專利名稱：取向膜摩擦方法和裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及液晶技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及取向膜摩擦方法和裝置。
背景技術(shù)：
LCD(Liquid Crystal Display,液晶顯示器)制 造技術(shù)中，液晶面板包括薄膜晶體管(TFT)陣列基板和彩膜(Color Filter, CF)基板，TFT陣列基板和彩膜基板之間密封有液晶，TFT陣列基板和彩膜基板與液晶接觸的面上形成有取向膜(也稱為配向膜，取向膜通常由聚酰亞胺(Polyimide，PI)膜形成，經(jīng)過取向工藝的取向膜上形成有溝槽，使得液晶分子和取向膜之間形成一定的錨定力(anchoring energy),用于確保液晶分子按要求取向并形成一定預(yù)傾角。摩擦(rubbing)工藝是取向工藝的一種，現(xiàn)有的摩擦方式，如圖I所示，將基板水平放置在載臺上，將摩擦輥(roller)放置于基板的一端，通過載臺和摩擦輥的水平相對運動配合摩擦輥的旋轉(zhuǎn)，利用摩擦輥的重力對基板表面的取向膜進(jìn)行擠壓，使取向膜上形成溝槽，實現(xiàn)摩擦工藝。理想的摩擦效果是摩擦后在取向膜上形成均勻的溝槽，如果不均勻，個別地方對液晶分子的錨定力的過強或過弱會使得液晶分子排列不均勻，導(dǎo)致在正常顯示時出現(xiàn)不良，這種不良通稱為摩擦母拉(Rubbing mura)，即由摩擦導(dǎo)致的畫面不均勻。摩擦母拉是IXD制造中的重要影響因素，有數(shù)據(jù)證明生產(chǎn)中產(chǎn)生摩擦母拉的液晶面板通常會達(dá)到0. 5-1. 0%，極大地影響了良品率的提高和生產(chǎn)商的效益。制造液晶面板所用的玻璃基板越大，則越容易產(chǎn)生摩擦母拉。例如目前8. 5代線使用的玻璃基板，尺寸達(dá)到2500X2200毫米，相應(yīng)的，摩擦工藝使用的摩擦輥長度很大，力口上摩擦輥自身的重量，摩擦輥發(fā)生彎曲，因此摩擦輥在摩擦過程中和取向膜接觸時，摩擦輥上的各點對基板產(chǎn)生的壓力不均，在基板上形成的溝槽不均勻。為了解決上述問題，現(xiàn)有技術(shù)對摩擦輥作了改進(jìn)，例如選用碳纖維材料作為摩擦輥的核心，不銹鋼材料作為摩擦輥的外殼，既能保持摩擦輥的剛性，同時也能減輕摩擦輥的重量，降低摩擦輥中間區(qū)域由于自重帶來的彎曲。雖然，采用上述方案能夠減小摩擦輥由于自重而帶來的彎曲，但是，摩擦輥始終是要有一定重量的，摩擦輥越長則彎曲越厲害，因此，不能夠很好的解決摩擦輥彎曲的問題，即不能夠很好的解決由于摩擦輥彎曲造成的摩擦基板不均勻的問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的實施例提供一種用于取向膜摩擦工藝的裝置，能夠解決由于摩擦輥的重力導(dǎo)致摩擦輥彎曲，使基板受力不均，而引起的摩擦溝槽分布和深度不均的問題。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的實施例采用如下技術(shù)方案本發(fā)明實施例提供一種用于取向膜摩擦工藝的裝置，包括相對于地面垂直放置的一個第一載臺和一個摩擦輥，用于固定所述第一載臺的第一固定軸，所述摩擦輥設(shè)置在所述第一載臺固定基板的ー側(cè)，且與所述第一載臺平行，所述第一載臺和所述摩擦輥的軸心之間相距預(yù)設(shè)距離，所述第一載臺沿所述第一固定軸向遠(yuǎn)離所述摩擦輥的方向旋轉(zhuǎn)。
相應(yīng)地，本發(fā)明實施例提供一種取向膜摩擦方法，使用上述取向膜摩擦裝置，包括步驟I.將待摩擦的基板放置于第一載臺上，沿第一固定軸旋轉(zhuǎn)所述第一載臺，旋轉(zhuǎn)至使所述第一載臺和摩擦輥的軸心之間相距預(yù)設(shè)距離，且所述摩擦輥和所述待摩擦基板相互平行且與地面垂直，此時所述第一載臺和摩擦輥處于第一相對位置；步驟2.所述摩擦輥進(jìn)行順時針或者逆時針轉(zhuǎn)動，同時，所述第一載臺和/或所述摩擦輥在水平方向移動，移動過程中保持所述摩擦輥和所述待摩擦基板相互平行且與地面垂直，直至移動到所述第一載臺和摩擦輥處于第二相對位置。進(jìn)ー步地，本發(fā)明實施例提供的取向膜摩擦裝置，還包括第二載臺和用于固定所述第二載臺的第二固定軸，所述第二載臺可以沿所述第二固定軸向遠(yuǎn)離所述摩擦輥的方向旋轉(zhuǎn)，所述第二載臺與所述第一載臺平行，且所述第一載臺和所述第二載臺分別設(shè)置于所述摩擦輥的兩側(cè)，所述第二載臺固定基板的ー側(cè)與所述第一載臺固定基板的一側(cè)相對，所述第二載臺和所述摩擦輥的軸心之間相距所述預(yù)設(shè)距離。