diào)色劑固定現(xiàn)象的程度，添加摩擦減少物質(zhì)，則具有下述缺點，即，難于去除因反復使用，在靜電潛像載體表面上產(chǎn)生或附著的紙粉、臭氧附加物等的低電阻物質(zhì)，特別是在高溫高濕的環(huán)境下，因低電阻物質(zhì)的作用，感光體上的潛像受到損傷。另外，摩擦減少物質(zhì)與研磨劑的相應添加量是微妙的，另外，如果添加足以穩(wěn)定地去除感光體上的附著物的量的研磨物質(zhì)，則產(chǎn)生將感光體損傷，將清潔刮板損傷，造成清潔不良的現(xiàn)象。
作為研磨劑材料，根據(jù)比如，英國第1402010號專利文獻和美國第3900588號專利文獻知道有膠體狀二氧化硅、表面改性的親油性二氧化硅、硅酸鋁、經(jīng)表面處理的硅酸鋁、二氧化鈦、氧化鋁、碳酸鈣、三氧化銻、鈦酸鋇、鈦酸鈣、鈦酸鍶、硅酸鈣、氧化鎂、氧化鋅、氧化鋯等。另外，在日本第57874/1980號發(fā)專利申請公開文獻中提到研磨劑采用氧化鈰、氧化鋁、氧化硅、氧化鋅、氧化鉻、硫酸鋁、硫酸鈣、硫酸鋇、硫酸鎂等。此外，在日本第136752/1985號發(fā)明專利申請公開文獻中，提出采用具有通過燒結(jié)法而產(chǎn)生的氮吸附法的BET比表面積在0.2～30m2/g的范圍內(nèi)的無機細微粉末的顯影劑，形成圖像的方法，另外，在美國第4654288號專利中還提出有下述方法，在該方法中，采用具有下述細微粉末和潤滑劑的顯影劑，形成圖像的方法，該細微粉末為粒徑在0.1μm以下這樣的，氧化物類陶瓷細微粉末和碳化硅、碳化鎢、氮化鋁、氮化硼等的非氧化物類陶瓷細微粉末，或上述非氧化物類陶瓷細微粉末。
在通過這些過去公知的研磨劑，或在過去人們提出的方法，比如，靜電潛像載體采用非晶質(zhì)硅這樣的感光體的場合，具有無法獲得充分的清潔效果的問題。另外，此時，如果避免調(diào)色劑固定于感光體上的現(xiàn)象，并且打算獲得充分的清潔效果，則顯影劑必須包含大量的無機細微粉末。另外，在碳化硅細微粉末等用作研磨劑的場合，具有下述問題，即，在單獨地進行刮板清潔時，發(fā)現(xiàn)形成調(diào)色劑薄膜，在感光體為OPC或硒類感光體的場合，在反復的使用的期間，這些感光體發(fā)生損傷等。
另外，在日本第15154/1986號發(fā)明專利申請公開文獻中，還提出為了改善基于非晶質(zhì)硅的電暈充電(corana charge)等的表面性能變差，針對單位調(diào)色劑，在調(diào)色劑表面上外加含量在0.05～5重量％的平均粒徑在0.1～1μm的范圍內(nèi)的碳化硅，一邊對感光體表面進行研磨，一邊對其進行顯影。但是，同樣在采用于調(diào)色劑表面上添加該碳化硅的顯影劑的場合，與上述相同，具有在刮板清潔時，調(diào)色劑容易熔接于感光鼓上，在復印圖像上，產(chǎn)生基于調(diào)色劑熔接的白斑。
于是，本發(fā)明的目的在于提供一種成像方法和該成像方法所采用的靜電荷像顯影劑，該成像方法針對電子照片復印機、激光束打印機，靜電記錄裝置等，能夠以少于過去的研磨劑的量，充分地對砷硒類感光體、非晶質(zhì)硅感光體等的無機類的靜電潛像載體進行研磨，能夠進行清潔。
本發(fā)明的還一目的在于提供一種在刮板清潔時，沒有調(diào)色劑熔接，另外，即使在反復使用的情況下，仍不損傷感光體的成像方法和該成像方法所采用的靜電荷像顯影劑。
另外，本發(fā)明的又一目的在于提供一種研磨劑不飛散于機內(nèi)的成像方法和該成像方法所采用的靜電荷像顯影劑。
還有，本發(fā)明的目的在于提供一種可極長期地形成在所謂的復印環(huán)境下經(jīng)常保持良好的復印圖像的成像方法和該成像方法所采用的靜電荷像顯影劑。
上述目的可通過下述的成像方法和靜電荷像顯影劑實現(xiàn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明涉及一種成像方法，該成像方法包括下述步驟在靜電潛像載體上形成靜電潛像；通過靜電荷像顯影劑，對已形成的靜電潛像進行顯影處理；將已獲得的顯影圖像轉(zhuǎn)印到轉(zhuǎn)印材料上；對已轉(zhuǎn)印的圖像進行定影處理；通過清潔刮板，對殘留于轉(zhuǎn)印后的靜電潛像載體上的顯影劑進行刮除，其特征在于上述靜電潛像載體由無機類的材料構成，并且上述顯影劑至少包括調(diào)色劑顆粒，與平均一次粒徑在0.2～1.5μm的范圍內(nèi)，比表面積在10～50m2/g的范圍內(nèi)，凝固顆粒量在10～60％的范圍內(nèi)的碳化硅細微粉末，上述碳化硅細微粉末的含量相對調(diào)色劑顆粒，在0.1～5.0重量％的范圍內(nèi)。
另外，本發(fā)明涉及一種靜電荷像顯影劑，該靜電荷像顯影劑至少具有調(diào)色劑顆粒與碳化硅細微粉末，其特征在于上述碳化硅細微粉末的平均一次粒徑在0.2～1.5μm的范圍內(nèi)，其比表面積在10～50m2/g的范圍內(nèi)，并且凝固顆粒量在10～60％的范圍內(nèi)，其含量相對調(diào)色劑顆粒，在0.1～5.0重量％的量。
象上面具體描述的那樣，在本發(fā)明中，對于在通過采用按照特定量配合有具有特定的平均一次粒徑、比表面積、凝固顆粒量的碳化硅細微粉末的靜電荷像顯影劑，借助刮板，對無機類靜電潛像進行清潔的成像方法，獲得下述的優(yōu)良效果，即，沒有調(diào)色劑在靜電潛像載體上的熔接、清潔不良，也沒有對靜電潛像載體的損傷，可在與復印環(huán)境無關的情況下，形成在很長的期間，保持良好的復印圖像，此外，也沒有調(diào)色劑顆粒在成像裝置的內(nèi)部飛散，可在很長的期間，進行穩(wěn)定良好的復印。另外，與靜電荷像顯影劑是帶正電的顯影劑，還是帶負電的顯影劑，是單組份顯影劑，還是雙組份顯影劑無關，均實現(xiàn)這些效果。


圖1為適合采用本發(fā)明的成像方法的一個成像裝置的剖面示意圖；圖2為本發(fā)明的第1實施例所采用的感光鼓表面的X射線光電分光分析的光譜圖；圖3為圖2的光譜圖中的Si2p光譜的詳細圖；具體實施方式
下面參照圖1，對本發(fā)明的成像方法進行更加具體的描述。
