專利名稱：液晶顯示面板母板及其制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及ー種液晶顯示技術領域，尤其涉及ー種液晶顯示面板母板及其制造方法。
背景技術：
液晶顯示面板母板包括彩色濾光基板母板、陣列基板母板以及位于兩基板母板之間的液晶層，其制備過程一般是先將一整片的陣列基板母板和一整片的彩色濾光基板母板進行對盒，再將液晶層密封于其間，進而形成具有多個單位液晶顯示面板的液晶顯示面板母板；之后再對該液晶顯示面板母板進行切割，最終形成多個獨立的液晶顯示面板。傳統(tǒng)的液晶顯示面板母板的布局(Glass layout)設計如圖I所示，其上布置多個型號相同的単位液晶顯示面板。近年來，用戶對大尺寸液晶顯示面板的需求越來越多，液晶 顯示面板的制造也在朝著大尺寸方向發(fā)展。在實際的生產過程中，發(fā)明人發(fā)現越是生產大尺寸的液晶顯示面板，其母板的利用率也就越低，相反制造成本也就越高。其主要原因在于在現有液晶顯示器制造產線上，能夠制作的液晶顯示面板的母板尺寸是一定，要在尺寸一定的母板上制造出大尺寸的液晶顯示面板就必定會造成母板玻璃基板的浪費，進而増加了液晶顯示面板的制造成本。

發(fā)明內容
針對上述問題，本發(fā)明提供一種能夠有效減少母板玻璃基板的浪費，降低液晶顯示面板制造成本的液晶顯示面板母板及其制造方法。為達到上述目的，本發(fā)明所述液晶顯示面板母板，其上布置有兩個以上的単位液晶顯示面板，所述的液晶顯示面板母板上的所有単位液晶顯示面板中至少有兩種型號的單位液晶顯示面板，且其中一種型號的単位液晶顯示面板區(qū)域內的至少ー個基板母板上的取向層與其它種型號的単位液晶顯示面板區(qū)域內的基板母板上的取向層厚度不同。進ー步地，同種型號的所述單位液晶顯示面板區(qū)域內的的兩基板母板上的取向層厚度相同。為達到上述目的，本發(fā)明所述液晶顯示面板母板的制造方法，包括如下步驟制作ー陣列基板母板；制作ー對向基板母板；利用轉印板在所述陣列基板母板和對向基板母板上分別涂覆ー層取向層，并對所述取向層上進行取向摩擦；以及，形成包括有陣列基板母板、對向基板母板和密封于該陣列基板母板和對向基板母板之間的液晶層的液晶顯示面板母板；其中，所述的轉印板，由底板和設置在底板上的APR層構成，所述的APR層由數個規(guī)則布置的凸點構成；所述的APR層包括至少兩個區(qū)域，處于同一區(qū)域內的凸點高度相同，處于不同區(qū)域內的凸點高度不同；經該轉印板涂覆在所述陣列基板母板和/或對向基板母板上不同型號的単位液晶顯示面板區(qū)域內的取向層厚度不同。本發(fā)明的有益效果是通過在不同型號的単元液晶顯示面板區(qū)域內涂覆不同厚度的取向層來實現同一母板上不同液晶顯示面板盒間隙(Cell Gap)設計的需求，進ー步實現了在同一母板上布置多種型號或特定盒間隙設計需求的単位液晶顯示面板，有效的提高了液晶顯示面板母板的利用率，進而降低了液晶顯示面板的制造成本。


圖I是現有液晶顯示面板母板上布置多個相同型號的單位液晶顯示面板的結構示意圖；圖2是液晶顯示面板母板上布置多個不同型號的單位液晶顯示面板的一具體實施例的結構示意圖；圖3是圖2的部分剖視圖。圖4是用于在母板的玻璃基板上形成取向層設備的結構示意圖；圖5是本發(fā)明所述轉印板的印刷有取向液的示意圖；圖6是采用圖5所示轉印板在母板的玻璃基板上形成的取向層的厚度的示意圖；圖7是在轉印板底板上涂覆APR層的示意圖；圖8是在涂覆有APR層的底板上涂覆光刻I父的不意圖；圖9是采用半色調掩膜板對所述光刻膠進行曝光的示意圖；圖10是對所述光刻膠進行顯影的示意圖；圖11是通過刻蝕完全刻蝕掉光刻膠完全去除區(qū)域的APR層的示意圖；圖12是通過第一次灰化工藝去除光刻膠半保留區(qū)域的光刻膠的示意圖；圖13是通過第二次灰化工藝去除掉無光刻膠的部分APR層的示意圖；圖14通過剝離エ藝去除掉底板上殘存的光刻膠，形成不同區(qū)域凸點高度不同的轉印板的結構示意圖。