相應(yīng)地，本發(fā)明實施例還提供一種取向膜摩擦方法，使用上述取向膜摩擦裝置，包括步驟I.將待摩擦的第一基板放置于第一載臺上，沿第一固定軸旋轉(zhuǎn)所述第一載臺，旋轉(zhuǎn)至使所述第一載臺和摩擦輥的軸心之間相距預(yù)設(shè)距離，使所述摩擦輥和所述待摩擦的第一基板相互平行且與地面垂直；將待摩擦的第二基板放置于第二載臺上，沿第二固定軸旋轉(zhuǎn)所述第二載臺，旋轉(zhuǎn)至使所述第二載臺和所述摩擦輥的軸心之間相距另ー預(yù)設(shè)距離，使所述摩擦輥和所述待摩擦的第二基板相互平行且與地面垂直；此時所述第一載臺、第二載臺和摩擦輥處于第一相對位置；步驟2.所述摩擦輥進(jìn)行順時針或者逆時針轉(zhuǎn)動，同時，所述第一載臺和/或所述第二載臺和/或所述摩擦輥在水平方向移動，移動過程中保持所述摩擦輥和所述待摩擦的第一基板以及所述帶摩擦的第二基板分別相互平行且與地面垂直，直至移動到所述第一載臺、第二載臺和摩擦輥處于第二相對位置。本發(fā)明實施例還提供一種取向膜摩擦裝置，包括相對于地面垂直放置的ー個第一載臺和水平設(shè)置的ー個摩擦輥，用于固定所述第一載臺的第一固定軸，所述摩擦輥設(shè)置在所述第一載臺用于固定基板的ー側(cè)，且與所述第一載臺平行，所述第一載臺和所述摩擦輥的軸心之間相距預(yù)設(shè)距離，所述第一載臺可以沿所述第一固定軸向遠(yuǎn)離所述摩擦輥的方向旋轉(zhuǎn)。進(jìn)ー步地，所述取向膜摩擦裝置還包括第二載臺和用于固定所述第二載臺的第二固定軸，所述第二載臺可以沿所述第二固定軸向遠(yuǎn)離所述摩擦輥的方向旋轉(zhuǎn)，所述第二載臺與所述第一載臺平行，且所述第一載臺和所述第二載臺分別設(shè)置于所述摩擦輥的兩側(cè)，所述第二載臺固定基板的ー側(cè)與所述第一載臺固定基板的一側(cè)相對，所述第二載臺和所述摩擦輥的軸心之間相距所述預(yù)設(shè)距離。本發(fā)明實施例提供的取向膜摩擦方法和裝置，當(dāng)摩擦輥和載臺均與地面垂直放置時，在摩擦エ藝過程中，將基板放置在與地面垂直的載臺上，由于摩擦輥的軸心與地面垂直，使摩擦輥的中心落在其內(nèi)部，因此，摩擦輥不會由于自身重量而產(chǎn)生彎曲，進(jìn)而使摩擦輥對基板產(chǎn)生均勻的壓力，在基板上形成分布和深度比較均勻的溝槽。當(dāng)摩擦輥水平、載臺與地面垂直設(shè)置時，由于此時摩擦輥、第一載臺和第二載臺在豎直方向運動，即使摩擦輥由于自重而帶來的彎曲，由于摩擦輥的重量并不直接作用于基板上，因此，該方案也能夠很好的解決由于摩擦輥彎曲造成的摩擦基板不均勻的問題。


為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖I為現(xiàn)有技術(shù)中取向膜摩擦裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明實施例提供的一種取向膜摩擦裝置的側(cè)視圖；圖3為圖2所示取向膜摩擦裝置的俯視圖；圖4為本發(fā)明實施例提供的一種取向膜摩擦方法的流程圖；圖5為本發(fā)明實施例提供的另ー取向膜摩擦裝置的側(cè)視圖；圖6為本發(fā)明實施例提供的另ー取向膜摩擦方法的流程圖；圖7為圖5取向膜摩擦裝置的俯視圖。
具體實施例方式下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。需要說明的是，本發(fā)明各實施例中，豎直方向，是指與水平方向相垂直的方向。與地面垂直，是指與水平面垂直，即地面一般為水平面。本發(fā)明實施例提供一種取向膜摩擦裝置，如圖2所示，包括第一載臺I、摩擦輥2、第一固定軸3。其中，第一載臺I和摩擦輥2相對于地面垂直放置，第一固定軸3用于固定第一載臺1，摩擦輥2設(shè)置在第一載臺I用于固定基板4的ー側(cè)，且與第一載臺I平行，第一載臺I和摩擦輥2的軸心之間相距預(yù)設(shè)距離，第一載臺I可以沿第一固定軸3向遠(yuǎn)離摩擦輥2的方向旋轉(zhuǎn)，増加第一載臺I和摩擦輥2之間的空隙，以便于操作人員有足夠的操作空間，將待摩擦基板放置于第一載臺I上。上述的取向膜摩擦裝置中，可以根據(jù)需要設(shè)置為第一載臺可以在水平方向進(jìn)行移動，和/或所述摩擦輥可以在水平方向進(jìn)行移動。即，第一載臺可以在水平方向進(jìn)行移動；或者摩擦輥可以在水平方向進(jìn)行移動；或者第一載臺和摩擦輥均可以在水平方向進(jìn)行移動等。根據(jù)實際需要，上述第一載臺在水平方向的移動速度可以為25-50毫米/秒。 并且，移動過程中，摩擦輥和第一載臺保持相互平行且與地面垂直。