在圖1的成像裝置中，標號1表示作為靜電潛像載體的非晶質(zhì)硅感光體。在該感光體1中，帶電輥2通過按壓力，與感光體1的面壓力接觸。帶電輥2伴隨感光體1的旋轉(zhuǎn)而旋轉(zhuǎn)，通過從外部，對帶電輥2，外加偏置電壓，感光體1帶有規(guī)定的極性、電位。接著，通過激光束3，對經(jīng)帶電處理的感光體1進行掃描曝光，在感光體1上，形成靜電潛像。通過包括接納于顯影器4內(nèi)的碳化硅細微粉末的本發(fā)明的單組份磁性顯影劑6，對上述已形成的靜電潛像進行顯影，依次進行可視化處理。經(jīng)顯影處理的調(diào)色劑圖像在轉(zhuǎn)印步驟中，轉(zhuǎn)印到在感光體1與轉(zhuǎn)印輥7之間傳送的紙等的轉(zhuǎn)印材料11上。將轉(zhuǎn)印有調(diào)色劑圖像的轉(zhuǎn)印材料11傳送到圖中未示出的定影器處，對其進行熱輥定影。另一方面，通過設置于清潔器8中的清潔刮板9，刮除殘留于感光體1上的顯影劑，然后，再次將轉(zhuǎn)印有調(diào)色劑圖像的感光體1投入使用。
但是，圖1不過是表示適合采用本發(fā)明的成像方法的成像裝置的一個實例，適合采用本發(fā)明的成像方法的裝置不限于圖1給出的形式。即，由于本發(fā)明的成像方法為使用下述方式的成像方法的改進，該下述方式指采用靜電荷像顯影劑，對形成于靜電潛像載體上的靜電荷像進行顯影處理，將已顯影的調(diào)色劑圖像轉(zhuǎn)印于轉(zhuǎn)印材料上，然后，對其定影處理，另一方面，采用清潔刮板，對殘留于靜電潛像載體上的顯影劑進行清潔處理，故如果為能夠適合采用這樣的方法的成像裝置，則可為過去公知或熟知的成像裝置中的任何裝置。于是，本發(fā)明的成像方法所采用的靜電潛像載體不限于圖1的裝置所采用的非晶質(zhì)硅，也可為比如砷硒類感光體、硒碲類感光體等的，其它公知的感光體。但是，由于本發(fā)明的成像方法所采用的碳化硅細微粉末體的硬度較高，容易損傷感光體表面，故感光體最好為由無機類材料形成的感光體，特別是為非晶質(zhì)硅、砷硒類感光體等的硬度較高的無機類感光體。
在于本發(fā)明的成像方法中，感光體采用非晶質(zhì)硅的場合，從表面硬度的方面來說，最好采用在X射線光電分光法(ESCA或XPS)分析中，相對靜電潛像載體表面的Si2p光譜的峰值分離結(jié)果造成的Si的化學狀態(tài)，Si-O在50％以上的非晶質(zhì)硅。
另外，最好，在本發(fā)明的成像方法所采用的砒硒類感光體的蒸鍍膜厚在60～150μm的范圍內(nèi)。如果蒸鍍膜厚小于60μm，則在強度方面發(fā)生問題，另一方面，由于如果蒸鍍膜厚超過150μm，則產(chǎn)生靈敏度方面的問題，顯然采用上述優(yōu)選的感光體。
此外，上述X射線光電分光分析采用比如，作為裝置的，1600S型X射線光電分光裝置(PHI公司生產(chǎn))，在作為測定條件的，X射線源Mg Kα(400W)，分析區(qū)域為0.4mmφ的條件下進行。
還有，在本發(fā)明的成像方法中，帶電既可不是圖1那樣的接觸帶電，也可利用采用コロトロン，スコロトロン等的電暈放電的非接觸帶電。在接觸帶電的場合，也可不采用圖1那樣的輥，而將刮板或刷用作帶電部件。曝光可為不激光束曝光的，狹縫曝光等的任意方法。顯影法除了采用作為靜電荷像顯影劑的單組份磁性顯影劑的方法，還可通過采用作為靜電荷像顯影劑的，具有載體顆粒與非磁性調(diào)色劑的雙組份類顯影劑的，比如，磁性刷顯影等的方式實現(xiàn)。另外，定影也可不為熱輥定影，而為壓力定影等的任意的方式。
如上所述，成像方法所采用的本發(fā)明的靜電荷像顯影劑至少具有調(diào)色劑顆粒與碳化硅細微粉末，上述碳化硅細微粉末的平均一次粒徑在0.2～1.5μm的范圍內(nèi)，其比表面積在10～50m2/g的范圍內(nèi)，并且凝固顆粒量在10～60％的范圍內(nèi)，其含量相對調(diào)色劑顆粒，在0.1～5.0重量％的范圍內(nèi)。在本發(fā)明的靜電荷像顯影劑中，除了包括上述調(diào)色劑顆粒和碳化硅細微粉末以外，還包括稱為所謂的外加劑的其它的添加組份。另外，在雙組份類顯影劑的場合，也可包括載體顆粒。在下面，按照從碳化硅細微粉末起的順序，對本發(fā)明的靜電荷像顯影劑進行具體描述。
(a)碳化硅細微粉末在本發(fā)明的靜電荷像顯影劑所采用的碳化硅細微粉末中，必須要求平均一次粒徑在0.2～1.5μm的范圍內(nèi)，其比表面積在10～50m2/g的范圍內(nèi)，凝固顆粒量在10～60％的范圍內(nèi)。在本發(fā)明中所采用的碳化硅細微粉末的更加優(yōu)選的平均一次粒徑、比表面積、凝固顆粒量分別在0.2～1.3μm的范圍內(nèi)、15～45m2/g的范圍內(nèi)、15～55％的范圍內(nèi)，尤其是最好分別在0.3～1.0μm的范圍內(nèi)、20～40m2/g的范圍內(nèi)、20～50％的范圍內(nèi)。如果平均一次粒徑不到0.2μm，則凝固顆粒增加，由此，具有不能夠充分地進行清潔的問題，另外，如果上述平均一次粒徑超過1.5μm，則凝固顆粒減少，由此，具有調(diào)色劑熔接于靜電潛像載體上，在復印圖像上、產(chǎn)生白斑的問題。如果比表面積不到10m2/g，則一次粒徑較大，由此，具有凝固顆粒變小，調(diào)色劑熔接于靜電潛像載體上的問題，另外，如果比表面積超過50m2/g，則一次顆粒較小，由此，具有凝固顆粒增加，不能夠充分地進行清潔的問題。此外，如果凝固顆粒量不到10％，則具有調(diào)色劑熔接于靜電潛像載體上，在復印圖像上產(chǎn)生白斑的問題，另外，如果凝固顆粒量超過60％，則具有因凝固顆粒較多，碳化硅滯留于清潔刮板上，發(fā)生清潔不良的問題。
具有上述特性的碳化硅細微粉末是通過借助聚合氯化鋁等的凝聚劑，使經(jīng)普通濕式分選處理的細微顆粒凝聚沉降的方式制造的。因此，在附著于碳化硅細微粉末表面上的Al元素的濃度較高的場合，凝聚過多，故最好不采用該方式。另外，在濕式分選前的碳化硅粉末中的細微顆粒形成用的粉碎一般采用鐵球而進行，但是，在該粉碎時，鐵作為雜質(zhì)混入到粉碎物中。在認為該混入的鐵也同樣起碳化硅細微顆粒的凝聚劑的作用，最終附著于細微粉末表面上的Fe元素的濃度較高的場合，具有碳化硅細微粉末凝聚過多的傾向。由此，最好，附著于碳化硅細微粉末表面上的Fe元素的濃度在0.5重量％以下，并且Al元素的濃度在0.6重量％。
最好，碳化硅細微粉末的添加量相對顯影劑中的調(diào)色劑顆粒量，在0.1～5.0重量％的范圍內(nèi)，特別是最好在0.2～2.0的范圍內(nèi)。如果碳化硅細微粉末的添加量不到0.1重量％，則難于呈現(xiàn)添加的效果，另外，如果上述添加量超過5.0重量％，則即使在感光體采用非晶質(zhì)硅的場合，因過度研磨，感光體發(fā)生損傷。
在本發(fā)明中，在單組份磁性顯影劑的場合的碳化硅細微粉末的添加量多于雙組份類顯影劑的場合的情況下，多數(shù)獲得良好的結(jié)果。