具體實施例方式下面結合說明書附圖對本發(fā)明做進ー步的描述。如圖2和圖3所示，本發(fā)明所述液晶顯示面板母板34，其上布置有ー個以上的單位液晶顯不面板，所述的液晶顯不面板母板上的所有單位液晶顯不面板中至少有兩種型號的單位液晶顯示面板(如圖2中所示24和25所示兩種型號的單位液晶顯示面板)，且其中一種型號的単位液晶顯示面板區(qū)域內的至少ー個基板母板上的取向層與其它種型號的単位液晶顯示面板區(qū)域內的基板母板上的取向層厚度不同。如圖所示尺寸小的単位液晶顯示面板25的盒間距小于尺寸大的單位液晶顯示面板24，因此尺寸小的単位液晶顯示面板25區(qū)域內的至少ー個基板母板上的取向層51厚度應大于尺寸大的單位液晶顯示面板24區(qū)域內的基板母板上的取向層52厚度。優(yōu)選地如3所示，同種型號的所述單位液晶顯示面板區(qū)域內的的兩基板母板上的取向層厚度相同。 另外，本發(fā)明中所述的不同型號可以是大小不同的液晶顯示屏(如30吋、46時等等)或是符合特定設計需求(如特定盒間隙)的具體型號的液晶顯示屏。于ー具體實施例中，如圖3所示,該實施例中尺寸小的單位液晶顯示面板25的上下兩個基板母板上的取向層51厚度均大于尺寸大的單位液晶顯示面板24的上下兩個基板母板上的取向層52的厚度。所述液晶顯示面板母板的制造方法，包括如下步驟制作ー陣列基板母板，該陣列基板母板具有橫豎交叉的柵極掃描線和數據線以及由柵極掃描線和數據線限定的像素區(qū)域，且每ー像素區(qū)域至少包括ー個薄膜晶體管器件和像素電極； 制作ー對向基板母板；利用轉印板在所述陣列基板母板和對向基板母板上分別涂覆ー層取向層，并在所述取向層上進行取向摩擦；以及，形成包括有陣列基板母板、對向基板母板和密封于該陣列基板母板和對向基板母板之間的液晶層的液晶顯示面板母板；其中，所述的轉印板，由底板和設置在底板上的APR層構成，所述的APR層由數個規(guī)則布置的凸點構成；所述的APR層包括至少兩個區(qū)域，處于同一區(qū)域內的凸點高度相同，處于不同區(qū)域內的凸點高度不同；經該轉印板涂覆在所述陣列基板母板和/或對向基板母板上不同型號的単位液晶顯示面板區(qū)域內的取向層厚度不同。制造上述圖3所示實施例的方法，基本步驟同上，只是在利用轉印板在所述陣列基板母板和對向基板母板上分別涂覆ー層取向層這ー步驟中，所使用的轉印板(APRPlate Asai Kasai Photosenstive Resin Plate),如圖 14 所不，由聚合物材料制成。該轉印板(APR Plate)具有由聚酯材料形成的底板(Base Film) 10和由不飽和聚丁烯樹脂材料形成的APR層9構成的兩層結構，其中，所述的APR層9由數個規(guī)則布置的凸點構成；所述的APR層包括至少兩個區(qū)域(如圖14中示出的兩個區(qū)域20和21)，處于同一區(qū)域內的凸點高度相同，處于不同區(qū)域內的凸點高度不同。當然對應不同設計需求的液晶顯示面板母板，所述轉印板上的APR層的區(qū)域劃分、區(qū)域個數以及各區(qū)域內的凸點高度均可作相應的調整，這樣便可方便的在母板的玻璃基板上涂覆滿足設計需求的取向層厚度。其中，取向層通過圖4所示的涂布設備進行涂覆，具體工作過程如下首先，通過分配器(Dispenser) I將PI (聚酰亞胺)排出到傳墨棍(Anilox Roll) 3上。這時，通過刮刀2 (Doctor Roll(Blade))將排出的PI均勻地涂布在傳墨輥3上。然后，將已涂布的PI印刷到預先形成不同高度凸點的轉印板4 (APR Plate ；AsaiKasai Photosenstive Resin Plate)上,此時,轉印板4上兩區(qū)域攜帶的PI量如圖5所示。最后，已印刷有PI的轉印板通過作旋轉運動的涂布棍6 (Coating Roll)將PI涂布到處于涂布輥6下方的母板的玻璃基板7上，形成兩區(qū)域18和19高度不同的取向層5，如圖6所示。如圖5所示的轉印板，因其上的APR層不同區(qū)域內的凸點高度不同，因此，各不同區(qū)域內的各凸點之間所攜帯的PI量15是不同的，如圖中所示，該轉印板上的第一區(qū)域內的凸點的高度為10um，第二區(qū)域內的凸點的高度為18um。采用該轉印板涂布取向層后的母板的玻璃基板7如圖6所示，分別在兩個液晶顯示面板區(qū)域18和19內形成兩種厚度的取向層5，分別為0. 