本實施例提供的取向膜摩擦裝置的俯視結(jié)構(gòu)，如圖3所示本實施例提供的取向膜摩擦裝置，摩擦輥和載臺均與地面垂直放置，在摩擦過程中，將基板放置在與地面垂直的載臺上，由于摩擦輥的軸心與地面垂直，摩擦輥的重心落在其內(nèi)部，因此，摩擦輥不會由于自身重量而產(chǎn)生彎曲，進(jìn)而使摩擦輥對基板產(chǎn)生均勻的壓力，產(chǎn)生均勻的摩擦溝槽。本發(fā)明實施例提供了一種應(yīng)用上述取向膜摩擦裝置的取向膜摩擦方法，如圖4所示，包括401、將待摩擦的基板放置于第一載臺上，沿第一固定軸旋轉(zhuǎn)所述第一載臺，旋轉(zhuǎn)至使所述第一載臺和摩擦輥的軸心之間相距預(yù)設(shè)距離，且摩擦輥和待摩擦基板相互平行且與地面垂直，此時第一載臺和摩擦輥處于第一相對位置。首先，將第一載臺沿第一固定軸向遠(yuǎn)離摩擦輥的方向旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)至預(yù)設(shè)位置，該預(yù)設(shè)位置可以是與水平面成一定角度，増加第一載臺和摩擦輥之間的空隙，以便于操作人員有足夠的操作空間，將待摩擦基板放置于第一載臺上。例如，該預(yù)設(shè)位置可以是第一載臺所在的平面與水平面成30度角、或45度角、或60度角的位置。將待摩擦的基板固定于第一載臺上，沿第一固定軸旋轉(zhuǎn)該第一載臺，旋轉(zhuǎn)至使第一載臺和摩擦輥的軸心之間相距恢復(fù)預(yù)設(shè)距離，此時待摩擦基板與地面垂直，此時，摩擦輥上覆蓋的摩擦布與待摩擦基板的一端相接觸，即第一載臺和摩擦輥處于第一相對位置。其中，預(yù)設(shè)距離可以根據(jù)需要預(yù)先設(shè)定，具體的可以根據(jù)取向膜摩擦溝槽的深度而定，若取向膜摩擦溝槽的深度要求較淺，則可以將預(yù)設(shè)距離設(shè)置較大，若取向膜摩擦溝槽的深度要求較深，則可以將預(yù)設(shè)距離設(shè)置較小。402、所述摩擦輥進(jìn)行順時針或者逆時針轉(zhuǎn)動，同時，所述第一載臺和/或所述摩擦輥在水平方向移動，移動過程中保持摩擦輥和待摩擦基板相互平行且與地面垂直，直至移動到第一載臺和摩擦輥處于第二相對位置。啟動摩擦棍進(jìn)行順時針或者逆時針轉(zhuǎn)動,在摩擦棍轉(zhuǎn)動的過程中，可以通過摩擦輥移動，或者第一載臺移動，或者摩擦輥與第一載臺同時做相對運動(即二者做反向移動)的方式，移動過程中保持摩擦輥和待摩擦基板相互平行且與地面垂直，直至移動到第一載臺和摩擦輥處于第二相對位置，即完成對待摩擦基板的一次摩擦。此處的第一載臺和摩擦輥處于第二相對位置，是相對上述的第一載臺和摩擦輥處于第一相對位置而言的，指完成對待摩擦基板的一次摩擦后第一載臺(即待摩擦基板)與摩擦輥的相對位置；與前面相對應(yīng)，此時，摩擦輥上覆蓋的摩擦布與待摩擦基板的另一端相接觸。為了增強摩擦效果，在完成步驟402之后，還可以増加步驟403 :摩擦輥進(jìn)行順時針或者逆時針轉(zhuǎn)動，同時，第一載臺和/或所述摩擦輥在水平方向移動，移動到第一相對位置。為了達(dá)到更好的摩擦效果，在完成步驟403之后，還可以増加步驟404 :重復(fù)步驟402和步驟403至少一次，直到達(dá)到預(yù)定摩擦效果。具體的，第一種情況，摩擦輥不動，第一載臺移動第一載臺相對摩擦輥中軸沿著第一固定軸從待摩擦基板的一端平行移動到待摩擦基板的另一端，完成對待摩擦基板的一次摩擦。即，從第一載臺和摩擦輥處于第一相對位置，通過第一載臺的水平移動，使第一載臺和摩擦輥處于第二相對位置，完成一次摩擦。
為了增強摩擦效果，在完成對待摩擦基板的一次摩擦后，可以對待摩擦基板進(jìn)行第二次摩擦，第一載臺從待摩擦基板的另一端開始，移動到待摩擦基板的一端，完成對待摩擦基板的又一次摩擦。即，從第一載臺和摩擦輥處于第二相對位置，通過第一載臺的水平移動，使第一載臺和摩擦輥重新處于第一相對位置，又完成一次摩擦。
為了達(dá)到更好的摩擦效果，使第一載臺沿著第一固定軸3往復(fù)來回運動，直到達(dá)到預(yù)定摩擦效果，摩擦結(jié)束。即可以通過重復(fù)步驟402和步驟403至少一次，直到達(dá)到預(yù)定的摩擦效果。第二種情況，摩擦輥移動，第一載臺不動，摩擦輥從第一載臺的一端移動到第一載臺的另一端。為了增強摩擦效果，也可以進(jìn)行多次摩擦，過程與第一種情況類似。第三種情況，第一載臺和摩擦輥在水平方向同時反方向移動，使所述待摩擦基板從一端摩擦到另一端。為了增強摩擦效果，也可以進(jìn)行多次摩擦，過程與第一種情況類似。