另外，上述碳化硅細微粉末的平均一次粒徑、比表面積、凝固顆粒量通過以下的方法測定。
(平均一次粒徑的測定)測定裝置采用microtrack FRA(microtrack公司生產(chǎn))，象下述這樣進行。
將約5cc的試樣(漿液)放入100cc的燒杯中，在其中，注入100cc的水，進行20～30秒的超聲波處理，制作測定試樣。在循環(huán)組件內(nèi)進行清洗，進行Set Zero處理。此時，在Flux 4ch在0.05以上時，再次進行清洗。將上述調(diào)制的試樣注入到循環(huán)組件中，形成規(guī)定濃度。使循環(huán)組件的攪拌停止3秒以上，在去泡后，再次開始攪拌。選擇測定，進行粒度分布測定，根據(jù)測定結(jié)果，獲得平均一次粒徑。
(比表面積的測定)測定裝置采用應用BET法的フロ-ソ-ブII2300(株式會社島津制作所生產(chǎn))，首先，秤量經(jīng)干燥冷卻的空盒的重量(值A)，將試樣放入該盒中，通過設定在105℃的干燥器，對其進行干燥1小時以上，然后，將其放置于保干器內(nèi)部，進行冷卻，將該盒安裝于測定裝置中，進行脫氣。在脫氣結(jié)束后，通過液體氮，對該該盒進行冷卻，吸附氣體。當吸附氣體處理結(jié)束時，則將試樣盒浸泡于燒杯內(nèi)的水中，進行加熱，進行脫氣。在穩(wěn)定時，讀取脫氣時的值B(m2)。在測定后，將盒放入到干燥機中，進行干燥20分鐘。在干燥后，在保干器內(nèi)部，對盒進行冷卻，接著，測定重量(值C)。根據(jù)這些測定的值A，B，C，按照下述公式，計算比表面積。
比表面積(m2/g)＝B÷(C-A)(凝固顆粒量的測定)在按照干燥重量，將10g的漿液狀的試樣放入到500cc的容器中后，注入500cc的蒸餾水，進行攪拌，直至沒有沉淀物，通過網(wǎng)眼尺寸為88μm(每平方英寸170個孔眼)的微型篩(筒井理化學器械株式會社生產(chǎn))對其進行過濾。將滯留于容器中的(附著于側(cè)面上的等)顆粒篩分于上述微型篩上，然后，在容器中，測定500cc的蒸餾水，對微型篩進行沖刷。將微型篩上的凝固顆粒全部回收于計時器皿中，通過干燥器對其進行干燥，測定殘留于微型篩上的凝固顆粒的重量(干燥殘留重量)。根據(jù)該值，按照下述公式，計算凝固顆粒量。
凝固顆粒量(％)＝[干燥剩余重量(g)/10(g)]×100具有上述物理性質(zhì)的本發(fā)明的成像方法，或靜電荷像顯影劑所采用的碳化硅細微粉末是通過下述方式制造的，該方式為將碳化硅粉末粉碎，然后，通過濕式分選，對平均一次粒徑在0.2～1.5μm的范圍內(nèi)的碳化硅細微粉末進行分選，在分選水溶液中，添加凝聚劑，使分選水溶液中的碳化硅細微顆粒凝聚沉降，對已獲得的漿液進行干燥、破碎。更具體地說，比如，采用下述這樣的方法。
通過干式粉碎法，對通過Acheson法制造的α-碳化硅進行粗級粉碎，接著通過濕式粉碎方式，對其進行細微粉碎。通過酸處理，對具有細微粉碎α-碳化硅的漿液進行除鐵處理，然后，進行水洗。在該酸處理的場合，可采用鹽酸、硫酸等的酸。接著，按照所必需的次數(shù)，對已獲得的漿液進行濕式分選處理，直至獲得所需的粒徑的碳化硅粉末，然后，添加凝聚劑，使碳化硅細微粉末凝聚沉降。作為可使用的凝聚劑，聚合氯化鋁、硫酸亞鐵、硫酸鐵、氯化鐵、硫酸鋁、鋁酸鈉、活性硅酸等，但是，這些成份的特征在于它們的價格均是較低的，有效地使SiC細微顆粒凝聚，另外，pH的控制較容易。在去除上清液后，對其進行干燥，在破碎后，根據(jù)需要，進行篩分，去除非不必要的較大顆粒，獲得具有上述物理性能的碳化硅細微粉末。
另外，在過去，碳化硅細微粉末的制造通常按照下述這樣的方法進行。
通過干式粉碎法，對通過Acheson法制造的α-碳化硅進行粗級粉碎，接著通過濕式粉碎方式，對其進行細微粉碎。通過酸處理，對具有細微粉碎α-碳化硅的漿液進行除鐵處理，然后，進行水洗。接著，按照所必需的次數(shù)，對已獲得的漿液進行濕式分選處理，直至獲得所需粒度的碳化硅粉末，然后，將其靜置，之后，去除上清液，使其干燥，在破碎后，根據(jù)需要，進行篩分，去除非必要的較大的顆粒，由此，獲得具有所需粒徑的碳化硅細微粉末。
但是，通過這樣的方法，難于獲得平均一次粒徑在0.2～1.5μm的范圍內(nèi)，其比表面積在10～50m2/g的范圍內(nèi)，凝固顆粒量在10～60％的范圍內(nèi)的碳化硅細微粉末。
(b)調(diào)色劑顆粒本發(fā)明的靜電荷像顯影劑既可為采用磁性調(diào)色劑的單組份磁性顯影劑，也可為與載體顆粒一起使用的雙組份類顯影劑的任何顯影劑。于是，本發(fā)明的靜電荷像顯影劑所采用的調(diào)色劑顆?？蔀榫哂写判苑勰┑拇判哉{(diào)色劑顆?；虿痪哂写判苑勰┑姆谴判哉{(diào)色劑顆粒中的任何顆粒。另外，調(diào)色劑顆?？蔀閹д?、帶負電的任何一種。本發(fā)明的靜電荷像顯影劑所采用的調(diào)色劑顆粒至少具有粘接樹脂和著色劑。
作為構成調(diào)色劑顆粒的粘接樹脂，還可采用用作已有的磁性調(diào)色劑或不具有磁性粉末的非磁性調(diào)色劑的粘接樹脂的成份的任何樹脂。
作為粘接樹脂，具體可例舉苯乙烯類聚合物，比如，聚苯乙烯、聚對氯苯乙烯、聚乙烯基甲苯等的苯乙烯和其取代物的單聚物；苯乙烯與對氯苯乙烯的共聚物、苯乙烯與丙烯的共聚物、苯乙烯與乙烯基甲苯的共聚物、苯乙烯與乙烯基萘的共聚物、苯乙烯與丙烯酸系的共聚物、苯乙烯與α-氯偏甲基丙烯酸酯的共聚物、苯乙烯與乙烯基甲基醚的共聚物、苯乙烯與乙烯基乙基醚的共聚物、苯乙烯與乙烯基甲基酮的共聚物、苯乙烯與丁二烯的共聚物、苯乙烯與異戊二烯的共聚物、苯乙烯與丙烯腈茚的共聚物、苯乙烯與二甲基酰胺乙基丙烯酸酯的共聚物、苯乙烯與二乙基酰胺乙基丙烯酸酯的共聚物、苯乙烯和丁基丙烯酸酯與二乙基酰胺乙基丙烯酸酯的共聚物等的苯乙烯類共聚物；經(jīng)交聯(lián)的苯乙烯類聚合物等聚酯樹脂，比如，以從脂肪族香芹酮酸、芳香族二羧酸、芳香族二乙醇、聯(lián)苯酚類中選擇出的單體為結(jié)構單元的聚酯樹脂、經(jīng)交聯(lián)的聚酯樹脂等其它的聚氯乙烯、酚醛樹脂、改性酚醛樹脂、馬來樹脂、松香改性馬來樹脂、聚乙酸乙烯酯、硅酮樹脂、聚氨基甲酸乙酯樹脂、聚酰胺樹脂、環(huán)氧樹脂、丁醛聚乙烯、松香、改性松香、萜烯樹脂、二甲苯樹脂、脂肪族或脂環(huán)族碳氫樹脂、石油樹脂等。
