本實(shí)用新型涉及打印設(shè)備領(lǐng)域，特別涉及一種有機(jī)光導(dǎo)體。
背景技術(shù)：
鋁管是光導(dǎo)體用的基底材料。鋁管的端口加工方式是影響鋁管尺寸精度和裝配精度的主要因素；用鋁管制作成的有機(jī)光導(dǎo)體，組裝在硒鼓組件中，與磁輥齒輪匹配聯(lián)動(dòng)連續(xù)打印測試，對樣稿的輸出均勻性起著至關(guān)重要的作用，因此對鋁管的端口形態(tài)及幾何尺寸的精度控制具有很高的要求。現(xiàn)有的鋁管采用的是端口機(jī)械接觸切割工藝方式，此方法是目前應(yīng)用較為廣泛的一種加工方式，但也存在一些缺陷，比如切邊毛刺，管口變形等，影響OPC的裝配精度和打印均勻性能，且鋁材利用率低，自動(dòng)化程度不高，生產(chǎn)效率低，品質(zhì)控制成本高。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本實(shí)用新型的目的是提供一種自動(dòng)化程度高、生產(chǎn)效率高、鋁材利用率高且印品效果更好的有機(jī)光導(dǎo)體。
為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型采用如下技術(shù)方案：一種有機(jī)光導(dǎo)體，其包括鋁管，所述鋁管端面具有發(fā)散狀紋路，所述紋路與端面外圓相交點(diǎn)為入射點(diǎn)，入射點(diǎn)與端面圓心的連線與徑向紋路的夾角角度≤10°，所述徑向紋路寬度為≤30μm，所述徑向紋路長度為≤700μm，鋁管端面具有≤0.1mm的進(jìn)刀孔。
優(yōu)化的，所述鋁管通過全自動(dòng)數(shù)控水刀切割機(jī)以無砂切割的方式對長鋁材進(jìn)行低壓水刀切割得到。
優(yōu)化的，所述鋁管通過全自動(dòng)激光切割機(jī)對長鋁材進(jìn)行激光切割得到。
優(yōu)化的，所述鋁管通過空氣等離子切割機(jī)對長鋁材進(jìn)行等離子切割得到。
本實(shí)用新型的有益效果在于：本有機(jī)光導(dǎo)體提高鋁材利用率10％左右，降低了成本近20％，且各項(xiàng)性能指標(biāo)均能達(dá)標(biāo)。
附圖說明
附圖1為激光切割的管口特征的線條結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例一
有機(jī)光導(dǎo)體包括鋁管，所述鋁管端面具有發(fā)散狀紋路，所述紋路與端面外圓相交點(diǎn)為入射點(diǎn)，入射點(diǎn)與端面圓心的連線與徑向紋路的夾角角度≤10°，所述徑向紋路寬度為≤30μm，所述徑向紋路長度為≤700μm，鋁管端面具有≤0.1mm的進(jìn)刀孔。所述鋁管通過全自動(dòng)數(shù)控水刀切割機(jī)以無砂切割的方式對長鋁材進(jìn)行低壓水刀切割得到，壓力為10MPa，可一次性完成鉆孔、切割成型，得到切割面整齊平滑的鋁管坯料。
用上述方法得到的鋁管以及OPC鼓與現(xiàn)行機(jī)械接觸切割工藝方式得到的鋁管以及OPC鼓的比較如下表所示：
實(shí)施例二
有機(jī)光導(dǎo)體包括鋁管，所述鋁管端面具有發(fā)散狀紋路，所述紋路與端面外圓相交點(diǎn)為入射點(diǎn)，入射點(diǎn)與端面圓心的連線與徑向紋路的夾角角度≤10°，所述徑向紋路寬度為≤30μm，所述徑向紋路長度為≤700μm，鋁管端面具有≤0.1mm的進(jìn)刀孔。所述鋁管通過全自動(dòng)數(shù)控水刀切割機(jī)以無砂切割的方式對長鋁材進(jìn)行低壓水刀切割得到，壓力為45MPa，可一次性完成鉆孔、切割成型，得到切割面整齊平滑的鋁管坯料。
用上述方法得到的鋁管以及OPC鼓與現(xiàn)行機(jī)械接觸切割工藝方式得到的鋁管以及OPC鼓的比較如下表所示：
實(shí)施例三