本實施例提供的取向膜摩擦方法，摩擦輥和載臺均與地面垂直放置，在摩擦過程中，將基板放置在與地面垂直的載臺上，由于摩擦輥的軸心與地面垂直，摩擦輥的重心落在其內(nèi)部，因此，摩擦輥不會由于自身重量而產(chǎn)生彎曲，進(jìn)而使摩擦輥對基板產(chǎn)生均勻的壓力，產(chǎn)生均勻的摩擦溝槽。作為上述取向膜摩擦裝置的一種改進(jìn)，本發(fā)明實施例提供另ー種取向膜摩擦裝置，如圖5所不,包括第一載臺5、摩擦棍6、第一固定軸7、第一基板8、第二基板9、第二載臺10、第二固定軸11。其中，第一載臺5和摩擦棍6相對于地面垂直放置,第一固定軸7用于固定第一載臺5,摩擦棍6設(shè)置在第一載臺5用于固定基板8的ー側(cè),且與第一載臺5平行,第一載臺5和摩擦輥6的軸心之間相距預(yù)設(shè)距離，第一載臺5沿第一固定軸7向遠(yuǎn)離摩擦輥6的方向旋轉(zhuǎn)，増加第一載臺5和摩擦輥6之間的空隙，以便于操作人員有足夠的操作空間，將待摩擦基板放置于第一載臺5上。第二固定軸11用于固定第二載臺10,第二載臺10與第一載臺5平行,且第一載臺5和第二載臺10分別設(shè)置于摩擦輥6的兩側(cè)，第二載臺10固定基板9的ー側(cè)與第一載臺5吸附基板8的一側(cè)相對，第二載臺10和摩擦輥6的軸心之間相距預(yù)設(shè)距離，第二載臺10可以沿第二固定軸11向遠(yuǎn)離摩擦輥6的方向旋轉(zhuǎn)，增加第二載臺10和摩擦輥6之間的空隙，以便于操作人員有足夠的操作空間，將待摩擦基板放置于第二載臺10上。其中，基板8可稱為為第一基板，基板9可稱為第二基板。實際使用上述取向膜摩擦裝置時，可以是第一基板為陣列基板、第二基板為彩膜基板；或者第一基板和第二基板均為陣列基板；或者第一基板和第二基板均為彩膜基板。其中，上述第一載臺可以在水平方向進(jìn)行移動，和/或第二載臺可以在水平方向進(jìn)行移動，和/或摩擦輥可以在水平方向進(jìn)行移動。即，可以為摩擦輥位置固定，第一載臺和第二載臺可以在水平方向同向移動；或者，摩擦輥位置固定，第一載臺和第二載臺可以在水平方向反向移動；或者，第一載臺和第二載臺位置固定，摩擦輥在水平方向移動；或者，第一載臺和第二載臺位置可以在水平方向同向移動，摩擦輥在水平方向與第一載臺和第二載臺反方向移動等。并且，移動過程中，摩擦輥和第一載臺以及第ニ載臺保持相互平行且與地面垂直。本實施例提供的用于取向膜摩擦エ藝的裝置的俯視結(jié)構(gòu)，如圖5所示。
采用本實施例提供的取向膜摩擦裝置，由于第一載臺、第二載臺、摩擦輥垂直地面放置，且相互靠近，該裝置的主要尺寸在垂直方向，水平方向尺寸減少，減少設(shè)備空間尺寸，能夠大大節(jié)省潔凈間空間。在實際應(yīng)用中，水平方向尺寸可以減少50 %，大大節(jié)省潔凈間空間，可以減少設(shè)備空間尺寸30%。作為本實施例的一種優(yōu)選的實施方式，第一載臺和第二載臺固定基板的方式為吸附。通過吸附的方式將基板固定在第一載臺和第二載臺上，可以簡化摩擦エ藝操作流程。作為本實施例的一種優(yōu)選的實施方式，所述預(yù)設(shè)距離使 所述第一載臺、所述第二載臺對所述摩擦輥產(chǎn)生O. 4毫米的壓入量。作為本實施例的一種優(yōu)選的實施方式，所述摩擦輥橫截面的直徑為140毫米。作為本實施例的一種優(yōu)選的實施方式，所述摩擦輥以1000-1200轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)動速度進(jìn)行順時針或者逆時針旋轉(zhuǎn)。作為本實施例的一種優(yōu)選的實施方式，所述第一載臺和第二載臺的移動速度為25-50暈米/秒。本實施例提供的取向膜摩擦裝置，摩擦輥和載臺均與地面垂直放置，在摩擦エ藝過程中，將基板放置在與地面垂直的載臺上，由于摩擦輥的軸心與地面垂直，摩擦輥的重心落在其內(nèi)部，因此，摩擦輥不會由于自身重量而產(chǎn)生彎曲，進(jìn)而使摩擦輥對基板產(chǎn)生均勻的壓カ，在基板上形成分布和深度比較均勻的溝槽。本實施例中，摩擦輥的重心落在其內(nèi)部，在現(xiàn)有加工技術(shù)下，重心位置精確，整個摩擦輥(圓柱體)加工精度在IOum以內(nèi)，重心偏差也就在20um內(nèi)，偏差完全在エ藝要求內(nèi)。本實施例中，第一載臺和第二載臺同時移動，可以同時對第一基板和第二基板進(jìn)行摩擦，大大節(jié)省的時間，提高了摩擦效率。其中，可以是第一基板為陣列基板(TFT基板)、第二基板為彩膜基板(CF基板)；或者第一基板和第二基板均為陣列基板；或者第一基板和第二基板均為彩膜基板。TFT基板和CF基板摩擦出溝槽方向恰好是FFS (Fringe Field Switching,邊緣場開關(guān))設(shè)計的方向，符合摩擦エ藝的需求。因此，優(yōu)選地，第一基板為陣列基板、第二基板為彩膜基板。