作為構成苯乙烯與丙烯酸系的共聚物的丙烯酸類單體，例舉有比如，丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸十二烷酯、丙烯酸辛酯、丙烯酸2乙基己基酯、苯基丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸辛酯等的(甲基)丙烯酸辛酯類。另外，作為能夠與這些苯乙烯、丙烯酸類單體一起使用的單體，例舉有丙烯腈、甲基丙烯腈、丙烯酰胺、馬來酸、馬來酸丁酯等的馬來酸半酯，或雙酯類、乙酸乙烯、氯乙烯、乙烯基甲基醚、乙烯基乙基醚、乙烯丙醚、乙烯丁醚等的乙烯醚類、乙烯基甲基酮、乙烯基乙基酮、乙烯基已基酮等的乙烯酮。
另外，作為用于制造上述經(jīng)交聯(lián)的苯乙烯類聚合物的交聯(lián)劑，可主要例舉有具有2個以上的非飽和鍵的化合物，具體來說，可單獨地或混合地采用比如，二乙烯基苯、二乙烯基萘等的芳香族二乙烯基化合物；乙二醇二丙烯酸酯、乙二醇二甲基丙烯酸脂等的具有2個以上的非飽和鍵的碳酸酯；二乙烯基苯胺、二乙烯醚、二乙烯基硫、二乙烯砜等的二乙烯基化合物；以及具有3個以上的非飽和鍵的化合物。上述交聯(lián)劑的用量相對粘接劑樹脂，在0.01～10重量％的范圍內(nèi)，最好在0.05～5重量％的范圍內(nèi)。
這些樹脂既可單獨地使用，也可同時使用2種以上。在這些樹脂中，特別是最好采用苯乙烯類聚合物、聚酯樹脂，以便呈現(xiàn)優(yōu)良的帶電特性。另外，從調(diào)色劑的粉碎性、定影性等的方面來說，最好通過對于通過GPC(膠體滲透色譜法)測定的分子量分布，在3×103～5×104的區(qū)域，具有至少1個峰值，并且在105以上的區(qū)域，具有至少1個峰值，或臺肩的苯乙烯類共聚物，以及2種以上的樹脂，比如，上述的苯乙烯樹脂以及苯乙烯與丙烯酸系的共聚物的同時采用，或2種以上的苯乙烯與丙烯酸系的共聚物的同時采用等方式，具有這樣的分子量分布這樣的樹脂組合物。
另外，在采用加壓定影方式的場合，可采用壓力定影調(diào)色劑用粘接劑樹脂。作為這樣的樹脂，可例舉比如，聚苯乙烯、聚丙烯、環(huán)烷烴、聚尿烷高彈體、乙烯與丙烯酸乙酯的共聚物、苯乙烯與異戊二烯的共聚物、絲狀飽和聚酯、石蠟和其它的蠟類。
此外，作為調(diào)色劑顆粒的著色劑，可采用用作過去的調(diào)色劑顆粒的著色劑的染料，顏料中的任何成份。
作為這樣的公知的染料、顏料，比如，作為黑色的著色劑，最好采用炭黑、苯胺黑、乙炔炭黑、氧化鐵黑等。
作為黃色的著色劑，采用以縮合偶氮化合物、異二氫吲哚酮化合物、蒽醌化合物、偶氮金屬絡合化合物、次甲基化合物、芳基酰胺化合物為代表的化合物。具體來說，適合采用C.I.顏料黃12、13、14、15、17、62、74、83、93、94、95、97、109、110、111、120、127、128、129、147、168、174、176、180、181、191等。
作為品紅著色劑，采用縮合偶氮化合物、二酮吡咯并吡咯、蒽醌化合物、喹吖酮化合物、堿性染料色淀化合物、萘酚化合物、苯咪唑啉酮化合物、硫靛化合物、二萘嵌苯化合物。具體來說，適合采用C.I.顏料紅2、3、5、6、7、23、48∶2、48∶3、48∶4、57∶1、81∶1、122、144、146、166、169、177、184、185、202、206、220、221、254等。
作為藍色的著色劑，可采用銅酞菁化合物和其衍生物、蒽醌化合物、堿性染料色淀化合物等。具體來說，適合采用C.I.顏料藍1、7、15、15∶1、15∶2、15∶3、15∶4、60、62、66等。
相對普通的粘接樹脂100重量份，這些著色劑的添加量在0.1～20重量份的范圍內(nèi)，最好在0.3～20重量份的范圍內(nèi)。另外，在磁性調(diào)色劑中，磁性粉用作著色劑的場合，如果著色劑是必要的，則可采用，在采用著色劑的場合，采用比如，炭黑、銅酞菁、氧化鐵黑。
在本發(fā)明的靜電荷像顯影劑中的調(diào)色劑顆粒為磁性調(diào)色劑的場合，在調(diào)色劑顆粒中還具有磁性粉末。作為磁性粉，可采用鐵、鈷、鎳、錳等的強磁性金屬，強磁性金屬的合金的粉末、γ-氧化鐵、磁鐵礦、鐵氧體等的，具有鐵、鈷、鎳、錳等的化合物。這些磁性細微顆粒最好采用下述磁性粉末，其中，氮吸附法的BET比表面積最好在2～20m2/g的范圍內(nèi)，特別是最好在2.5～12m2/g的范圍內(nèi)，另外，摩爾硬度在5～7的范圍內(nèi)。磁性粉的粒度在0.1～0.8μm的范圍內(nèi)，特別是最好在0.3～0.5μm的范圍內(nèi)，磁性粉末的含量相對調(diào)色劑量，在10～70重量％的范圍內(nèi)，最好在15～50重量％的范圍內(nèi)。
在本發(fā)明的靜電荷像顯影劑的調(diào)色劑顆粒中，也可根據(jù)需要，包含過去公知的電荷控制劑。該電荷控制劑根據(jù)應顯影的靜電潛像載體上的靜電荷像的極性，采用正電荷控制劑或負電荷控制劑。作為正電荷控制劑，可單獨地或以2種以上的組合的方式采用苯胺黑染料和脂肪酸金屬衍生物、三苯甲烷類染料、4級銨鹽(比如，三丁基芐基銨-1-羥基-4-萘磺酸酯、四丁基芐基銨四氟硼酸鹽)、二有機氧化錫(比如，二丁基氧化錫、二辛基氧化錫、二環(huán)己基氧化錫)、二有機硼酸錫(二丁基硼酸錫、二辛基硼酸錫、二環(huán)己基硼酸錫)等。在這些成份中，最好采用苯胺黑類、4級銨鹽。
另一方面，作為負電荷控制劑，例舉具有羧基的化合物，比如，水楊酸、水楊酸衍生物的金屬鹽、金屬螯合物(配位化合物)、金屬配位化合物染料、脂肪酸肥皂、環(huán)烷酸金屬鹽等。
這些電荷控制劑通常按照相對100重量份的粘接樹脂，在0.1～10重量份的范圍內(nèi)，最好在0.5～8重量份的比例使用。
只要不造成實質(zhì)的不利影響，在本發(fā)明的調(diào)色劑顆粒中，可添加在制造過去的調(diào)色劑顆粒時所采用的其它的添加劑。作為這些添加劑，例舉有比如，使熱輥定影時的脫模性(偏移防止性)提高的，脂肪族碳化氫、脂肪族金屬鹽類、高級脂肪酸類、脂肪酸酯類，或其部分皂化物、硅油、各種蠟等。在這些成份中，最好采用重量平均分子量在1000～10000的范圍內(nèi)的低分子量聚苯乙烯，低分子量聚丙烯、微小晶狀體蛋白蠟、巴西棕櫚臘、サソル-蠟、石蠟等的蠟類。作為其它的添加劑，例舉有增塑劑、潤滑劑、帶導電性的劑、研磨劑等。