2um和0. 35um。該轉印板的制備方法，如圖7至圖14所示，包括如下步驟在底板10上依次均勻涂布APR層9和光刻膠11，如圖7和圖8所示；采用半色調掩膜板12對所述光刻膠11進行曝光(紫外線13(UV)曝光)顯影，在底板10上形成光刻膠完全去除區(qū)域、光刻膠半保留區(qū)域(該光刻膠半保留區(qū)域的上方半色調掩膜板12的下方設有半透膜14)和光刻膠完全保留區(qū)域，如圖9和圖10所示；通過刻蝕完全刻蝕掉光刻膠完全去除區(qū)域的APR材料，如圖11所示；通過灰化工藝灰化去除光刻膠半保留區(qū)域的光刻膠以及部分APR材料，如圖12和圖13所示；通過剝離エ藝去除掉底板上殘存的光刻膠，形成不同區(qū)域20和31凸點高度不同的轉印板，如圖14所示。
其中，通過灰化工藝灰化去除光刻膠半保留區(qū)域的光刻膠以及部分APR材料，具體包括如下步驟通過第一次灰化工藝去除光刻膠半保留區(qū)域的光刻膠，如圖12所示；通過第二次灰化工藝去除掉無光刻膠的部分APR，如圖13所示。上述轉印板通過使用HTM(half-tone Mask)的曝光方式,通過灰化工藝在不同區(qū)域內形成了高度不同的凸點。采用該轉印板在母板的玻璃基板各不同型號液晶面板所在區(qū)域內形成不同厚度的取向層，因此在同一 cell制程中在同一液晶顯示面板母板上能夠形成不同cell gap的液晶盒，使得同一張母板的玻璃基板中同時布置不同型號的単位液晶面板的制備成為現實，有效的提高了母板的利用率，降低了制造成本。以上，僅為本發(fā)明的較佳實施例，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內。因此，本發(fā)明的保護范圍應該以權利要求所界定的保護范圍為準。
權利要求
1.一種液晶顯示面板母板，其上布置有兩個以上的單位液晶顯示面板，其特征在于，所述的液晶顯示面板母板上的所有單位液晶顯示面板中至少有兩種型號的單位液晶顯示面板，且其中一種型號的單位液晶顯示面板區(qū)域內的至少一個基板母板上的取向層與其它種型號的單位液晶顯示面板區(qū)域內的基板母板上的取向層厚度不同。
2.根據權利要求I所述液晶顯示面板母板，其特征在于，同種型號的所述單位液晶顯示面板區(qū)域內的的兩基板母板上的取向層厚度相同。
3.一種液晶顯示面板母板的制造方法，其特征在于，包括如下步驟 制作一陣列基板母板； 制作一對向基板母板； 利用轉印板在所述陣列基板母板和對向基板母板上分別涂覆一層取向層，并對所述取向層上進行取向摩擦；以及， 形成包括有陣列基板母板、對向基板母板和密封于該陣列基板母板和對向基板母板之間的液晶層的液晶顯不面板母板； 其中，所述的轉印板，由底板和設置在底板上的APR層構成，所述的APR層由數個規(guī)則布置的凸點構成；所述的APR層包括至少兩個區(qū)域，處于同一區(qū)域內的凸點高度相同，處于不同區(qū)域內的凸點高度不同；經該轉印板涂覆在所述陣列基板母板和/或對向基板母板上不同型號的單位液晶顯示面板區(qū)域內的取向層厚度不同。
全文摘要
本發(fā)明公開一種液晶顯示面板母板及其制造方法，主要是為了充分利用母板的空間，降低液晶顯示面板的制造成本而設計。本發(fā)明所述液晶顯示面板母板，其上布置有兩個以上的單位液晶顯示面板，所述的液晶顯示面板母板上的所有單位液晶顯示面板中至少有兩種型號的單位液晶顯示面板，且其中一種型號的單位液晶顯示面板區(qū)域內的至少一個基板母板上的取向層與其它種型號的單位液晶顯示面板區(qū)域內的基板母板上的取向層厚度不同。本發(fā)明通過在不同單元液晶顯示面板區(qū)域內涂覆不同厚度的取向層來實現同一母板上不同型號的液晶顯示面板盒間隙設計的需求，提高了液晶顯示面板母板的利用率，進而降低了液晶顯示面板的制造成本。
文檔編號G02F1/1333GK102650762SQ20111022337
公開日2012年8月29日 申請日期2011年8月4日 優(yōu)先權日2011年8月4日
發(fā)明者張毅, 徐宇博, 王世君, 薛海林, 陳小川 申請人:北京京東方光電科技有限公司