具體地，在摩擦過程中，第一載臺和第二載臺分別吸附TFT基板和CF基板，TFT基板表面粗糙，對于摩擦布有一定的破壞，但是CF基板表面平坦，可以改善TFT基板在摩擦過程中對于摩擦布的破壞，兩基板同時移動，TFT基板損壞摩擦布的同時CF基板對于摩擦布有一定的修復(fù)作用，這樣可以延長摩擦布的使用壽命。分別放置于第一載臺和第二載臺的TFT基板和CF基板同時運動，保障了 TFT基板和CF基板的摩擦狀態(tài)的同時性和一致性，在后續(xù)的對盒エ藝中，要求TFT基板和CF基板進(jìn)行對盒エ藝，由于TFT基板和CF基板摩擦同時摩擦，TFT基板和CF基板上形成溝槽的深度和分布相對比較一致，這樣TFT基板和CF基板摩擦狀態(tài)的區(qū)別降到了最低點，保障產(chǎn)品的品質(zhì)。本實施例中的摩擦輥是垂直地面的，在摩擦過程中，摩擦輥不會由于自身重量而導(dǎo)致彎曲，因此，在實際應(yīng)用時，可以把摩擦輥的直徑適當(dāng)提高，提高后，在相同的轉(zhuǎn)速(Revolutions Per Minute, RPM)下,可以提高摩擦產(chǎn)生溝槽的密度。在摩擦輥直徑一定，即該摩擦輥摩擦產(chǎn)生溝槽密度一定的前提下，可以適當(dāng)降低摩擦輥的RPM。降低摩擦輥的RPM可以降低由于摩擦輥的旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的高溫，進(jìn)而減輕高溫對摩擦輥上覆蓋的摩擦布纖維的破壞，使摩擦エ藝的摩擦效果更好。在產(chǎn)品不加信號或者不加電壓的情況下，液晶面板的暗態(tài)亮度幾乎完全取決于摩擦輥對基板的摩擦效果。摩擦輥對基板摩擦的效果越好，越均勻，在基板上形成的溝槽分布和深度越均勻，基板表面溝槽的分布和深度越均勻產(chǎn)品漏光越少，暗態(tài)亮度越低，生產(chǎn)出來的產(chǎn)品的對比度(例如屏幕的純白色亮度和純黑色亮度的比值)越高。另外，F(xiàn)FS模式是常黑模式，F(xiàn)FS模式對于IXD摩擦エ藝的要求很高，摩擦輥對基板的摩擦強度過低時，液晶分子和取向膜之間不能夠形成所需要的錨定力，達(dá)不到我們對液晶分子預(yù)傾角的要求；摩擦輥對基板的摩擦強度過高時，摩擦輥在對基板摩擦的過程中，摩擦輥容易在取向膜上產(chǎn)生劃痕，破壞取向膜，液晶分子無法正常在取向膜上取向，本發(fā)明實施例中可以通過調(diào)整第一載臺、第二載臺對摩擦輥的壓入量，控制摩擦輥對基板的摩擦強度，進(jìn)而達(dá)到較好的摩擦效果。 本發(fā)明實施例提供了另一種取向膜摩擦方法，使用上述取向膜摩擦裝置，如圖6所示，包括601、完成第一基板和第二基板的放置，具體如下步驟6011，將待摩擦的第一基板放置于第一載臺上，沿第一固定軸旋轉(zhuǎn)所述第一載臺，旋轉(zhuǎn)至使所述第一載臺和摩擦輥的軸心之間相距預(yù)設(shè)距離，使所述摩擦輥和所述待摩擦的第一基板相互平行且與地面垂直。此時，待摩擦陣列基板與地面垂直，摩擦輥上覆蓋的摩擦布與待摩擦薄膜晶體管基板的一端相接觸。步驟6012，將待摩擦的第二基板放置于第二載臺上，沿第二固定軸旋轉(zhuǎn)所述第二載臺，旋轉(zhuǎn)至使所述第二載臺和所述摩擦輥的軸心之間相距另ー預(yù)設(shè)距離，使所述摩擦輥和所述待摩擦的第二基板相互平行且與地面垂直。此時，待摩擦彩膜基板與地面垂直，摩擦輥上覆蓋的摩擦布與待摩擦彩膜基板的一端相接觸。完成步驟601 (即6011和6012)后，第一載臺、第二載臺和摩擦輥所處的位置關(guān)系，定義為第一相對位置。602、所述摩擦輥進(jìn)行順時針或者逆時針轉(zhuǎn)動，同時，所述第一載臺和/或所述第ニ載臺和/或所述摩擦輥在水平方向移動，移動過程中保持所述摩擦輥和所述待摩擦的第一基板以及所述待摩擦的第二基板分別相互平行且與地面垂直，直至移動到所述第一載臺、第二載臺和摩擦輥處于第二相對位置。其中，此處的第二相對位置，是指完成一次摩擦后，第一載臺、第二載臺和摩擦輥三者所處的相對位置關(guān)系。為了增強摩擦效果，在完成步驟602之后，還可以増加步驟603 :摩擦輥進(jìn)行順時針或者逆時針轉(zhuǎn)動，同時，第一載臺和/或所述第二載臺和/或所述摩擦輥在豎直方向移動，移動到第一相對位置。為了達(dá)到更好的摩擦效果，在完成步驟603之后，還可以増加步驟604 :重復(fù)步驟602和步驟603至少一次，直到達(dá)到預(yù)定摩擦效果。具體的，本實施例中的摩擦輥可以由設(shè)置在上述裝置底部的電機帶動，設(shè)置在上述裝置的頂部的頂針的協(xié)助進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，關(guān)于電機和頂針的實現(xiàn)方式，是本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的，在此不再贅述。