最好，本發(fā)明的靜電荷像顯影劑所采用的調(diào)色劑顆粒通過下述方法制造，該方法為通過干式攪拌器、ヘンシエル混合器、球磨機等，將上述調(diào)色劑組成成份預先混合，然后，通過熱輥、捏和機、單軸或雙軸的擠壓機等的熱混合機，對該混合物進行熔融攪拌，在冷卻后，將所獲得的混合物粉碎，根據(jù)需要，按照所需的粒徑進行分選。但是，本發(fā)明所采用的調(diào)色劑顆粒的制造方法不限于該混合粉碎法，其也可為下述方法這樣的，過去公知的方法中的任何方法，該下述方法指，比如，將調(diào)色劑組成材料分散于粘接樹脂溶液中，然后，對其進行噴霧干燥的方法，或在應構成粘接樹脂的單體中混合規(guī)定材料，形成乳化懸浮液，接著，使其發(fā)生聚合反應，獲得調(diào)色劑顆粒。本發(fā)明所采用的調(diào)色劑顆粒的平均粒徑最好在3～35μm的范圍內(nèi)，特別是最好在5～25μm的范圍內(nèi)。在較小粒徑的調(diào)色劑的場合，采用4～10μm的粒徑。在本發(fā)明的靜電荷像顯影劑為絕緣性磁性調(diào)色劑的場合，最好其具有1010Ω·cm以上，特別是最好具有1013Ω·cm以上的電阻。
(c)載體顆粒本發(fā)明的靜電荷像顯影劑為雙組份類顯影劑的場合，本發(fā)明的靜電荷像顯影劑還同時采用載體顆粒。本發(fā)明的雙組份類顯影劑所采用的載體顆粒可為過去雙組份類顯影劑所采用的載體顆粒中的任何顆粒，作為優(yōu)選的顆粒，例舉有比如，鐵粉等的強磁性金屬或強磁性金屬的合金粉末、由鎳、銅、鋅、鎂、鋇等的元素構成的鐵氧體粉、磁鐵礦粉等。這些載體顆粒也可通過苯乙烯與甲基丙烯酸酯的共聚物、苯乙烯聚合物、硅酮樹脂等的樹脂覆蓋。作為通過樹脂覆蓋載體顆粒的方法，可為下述方法等的公知的任意的方法，該下述方法指將覆蓋用樹脂溶解于溶劑中，通過浸泡法、噴射法、流動床法等，將其涂敷于芯體顆粒上，使其干燥，然后，根據(jù)需要，對其進行加熱，使涂敷膜硬化。另外，載體顆粒的平均粒徑通常在15～500μm的范圍內(nèi)，最好在20～300μm的范圍內(nèi)。
(d)靜電荷像顯影劑的制造本發(fā)明的靜電荷像顯影劑通過將調(diào)色劑顆粒與上述碳化硅細微粉末，以及根據(jù)需要其它的添加劑進行干式混合而制造。在為雙組份類顯影劑的場合，根據(jù)需要，進一步將載體顆?；旌?。此時，碳化硅細微粉末的添加量如上所述，最好相對100重量份的調(diào)色劑顆粒，在0.1～5.0重量份的范圍內(nèi)。更具體地說，如果區(qū)分單組份磁性顯影劑與雙組份類顯影劑的場合，給出碳化硅細微粉末的更加優(yōu)選的添加量，則在單組份磁性顯影劑的場合，其添加量相對100重量份的磁性調(diào)色劑，在0.2～2.0重量份的范圍內(nèi)，在雙組份類顯影劑的場合，其添加量相對100重量份的磁性調(diào)色劑，在0.1～1.0重量份的范圍內(nèi)。
作為在制造靜電荷像顯影劑時，可與碳化硅細微粉末一起使用的添加劑，例舉有潤滑劑、增塑劑、碳化硅以外的其它的研磨劑等的，人們知道在制造過去的靜電荷像顯影劑時，與調(diào)色劑顆粒一起使用的，公知或熟知的外加劑細微顆粒。作為潤滑劑的實例，例舉有比如，聚四氟乙烯、硬脂酸鋅等，作為增塑劑的實例，例舉有比如，通過聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯、硅酮、六甲基二硅亞胺等的疏水劑進行了疏水處理的，或未進行疏水處理的二氧化硅、氧化鋁、二氧化鈦、氧化鎂、非晶質(zhì)硅與鋁的共氧化物、非晶質(zhì)硅與鈦的共氧化物等的細微顆粒，作為碳化硅以外的研磨劑，例舉有比如，鈦酸鍶、鈦酸鈣、碳酸鈣、氧化鉻、碳化鎢的細微顆粒。另外，作為帶導電性的劑，還可添加氧化錫那樣的金屬氧化物等。但是，這些成份不過是用于給出添加劑的一個實例的成份，添加混合于本發(fā)明的靜電荷像顯影劑中的添加劑不限于上述具體通過實例給出的成份。
實施例下面以例舉實施例的方式，對本發(fā)明進行更加具體的描述，但是，以下的實施例不對本發(fā)明構成任何的限定，另外，在下面，“份”均表示“重量份”。
首先，具體給出第1實施例所采用的碳化硅細微粉末的制造方法。第2～第6實施例和第1～第2比較實例所采用的碳化硅細微粉末可通過調(diào)制所添加的凝聚劑的量，或分選細微顆粒的一次粒徑等的措施，以與下述相同的方法制造。
(碳化硅細微粉末的制造)將在通過Acheson法合成后，通過干式粉碎法粉碎的D50(平均粒徑)＝25μm，S.A.(比表面積)＝0.07m2/g(BET法。在下面相同)的α-SiC的粉碎用原料，與水和鐵丸投入到磨碎機中，進行濕式粉碎，由此，調(diào)制具有D50＝10μm，S.A.＝0.07m2/g的碳化硅顆粒的粉碎漿液。接著，將具有上述碳化硅原料的粉碎漿液轉(zhuǎn)移到樹脂制成的罐中，在對其進行攪拌的同時，添加鹽酸，直至漿液的pH值為2，另外，連續(xù)進行攪拌，進行充分的酸清洗，由此，進行除鐵處理。將進行了除鐵處理的漿液靜置于罐內(nèi)，將上清液去除，然后，添加水，進行充分混合。反復進行該作業(yè)，直至漿液的pH值為6，調(diào)制分選用原料漿液。
接著，在上述分選用原料漿液中添加水，將其調(diào)制為50重量％，然后，進行淘選分選，由此，調(diào)整具有D50＝6.0μm的碳化硅細微顆粒的分選漿液1。接著，對分選漿液1，采用旋風分選器，反復2次進行濕式分選，由此，調(diào)制具有D50＝1.0μm的碳化硅細微顆粒的分選漿液2。在這里，測定上述分選漿液2中包含的Fe2+的濃度，未檢測到Fe2+。接著，針對分選漿液2，采用離心分粒器，進行精密分選處理，由此獲得具有D50＝0.42μm，S.A.＝26.3m2/g的碳化硅細微顆粒的分選漿液3。接著，在對該分選漿液3進行攪拌的同時，添加聚合氯化鋁溶液，直至通過眼睛觀察到漿液中的碳化硅細微顆粒的凝聚，在靜置后，去除上清液，獲得分選漿液3。
通過干燥機，對上述分選漿液3進行充分干燥，然后，通過破碎機將其破碎，由此獲得碳化硅細微粉末。在測定該碳化硅細微粉末的S.A.以及凝固顆粒量時，其值分別為26.3m2/g，40.6％。另外，在測定附著于碳化硅粉末表面上的Fe元素和Al元素的濃度時，其分別為0.21重量％與0.25重量％。
另外，碳化硅細微粉末用原料、粉碎漿液和分選漿液1～3中的碳化硅粉末的D50，碳化硅粉末的凝固顆粒量以及附著于表面上的Fe元素和Al元素的濃度、分選漿液中的Fe2+的濃度的測定象下述這樣進行。
碳化硅粉碎用原料和具有經(jīng)粉碎的碳化硅原料的漿液中的碳化硅細微顆粒的D50采用Multisizer II(Coulter公司制)，求出平均粒徑。
分選漿液1～3中的碳化硅粉末的D50采用微型架FRA(microrack公司制)，按照上述的“平均粒徑的測定法”，求出平均粒徑。
碳化硅細微粉末的凝固顆粒量按照上述的“凝固顆粒量的測定法”，進行測定、計算。
附著于碳化硅細微粉末表面上的Fe元素的濃度采用分光光度計(UV-1240；株式會社島津制作所生產(chǎn))，按照以下的方法，進行測定、計算。
將碳化硅細微粉末1.0g與(1+1)鹽酸溶液50ml放入到柄皿中，煮沸10分鐘。在冷卻后，采用濾紙(アドバンテツク5C；東洋濾紙株式會社制)，進行過濾，殘渣通過(1+100)鹽酸溶液進行清洗。將過濾液與清洗液轉(zhuǎn)移到250ml的量筒中，充滿純水，直至標線，調(diào)整試樣。在該試樣50ml中，加入2滴高錳酸鉀溶液(0.1N)，進行充分混合，確認變?yōu)闇\紅色。如果不是淺紅色，則進一步添加上述高錳酸鉀，直至變?yōu)闇\紅色。在變?yōu)闇\紅色的試樣中，添加10％的硫氰酸鉀溶液10ml，調(diào)制測定液，通過與370nm的波長相一致的上述分光光度計，對其進行測定，按照下述公式，計算附著于碳化硅細微粉末表面上的Fe元素的濃度。
Fe元素濃度(重量％)＝測定值(ppm)×10-3×0.25(L)/1.0(g)×100附著于碳化硅細微粉末表面上的Al元素的濃度采用高頻等離子發(fā)光分析裝置(ICPS-1000IV；株式會社島津制作所生產(chǎn))，按照下述的方法進行測定，計算。
將碳化硅細微粉末0.5g放入到白金坩堝中，添加硝酸5ml和氟酸5ml，使其蒸發(fā)干燥固結(jié)，然后，另外，加入超純水約30ml與硝酸1ml，然后，進行加熱，直至產(chǎn)生蒸汽。將白金坩堝內(nèi)的試樣轉(zhuǎn)移到100ml的量筒中，充滿純水，直至標線，調(diào)制測定液。通過高頻等離子發(fā)光分析裝置，測定該測定液與Al和BLANK試樣，按照下述公式，計算附著于碳化硅細微粉末表面上的Al元素的濃度。
Al元素濃度(重量％)＝[測定值-BLANK](ppb)×10-6×0.1(L)/0.5(g)×100分選漿液中的Fe2+的濃度采用離子試驗紙(アドバンテツクANION-CATION TESTPAPER Fe2+；東洋濾紙株式會社制)，進行測定。
第1實施例顯影劑的制造苯乙烯與丙烯酸酯類的共聚物 100份磁性體(磁鐵礦) 93份苯胺黑染料 6份合成石蠟3份對上述組份進行均勻混合，然后，進行攪拌、粉碎、分選，獲得平均粒徑為10.4μm的帶正電的調(diào)色劑顆粒。接著，相對該調(diào)色劑顆粒100份，添加通過二氯二甲基甲硅烷處理的二氧化硅細微粉末0.3份，以及添加平均一次粒徑為0.42μm、比表面積為26.3m2/g，凝固顆粒量為40.6％，F(xiàn)e元素附著量為0.21重量％，Al元素附著量為0.25重量％的碳化硅細微粉末1.0份，對其進行混合，獲得帶正電的磁性調(diào)色劑。
復印試驗采用通過上述方式獲得的調(diào)色劑，在于市場上銷售的數(shù)字復印機GP-605(佳能株式會社制造)中，裝載鼓表面的Si-O為67.5％的非晶質(zhì)硅感光鼓(A)，在常溫常濕(23℃，50％RH)、高溫常濕(30℃，85％RH)、低溫低濕(10℃，20％RH)的環(huán)境下、進行各50萬張的實印試驗。作為試驗的結(jié)果，在任何的環(huán)境下，在鼓上，未出現(xiàn)調(diào)色劑的熔接現(xiàn)象，另外，也未確認鼓上的損傷。另外，即使在50萬張實印后，圖像濃度是穩(wěn)定的，影像模糊小，也看不到機內(nèi)的調(diào)色劑飛散、圖像污染。對于在常溫常濕環(huán)境下的試驗，初期和50萬張復印時的圖像濃度(I.D.)分別為1.36和1.37，另外，初期和50萬張復印時的影像模糊度分別為0.4和0.2。
上述非晶質(zhì)硅感光鼓表面的Si-O的％量指通過該非晶質(zhì)硅感光鼓表面的X射線光電分光法分析(Mg std 400.0W 0.0μ117.40eV)獲得的值，圖2表示此時的分光分析的光譜，圖3表示圖2的Si2p光譜的峰值分離后的光譜。
在上面描述中，圖像濃度采用光譜光度儀測定，在圖像濃度為1.3 5以上的濃度時，判定為良好的圖像。
另外，影像模糊度是通過借助光栓，測定反射率的方式得到的。1.2％以下為良好的值。
調(diào)色劑的機內(nèi)飛散度通過確認在復印機的轉(zhuǎn)印充電器上，是否存在飛散調(diào)色劑的方式獲得。在于轉(zhuǎn)印充電器上，出現(xiàn)調(diào)色劑飛散的場合，產(chǎn)生伴隨該動作的圖像污染。
這些感光鼓表面的Si-O的量、圖像濃度和影像模糊度的測定、調(diào)色劑飛散的有無同樣在以下的實施例中，以相同的方式實施處理。
第2實施例顯影劑的制造相對通過第1實施例制造的調(diào)色劑顆粒100份，添加通過二氯二甲基甲硅烷處理的二氧化硅細微粉末0.4份，添加平均一次粒徑為0.32μm，比表面積為31.6m2/g，凝固顆粒量為52.7％，F(xiàn)e元素附著量為0.30重量％，Al元素附著量為0.437重量％的碳化硅細微粉末1.0份，對其進行混合，獲得帶正電的磁性調(diào)色劑。
復印試驗采用通過上述方式獲得的調(diào)色劑，在于市場上銷售的數(shù)字復印機iR8500(佳能株式會社制造)中，裝載鼓表面的Si-O為67.5％的非晶質(zhì)硅感光鼓(A)，在常溫常濕(23℃，50％RH)、高溫常濕(30℃，85％RH)、低溫低濕(10℃，20％RH)的環(huán)境下、進行50萬張的實印試驗。作為試驗的結(jié)果，在任何的環(huán)境下，在鼓上，未出現(xiàn)調(diào)色劑的熔接現(xiàn)象，另外，也未確認鼓上的損傷。另外，即使在50萬張實印后，圖像濃度是穩(wěn)定的，影像模糊小，也看不到機內(nèi)的調(diào)色劑飛散、圖像污染。對于在常溫常濕環(huán)境下的試驗，初期和50萬張復印時的圖像濃度分別為1.42和1.41，另外，初期和50萬張復印時的影像模糊度分別為0.5和0.9。
第3實施例顯影劑的制造相對通過第1實施例制造的調(diào)色劑顆粒100份，添加通過二氯二甲基甲硅烷處理的二氧化硅細微粉末0.3份，以及添加平均一次粒徑為0.71μm、比表面積為22.5m2/g、凝固顆粒量為30.2％、Fe元素附著量為0.18重量％、Al元素附著量為0.182重量％的碳化硅細微粉末1.0份，對其進行混合，獲得帶正電的磁性調(diào)色劑。