如圖7所示，第一載臺和第二載臺 可以是相對設(shè)置的。將基板固定于載臺可以采用多種方式，例如，可以將第一載臺和第二載臺旋轉(zhuǎn)至水平，吸附陣列基板(TFT基板)或彩膜基板(CF基板)后再旋轉(zhuǎn)至與地面垂直的位置，完成將基板固定在載臺的操作；或者，第一載臺和第二載臺表面設(shè)置具有吸附功能的支撐針，采用6軸或6軸以上機械手將待摩擦的基板放置在與地面垂直的載臺上，先由載臺表面的支撐針吸附基板，支撐針縮回載臺內(nèi)部，使基板貼緊載臺表面，載臺內(nèi)部真空起作用，兩處真空同時把基板固定完全。啟動摩擦輥進(jìn)行順時針或者逆時針轉(zhuǎn)動，在摩擦輥轉(zhuǎn)動的過程中，可以通過摩擦輥移動，或者第一載臺移動，或者摩擦輥與第一載臺同時做相對運動的方式，完成對待摩擦基板的一次摩擦。具體的，第一種情況，第一載臺和第二載臺不動，摩擦輥移動，第一載臺和第二載臺平行且相對設(shè)置，初始時，摩擦輥位于第一載臺和第二載臺的一端，摩擦輥從第一載臺和第二載臺的一端移動到第一載臺的另一端，完成一次摩擦。為了增強摩擦效果，可以進(jìn)行多次摩擦。第二種情況，第一載臺和第二載臺動，摩擦輥不動，第一載臺和第二載臺可以是同向移動，或相對移動，可以同時運動也可以不同時運動，移動的速度可以相同也可以不同。第一載臺相對摩擦輥中軸沿著第一固定軸平行移動到指定相對位置，完成對待摩擦陣列基板的一次摩擦，在第一載臺移動的同時，第二載臺也相對摩擦輥中軸沿著第二固定軸平行移動到預(yù)定相對位置，完成對待摩擦彩膜基板的一次摩擦。為了達(dá)到更好的摩擦效果，使第一載臺沿著第一固定軸往復(fù)來回移動，同時，第二載臺沿著第二固定軸往復(fù)來回移動，直到達(dá)到預(yù)定摩擦效果，摩擦結(jié)束。本實施例提供的取向膜摩擦方法，摩擦輥和載臺均與地面垂直放置，在摩擦過程中，將基板放置在與地面垂直的載臺上，由于摩擦輥的軸心與地面垂直，摩擦輥的重心落在其內(nèi)部，因此，摩擦輥不會由于自身重量而產(chǎn)生彎曲，進(jìn)而使摩擦輥對基板產(chǎn)生均勻的壓力，產(chǎn)生均勻的摩擦溝槽。本發(fā)明實施例還提供一種取向膜摩擦裝置，包括相對于地面垂直放置的ー個第一載臺和水平設(shè)置的ー個摩擦輥，用于固定所述第一載臺的第一固定軸，所述摩擦輥設(shè)置在所述第一載臺用于固定基板的ー側(cè)，且與所述第一載臺平行，所述第一載臺和所述摩擦輥的軸心之間相距預(yù)設(shè)距離，所述第一載臺可以沿所述第一固定軸向遠(yuǎn)離所述摩擦輥的方向旋轉(zhuǎn)。進(jìn)ー步地，所述取向膜摩擦裝置還包括第二載臺和用于固定所述第二載臺的第二固定軸，所述第二載臺可以沿所述第二固定軸向遠(yuǎn)離所述摩擦輥的方向旋轉(zhuǎn)，所述第二載臺與所述第一載臺平行，且所述第一載臺和所述第二載臺分別設(shè)置于所述摩擦輥的兩側(cè)，所述第二載臺固定基板的ー側(cè)與所述第一載臺固定基板的一側(cè)相對，所述第二載臺和所述摩擦輥的軸心之間相距所述預(yù)設(shè)距離。將摩擦輥水平設(shè)置，第一載臺和/或第二載臺豎直放置，使第一載臺和第二載臺從左右兩側(cè)逼近摩擦輥，進(jìn)行摩擦的裝置和方法，由于此時摩擦輥、第一載臺和第二載臺在豎直方向運動，即使摩擦輥由于自重而帶來的彎曲，由于摩擦輥的重量并不直接作用于基板上，因此，該方案也能夠很好的解決由于摩擦輥彎曲造成的摩擦基板不均勻的問題。在摩擦輥剛性較好的情況下，更有利于解決摩擦不均勻的問題。以上所述摩擦裝置，因與前述各實施例原理類似，此處不再贅述。本實施例對應(yīng)的摩擦方法，因與前述各實施例原理類似，此處亦不再贅述。上述各實施例關(guān)于參數(shù)的設(shè)置以及摩擦方式具體實現(xiàn)方案等，均可應(yīng)用于本實施例所述裝置及其對應(yīng)的摩擦方法，此處不贅。本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以理解，本發(fā)明各實施例中，在摩擦輥剛性較好的情況下，也可以將摩擦輥水平設(shè)置，第一載臺和第二載臺水平放置，使第一載臺和第二載臺從上下兩側(cè)逼近摩擦輥，進(jìn)行摩擦；此時摩擦輥、第一載臺和第二載臺仍在水平方向運動。當(dāng)然，上述為包括摩擦輥、第一載臺和第二載臺的情況，當(dāng)只有第一載臺和摩擦輥的情形，也可以按 上述設(shè)置。以上所述，包括摩擦裝置和摩擦方法，因與前述各實施例原理類似，此處不再贅述。并且，本發(fā)明各實施例中，第一載臺、第二載臺和摩擦輥的移動方向，并不限于上述的水平方向和豎直方向，可以根據(jù)實際需要進(jìn)行調(diào)整。以上所述，僅為本發(fā)明的具體實施方式