復印試驗采用通過上述方式獲得的調(diào)色劑，在于市場上銷售的數(shù)字復印機iR105(佳能株式會社制造)中，裝載鼓表面的Si-O為67.5％的非晶質(zhì)硅感光鼓(A)，在常溫常濕(23℃，50％RH)、高溫常濕(30℃，85％RH)、低溫低濕(10℃，20％RH)的環(huán)境下、進行50萬張的實印試驗。作為試驗的結(jié)果，在任何的環(huán)境下，在鼓上，未出現(xiàn)調(diào)色劑的熔接現(xiàn)象，另外，也未確認鼓上的損傷。另外，即使在50萬張實印后，圖像濃度是穩(wěn)定的，影像模糊小，也看不到機內(nèi)的調(diào)色劑飛散、圖像污染。對于在常溫常濕環(huán)境下的試驗，初期和50萬張復印時的圖像濃度分別為1.37和1.40，另外，初期和50萬張復印時的影像模糊度分別為0.1和0.3。
第4實施例顯影劑的制造聚酯樹脂 100份磁性體(磁鐵礦) 84份水楊酸類鉻鹽 2份低分子量聚丙烯 3份對上述成份進行均勻混合，然后，進行攪拌、粉碎、分選，獲得平均粒徑為10.3μm的帶負電的調(diào)色劑顆粒。接著，相對該調(diào)色劑顆粒100份，添加通過二氯二甲基甲硅烷處理的二氧化硅細微粉末0.2份，添加通過氨基硅烷處理的碳酸鈣細微粉末1.0份，以及添加平均一次粒徑為0.37μm，比表面積為27.5m2/g，凝固顆粒量為35.1％，F(xiàn)e元素附著量為0.17重量％，Al元素附著量為0.208重量％的碳化硅細微粉末0.7份，對其進行混合，獲得帶負電的磁性調(diào)色劑。
復印試驗采用通過上述方式獲得的調(diào)色劑，在于市場上銷售的數(shù)字復印機iR6000(佳能株式會社制造)中，裝載鼓表面的Si-O為80.0％的非晶質(zhì)硅感光鼓(B)，在常溫常濕(23℃，50％RH)、高溫常濕(30℃，85％RH)、低溫低濕(10℃，20％RH)的環(huán)境下、進行各25萬張的實印試驗。作為試驗的結(jié)果，在任何的環(huán)境下，在鼓上，未出現(xiàn)調(diào)色劑的熔接現(xiàn)象，另外，也未確認鼓上的損傷。另外，即使在25萬張實印后，圖像濃度是穩(wěn)定的，影像模糊小，也看不到機內(nèi)的調(diào)色劑飛散、圖像污染。對于在常溫常濕環(huán)境下的試驗，初期和25萬張復印時的圖像濃度分別為1.44和1.41，另外，初期和25萬張復印時的影像模糊度分別為1.1和0.9。
第5實施例顯影劑的制造聚酯樹脂 100份磁性體(磁鐵礦) 63份水楊酸類鉻鹽 1份低分子量聚丙烯 2份對上述成份進行均勻混合，然后，進行攪拌、粉碎、分選，獲得平均粒徑為12.0μm的帶負電的調(diào)色劑顆粒。接著，相對該調(diào)色劑顆粒100份，添加通過二氯二甲基甲硅烷處理的二氧化硅細微粉末0.05份，添加通過六甲基二硅氨烷處理的二氧化硅細微粉末0.15份，添加平均一次粒徑為0.26μm，比表面積為35.2m2/g，凝固顆粒量為21.5％，F(xiàn)e元素附著量為0.14重量％，Al元素附著量為0.135重量％的碳化硅細微粉末1.5份，對其進行混合，獲得帶負電的磁性調(diào)色劑。
復印試驗采用通過上述方式獲得的調(diào)色劑，在于市場上銷售的數(shù)字復印機NP-8530S(佳能株式會社制造)中，裝載鼓表面的Si-O為52.8％的非晶質(zhì)硅感光鼓(C)，在常溫常濕(23℃，50％RH)、高溫常濕(30℃，85％RH)、低溫低濕(10℃，20％RH)的環(huán)境下、進行各25萬張的實印試驗。作為試驗的結(jié)果，在任何的環(huán)境下，在鼓上，未出現(xiàn)調(diào)色劑的熔接現(xiàn)象，另外，也未確認鼓上的損傷。另外，即使在25萬張實印后，圖像濃度是穩(wěn)定的，影像模糊小，也看不到機內(nèi)的調(diào)色劑飛散、圖像污染。對于在常溫常濕環(huán)境下的試驗，初期和25萬張復印時的圖像濃度分別為1.39和1.39，另外，初期和25萬張復印時的影像模糊度分別為0.8和1.0。
第6實施例顯影劑的制造苯乙烯與丙烯酸類的共聚物 100份碳18份碳21份水楊酸類鉻鹽 2份低分子量聚丙烯 4份對上述成份進行均勻混合，然后，進行攪拌、粉碎、分選，獲得平均粒徑為11.0μm的帶負電的調(diào)色劑顆粒。接著，相對該調(diào)色劑顆粒100份，添加通過二氯二甲基甲硅烷處理的二氧化硅細微粉末0.5份，添加聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)0.4份，添加平均一次粒徑為1.00μm，比表面積為20.7m2/g，凝固顆粒量為32.4％，F(xiàn)e元素附著量為0.32重量％，Al元素附著量為0.188重量％的碳化硅細微粉末0.5份，對其進行混合，獲得帶負電的磁性調(diào)色劑。
復印試驗采用通過上述方式獲得的調(diào)色劑，采用作為載體顆粒的，涂敷有硅酮的鐵氧體載體顆粒，在于市場上銷售的數(shù)字復印機M6765(レニア株式會社制造)中，裝載蒸鍍膜厚為90μm的砷硒感光鼓，在常溫常濕(23℃，50％RH)、高溫常濕(30℃，85％RH)、低溫低濕(10℃，20％RH)的環(huán)境下、進行各20萬張的實印試驗。作為試驗的結(jié)果，在任何的環(huán)境下，在鼓上，未出現(xiàn)調(diào)色劑的熔接現(xiàn)象，另外，也未確認鼓上的損傷。另外，即使在20萬張實印后，圖像濃度是穩(wěn)定的，影像模糊小，也看不到機內(nèi)的調(diào)色劑飛散、圖像污染。對于在常溫常濕環(huán)境下的試驗，初期和20萬張復印時的圖像濃度分別為1.44和1.38，另外，初期和20萬張復印時的影像模糊度分別為0.5和0.2。
第1比較實例顯影劑的制造除了以平均粒徑為3.03μm，比表面積為1.71m2/g，凝固顆粒量為0.01％，F(xiàn)e元素附著量為0.04重量％，Al元素附著量為0.004重量％的碳化硅細微粉末，代替第1實施例所采用的碳化硅細微粉末的方面以外，按照與第1實施例相同的方式，獲得帶正電的磁性調(diào)色劑。
復印試驗在采用通過上述方式獲得的調(diào)色劑，按照與第1實施例相同的方式，進行實印試驗時，在常溫常濕(23℃，50％RH)的環(huán)境下，當超過8千張后，確認在研磨效果不充分的場合產(chǎn)生的復印紙上的白斑(white spot)的發(fā)生，調(diào)色劑熔接于感光鼓上。
第2比較實例顯影劑的制造除了以平均粒徑為0.11μm，比表面積為54.5m2/g，凝固顆粒量為88.1％，F(xiàn)e元素附著量為1.15重量％，Al元素附著量為0.745重量％的碳化硅細微粉末，代替第2實施例所采用的碳化硅細微粉末的方面以外，按照與第2實施例相同的方式，獲得帶正電的磁性調(diào)色劑。
復印試驗在采用通過上述方式獲得的調(diào)色劑，按照與第2實施例相同的方式，進行實印試驗時，在常溫常濕(23℃，50％RH)的環(huán)境下，當超過5千張后，確認在感光鼓的清潔刮板上過多地滯留有碳化硅凝固顆粒，在復印紙上，產(chǎn)生清潔不良造成的黑色條紋線的發(fā)生。
第3比較實例顯影劑的制造除了不添加第1實施例所采用的碳化硅細微粉末的方面以外，按照與第1實施例相同的方式，獲得帶正電的磁性調(diào)色劑。
復印試驗在采用通過上述方式獲得的調(diào)色劑，按照與第1實施例相同的方式，進行實印試驗時，在常溫常濕(23℃，50％RH)的環(huán)境下，當超過約1千張后，確認在研磨效果不充分的場合產(chǎn)生的復印紙上的白斑(white spot)的發(fā)生，調(diào)色劑熔接于感光鼓上。
第4比較實例顯影劑的制造除了添加第4實施例所采用的碳化硅細微粉末6.0份的方面以外，按照與第4實施例相同的方式，獲得帶負電的磁性調(diào)色劑。
復印試驗在采用通過上述方式獲得的調(diào)色劑，按照與第4實施例相同的方式，進行實印試驗時，在常溫常濕(23℃，50％RH)的環(huán)境下，當超過約5萬張后，在復印紙上，確認條紋線的發(fā)生，另外在感光體上觀看到在過度研磨的場合產(chǎn)生的較深的損傷。
第5比較實例復印試驗采用第2實施例所采用的帶正電的磁性調(diào)色劑，在于市場上銷售的數(shù)字復印機iR8500(佳能株式會社制造)中，裝載鼓表面的Si-O為31.5％的非晶質(zhì)硅感光鼓(D)，進行實印試驗，此時，在常溫常濕(23℃，50％RH)，當超過約7萬張后，在復印紙上，確認條紋線的發(fā)生，另外在感光體上觀看到在過度研磨的場合產(chǎn)生的較深的損傷。
上述實施例和比較實例的條件和結(jié)果匯總于下表中。
表1

根據(jù)該表知道，由于采用具有在本發(fā)明中規(guī)定的特定的平均一次粒徑、比表面積、凝固顆粒量的碳化硅細微粉末，故無論調(diào)色劑是磁性調(diào)色劑，還是非磁性調(diào)色劑，另外，無論極性是正還是負，仍可形成在很長的期間，保持良好的復印圖像。另外，還根據(jù)比較實例知道，如果平均一次粒徑、比表面積、凝固顆粒量超出本發(fā)明的碳化硅細微粉末的范圍，則呈現(xiàn)調(diào)色劑熔接于感光體上的情況，出現(xiàn)由于清潔刮板的碳化硅細微粉末的滯留造成的清潔不良、過度研磨造成的對感光體的損傷。
權利要求
1.一種成像方法，該成像方法包括下述步驟在靜電潛像載體上形成靜電潛像；通過靜電荷像顯影劑，對已形成的靜電潛像進行顯影處理；將已獲得的顯影圖像轉(zhuǎn)印到轉(zhuǎn)印材料上；對已轉(zhuǎn)印的圖像進行定影處理；通過清潔刮板，對殘留于轉(zhuǎn)印后的靜電潛像載體上的顯影劑進行刮除，其特征在于上述靜電潛像載體由無機類的材料構成，并且上述顯影劑至少包括調(diào)色劑顆粒，與平均一次粒徑在0.2～1.5μm的范圍內(nèi)，比表面積在10～50m2/g的范圍內(nèi)，凝固顆粒量在10～60％的范圍內(nèi)的碳化硅細微粉末，上述碳化硅細微粉末的含量相對調(diào)色劑顆粒，在0.1～5.0重量％的范圍內(nèi)。
2.根據(jù)權利要求1所述的成像方法，其特征在于上述靜電潛像載體由非晶質(zhì)硅形成。
3.根據(jù)權利要求2所述的成像方法，其特征在于就X射線光電分光法來說，上述非晶質(zhì)硅是這樣的，其中，相對靜電潛像載體表面的Si2p光譜的峰值分離結(jié)果造成的Si的化學狀態(tài)，Si-O在50％以上。
4.根據(jù)權利要求1所述的成像方法，其特征在于上述靜電潛像載體為蒸鍍膜厚在60～150μm的砷硒類感光體。
5.根據(jù)權利要求1所述的成像方法，其特征在于附著于上述碳化硅細微粉末的表面上的Fe元素的濃度在0.5重量％以下，并且Al元素的濃度在0.6重量％以下。
6.根據(jù)權利要求1所述的成像方法，其特征在于上述靜電荷像顯影劑為單組份磁性顯影劑。
7.根據(jù)權利要求1所述的成像方法，其特征在于上述靜電荷像顯影劑為具有非磁性調(diào)色劑的雙組份類顯影劑。
8.根據(jù)權利要求1所述的成像方法，其特征在于在上述靜電荷像顯影劑中，還具有上述碳化硅細微粉末以外的其它的無機細微顆粒。
9.一種靜電荷像顯影劑，該靜電荷像顯影劑至少具有調(diào)色劑顆粒與碳化硅細微粉末，其特征在于上述碳化硅細微粉末的平均一次粒徑在0.2～1.5μm的范圍內(nèi)，其比表面積在10～50m2/g的范圍內(nèi)，并且凝固顆粒量在10～60％的范圍內(nèi)，其含量相對調(diào)色劑顆粒，在0.1～5.0重量％的范圍內(nèi)。
10.根據(jù)權利要求9所述的靜電荷像顯影劑，其特征在于上述碳化硅細微粉末是通過下述方式制造的，該方式為將碳化硅粉末粉碎，然后，通過濕式分選，對平均一次粒徑在0.2～1.5μm的范圍內(nèi)的碳化硅細微粉末進行分選，在分選水溶液中，添加凝聚劑，使分選水溶液中的碳化硅細微顆粒凝聚沉降，對已獲得的漿液進行干燥，破碎。
11.根據(jù)權利要求10所述的靜電荷像顯影劑，其特征在于附著于上述碳化硅細微粉末上的Fe元素的濃度在0.5重量％以下，并且Al元素的濃度在0.6重量％以下。
12.根據(jù)權利要求9～11中的任何一項所述的靜電荷像顯影劑，其特征在于上述調(diào)色劑顆粒為磁性調(diào)色劑顆粒。
13.根據(jù)權利要求9～11中的任何一項所述的靜電荷像顯影劑，其特征在于上述調(diào)色劑顆粒為非磁性調(diào)色劑顆粒。
14.根據(jù)權利要求13所述的靜電荷像顯影劑，其特征在于其還包括載體顆粒。
15.根據(jù)權利要求9～11中的任何一項所述的靜電荷像顯影劑，其特征在于在上述靜電荷像顯影劑中，還具有上述碳化硅細微粉末以外的其它的無機細微顆粒。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種靜電荷像顯影劑和成像方法，該方法包括下述步驟通過靜電荷像顯影劑，對無機類感光體上的靜電潛像進行顯影處理，將顯影圖像轉(zhuǎn)印到轉(zhuǎn)印材料上，然后通過清潔刮板，對殘留于感光體上的殘留調(diào)色劑進行刮除，該靜電荷像顯影劑具有平均一次粒徑在0.2～1.5μm的范圍內(nèi)，比表面積在10～50m
文檔編號G03G5/082GK1499305SQ20031011322
公開日2004年5月26日 申請日期2003年11月7日 優(yōu)先權日2002年11月12日
發(fā)明者中西靖, 家村浩文, 林重宏, 文 申請人:東洋油墨制造株式會社, 福吉米株式會社