，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)所述以權(quán)利要求的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。
權(quán)利要求
1.一種取向膜摩擦裝置，其特征在于，包括相對于地面垂直放置的一個第一載臺和一個摩擦輥，用于固定所述第一載臺的第一固定軸，所述摩擦輥設(shè)置在所述第一載臺用于固定基板的一側(cè)，且與所述第一載臺平行，所述第一載臺和所述摩擦輥的軸心之間相距預(yù)設(shè)距離，所述第一載臺可以沿所述第一固定軸向遠(yuǎn)離所述摩擦輥的方向旋轉(zhuǎn)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的取向膜摩擦裝置，其特征在于，所述取向膜摩擦裝置還包括第二載臺和用于固定所述第二載臺的第二固定軸，所述第二載臺可以沿所述第二固定軸向遠(yuǎn)離所述摩擦輥的方向旋轉(zhuǎn)，所述第二載臺與所述第一載臺平行，且所述第一載臺和所述第二載臺分別設(shè)置于所述摩擦輥的兩側(cè)，所述第二載臺固定基板的一側(cè)與所述第一載臺固定基板的一側(cè)相對，所述第二載臺和所述摩擦輥的軸心之間相距所述預(yù)設(shè)距離。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的取向膜摩擦裝置，其特征在于，所述預(yù)設(shè)距離使所述第一載臺、所述第二載臺對所述摩擦輥產(chǎn)生0. 4毫米的壓入量。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的取向膜摩擦裝置，其特征在于，所述第一載臺可以在水平方向進(jìn)行移動，和/或所述摩擦輥可以在水平方向進(jìn)行移動。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的取向膜摩擦裝置，其特征在于，所述第一載臺可以在水平方向進(jìn)行移動，和/或所述第二載臺可以在水平方向進(jìn)行移動，和/或所述摩擦輥可以在水平方向進(jìn)行移動。
6.根據(jù)權(quán)利要求I至5任意一項所述的取向膜摩擦裝置，其特征在于，所述摩擦輥橫截面的直徑為140毫米。
7.根據(jù)權(quán)利要求I至5任意一項所述的取向膜摩擦裝置，其特征在于，所述摩擦輥以1000-1200轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)動速度進(jìn)行順時針或者逆時針旋轉(zhuǎn)。
8.根據(jù)權(quán)利要求2或3或5所述的取向膜摩擦裝置，其特征在于，所述第一載臺和第二載臺的移動速度為25-50毫米/秒。
9.根據(jù)權(quán)利要求2或3或5所述的取向膜摩擦裝置，其特征在于，所述第一載臺和所述第二載臺固定基板的方式為吸附。
10.一種取向膜摩擦方法，其特征在于，使用權(quán)利要求I或4所述的取向膜摩擦裝置，包括 步驟I.將待摩擦的基板放置于第一載臺上，沿第一固定軸旋轉(zhuǎn)所述第一載臺，旋轉(zhuǎn)至使所述第一載臺和摩擦輥的軸心之間相距預(yù)設(shè)距離，且所述摩擦輥和所述待摩擦基板相互平行且與地面垂直，此時所述第一載臺和摩擦輥處于第一相對位置； 步驟2.所述摩擦輥進(jìn)行順時針或者逆時針轉(zhuǎn)動，同時，所述第一載臺和/或所述摩擦輥在水平方向移動，移動過程中保持所述摩擦輥和所述待摩擦基板相互平行且與地面垂直，直至移動到所述第一載臺和摩擦輥處于第二相對位置。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的取向膜摩擦方法，其特征在于，在步驟2中，所述第一載臺和/或所述摩擦輥在水平方向移動包括 所述第一載臺位置固定，所述摩擦輥在水平方向移動使所述待摩擦基板從一端摩擦到另一端; 或者，所述摩擦輥位置固定，所述第一載臺在水平方向移動使所述待摩擦基板從一端摩擦到另一端； 或者，所述第一載臺和所述摩擦輥在水平方向同時反方向移動，使所述待摩擦基板從一端摩擦到另一端。
12.根據(jù)權(quán)利要求10所述的取向膜摩擦方法，其特征在于，所述方法還包括 步驟3.所述摩擦輥進(jìn)行順時針或者逆時針轉(zhuǎn)動，同時，所述第一載臺和/或所述摩擦棍在水平方向移動，移動到第一相對位置。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的取向膜摩擦方法，其特征在于，所述方法還包括 步驟4.重復(fù)步驟2和步驟3至少一次，直到達(dá)到預(yù)定摩擦效果。
14.一種取向膜摩擦方法，其特征在于，使用權(quán)利要求2或5所述的取向膜摩擦裝置，包 括 步驟I.將待摩擦的第一基板放置于第一載臺上，沿第一固定軸旋轉(zhuǎn)所述第一載臺，旋轉(zhuǎn)至使所述第一載臺和摩擦輥的軸心之間相距預(yù)設(shè)距離，使所述摩擦輥和所述待摩擦的第一基板相互平行且與地面垂直； 將待摩擦的第二基板放置于第二載臺上，沿第二固定軸旋轉(zhuǎn)所述第二載臺，旋轉(zhuǎn)至使所述第二載臺和所述摩擦輥的軸心之間相距另一預(yù)設(shè)距離，使所述摩擦輥和所述待摩擦的第二基板相互平行且與地面垂直； 此時所述第一載臺、第二載臺和摩擦輥處于第一相對位置； 步驟2.所述摩擦輥進(jìn)行順時針或者逆時針轉(zhuǎn)動，同時，所述第一載臺和/或所述第二載臺和/或所述摩擦輥在水平方向移動，移動過程中保持所述摩擦輥和所述待摩擦的第一基板以及所述待摩擦的第二基板分別相互平行且與地面垂直，直至移動到所述第一載臺、第二載臺和摩擦輥處于第二相對位置。
15.根據(jù)權(quán)利要求14所述的取向膜摩擦方法，其特征在于，所述第一基板為陣列基板、所述第二基板為彩膜基板；或者所述第一基板和所述第二基板均為陣列基板；或者所述第一基板和所述第二基板均為彩膜基板。
16.根據(jù)權(quán)利要求14所述的取向膜摩擦方法，其特征在于，在步驟2中，所述第一載臺和/或所述第二載臺和/或所述摩擦輥在水平方向移動，包括 所述摩擦輥位置固定，所述第一載臺和所述第二載臺在水平方向同向移動，使所述第一載臺和所述第二載臺分別從一端摩擦到另一端； 或者，所述摩擦輥位置固定，所述第一載臺和所述第二載臺在水平方向反向移動，使所述第一載臺和所述第二載臺分別從一端摩擦到另一端； 或者，所述第一載臺和所述第二載臺位置固定，所述摩擦輥在水平方向移動，使所述第一載臺和所述第二載臺分別從一端摩擦到另一端； 或者，所述第一載臺和所述第二載臺位置在水平方向同向移動，所述摩擦輥在水平方向與所述第一載臺和所述第二載臺反方向移動，使所述第一載臺和所述第二載臺分別從一端摩擦到另一端。
17.根據(jù)權(quán)利要求14所述的取向膜摩擦方法，其特征在于，所述方法還包括 步驟3.所述摩擦輥進(jìn)行順時針或者逆時針轉(zhuǎn)動，同時，所述第一載臺和/或所述第二載臺和/或所述摩擦輥在豎直方向移動，移動到第一相對位置。
18.根據(jù)權(quán)利要求17所述的取向膜摩擦方法，其特征在于，所述方法還包括 步驟4.重復(fù)步驟2和步驟3至少一次，直到達(dá)到預(yù)定摩擦效果。
19.一種取向膜摩擦裝置，其特征在于，包括相對于地面垂直放置的一個第一載臺和水平設(shè)置的一個摩擦輥，用于固定所述第一載臺的第一固定軸，所述摩擦輥設(shè)置在所述第一載臺用于固定基板的一側(cè)，且與所述第一載臺平行，所述第一載臺和所述摩擦輥的軸心之間相距預(yù)設(shè)距離，所述第一載臺可以沿所述第一固定軸向遠(yuǎn)離所述摩擦輥的方向旋轉(zhuǎn)。
20.根據(jù)權(quán)利要求19所述的取向膜摩擦裝置，其特征在于，所述取向膜摩擦裝置還包括第二載臺和用于固定所述第二載臺的第二固定軸，所述第二載臺可以沿所述第二固定軸向遠(yuǎn)離所述摩擦輥的方向旋轉(zhuǎn)，所述第二載臺與所述第一載臺平行，且所述第一載臺和所述第二載臺分別設(shè)置于所述摩擦輥的兩側(cè)，所述第二載臺固定基板的一側(cè)與所述第一載臺固定基板的一側(cè)相對，所述第二載臺和所述摩擦輥的軸心之間相距所述預(yù)設(shè)距離。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種取向膜摩擦方法和裝置，涉及液晶技術(shù)領(lǐng)域，解決了取向膜摩擦過程中摩擦溝槽分布和深度不均的問題，該裝置包括相對于地面垂直放置的一個第一載臺和一個摩擦輥，用于固定第一載臺的第一固定軸，摩擦輥設(shè)置在第一載臺固定基板的一側(cè)，且與第一載臺平行，第一載臺和摩擦輥的軸心之間相距預(yù)設(shè)距離，第一載臺可以沿第一固定軸向遠(yuǎn)離摩擦輥的方向旋轉(zhuǎn)。主要用于液晶板制作過程中的摩擦工藝。
文檔編號G02F1/1337GK102629029SQ201110346319
公開日2012年8月8日 申請日期2011年11月4日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月4日
發(fā)明者侯濤, 宋勇志, 林承武, 王樹民, 邵喜斌 申請人:京東方科技集團(tuán)股份有限公司, 北京京東方顯示技術(shù)有限公司