有機(jī)光導(dǎo)體包括鋁管，所述鋁管端面具有發(fā)散狀紋路，所述紋路與端面外圓相交點(diǎn)為入射點(diǎn)，入射點(diǎn)與端面圓心的連線與徑向紋路的夾角角度≤10°，所述徑向紋路寬度為≤30μm，所述徑向紋路長度為≤700μm，鋁管端面具有≤0.1mm的進(jìn)刀孔。所述鋁管通過全自動(dòng)數(shù)控水刀切割機(jī)以無砂切割的方式對長鋁材進(jìn)行低壓水刀切割得到，壓力為100MPa，可一次性完成鉆孔、切割成型，得到切割面整齊平滑的鋁管坯料。
用上述方法得到的鋁管以及OPC鼓與現(xiàn)行機(jī)械接觸切割工藝方式得到的鋁管以及OPC鼓的比較如下表所示：
實(shí)施例四
有機(jī)光導(dǎo)體包括鋁管，如圖1所示，所述鋁管端面具有發(fā)散狀紋路，所述紋路與端面外圓相交點(diǎn)為入射點(diǎn)，入射點(diǎn)與端面圓心的連線與徑向紋路的夾角角度≤10°，所述徑向紋路寬度為≤30μm，所述徑向紋路長度為≤700μm，鋁管端面具有≤0.1mm的進(jìn)刀孔。通過全自動(dòng)激光切割機(jī)對長鋁材進(jìn)行激光切割得到，調(diào)節(jié)激光功率1KW，轉(zhuǎn)速10rpm，對長鋁管進(jìn)行切割，得到切割面整齊平滑的鋁管坯料。
用上述方法得到的鋁管以及OPC鼓與現(xiàn)行機(jī)械接觸切割工藝方式得到的鋁管以及OPC鼓的比較如下表所示：
實(shí)施例五
有機(jī)光導(dǎo)體包括鋁管，所述鋁管端面具有發(fā)散狀紋路，所述紋路與端面外圓相交點(diǎn)為入射點(diǎn)，入射點(diǎn)與端面圓心的連線與徑向紋路的夾角角度≤10°，所述徑向紋路寬度為≤30μm，所述徑向紋路長度為≤700μm，鋁管端面具有≤0.1mm的進(jìn)刀孔。通過全自動(dòng)激光切割機(jī)對長鋁材進(jìn)行激光切割得到，調(diào)節(jié)激光功率6KW，轉(zhuǎn)速110rpm，對長鋁管進(jìn)行切割，得到切割面整齊平滑的鋁管坯料。
用上述方法得到的鋁管以及OPC鼓與現(xiàn)行機(jī)械接觸切割工藝方式得到的鋁管以及OPC鼓的比較如下表所示：
實(shí)施例六
有機(jī)光導(dǎo)體包括鋁管，所述鋁管端面具有發(fā)散狀紋路，所述紋路與端面外圓相交點(diǎn)為入射點(diǎn)，入射點(diǎn)與端面圓心的連線與徑向紋路的夾角角度≤10°，所述徑向紋路寬度為≤30μm，所述徑向紋路長度為≤700μm，鋁管端面具有≤0.1mm的進(jìn)刀孔。通過全自動(dòng)激光切割機(jī)對長鋁材進(jìn)行激光切割得到，調(diào)節(jié)激光功率10KW，轉(zhuǎn)速200rpm，對長鋁管進(jìn)行切割，得到切割面整齊平滑的鋁管坯料。
用上述方法得到的鋁管以及OPC鼓與現(xiàn)行機(jī)械接觸切割工藝方式得到的鋁管以及OPC鼓的比較如下表所示：
實(shí)施例七
有機(jī)光導(dǎo)體包括鋁管，所述鋁管端面具有發(fā)散狀紋路，所述紋路與端面外圓相交點(diǎn)為入射點(diǎn)，入射點(diǎn)與端面圓心的連線與徑向紋路的夾角角度≤10°，所述徑向紋路寬度為≤30μm，所述徑向紋路長度為≤700μm，鋁管端面具有≤0.1mm的進(jìn)刀孔。鋁管通過空氣等離子切割機(jī)對長鋁材進(jìn)行等離子切割得到。切割電壓為300V，空氣壓力0.1MPa。
用上述方法得到的鋁管以及OPC鼓與現(xiàn)行機(jī)械接觸切割工藝方式得到的鋁管以及OPC鼓的比較如下表所示：
實(shí)施例八
有機(jī)光導(dǎo)體包括鋁管，所述鋁管端面具有發(fā)散狀紋路，所述紋路與端面外圓相交點(diǎn)為入射點(diǎn)，入射點(diǎn)與端面圓心的連線與徑向紋路的夾角角度≤10°，所述徑向紋路寬度為≤30μm，所述徑向紋路長度為≤700μm，鋁管端面具有≤0.1mm的進(jìn)刀孔。鋁管通過空氣等離子切割機(jī)對長鋁材進(jìn)行等離子切割得到。切割電壓為350V，空氣壓力0.55MPa。
用上述方法得到的鋁管以及OPC鼓與現(xiàn)行機(jī)械接觸切割工藝方式得到的鋁管以及OPC鼓的比較如下表所示：
實(shí)施例九
有機(jī)光導(dǎo)體包括鋁管，所述鋁管端面具有發(fā)散狀紋路，所述紋路與端面外圓相交點(diǎn)為入射點(diǎn)，入射點(diǎn)與端面圓心的連線與徑向紋路的夾角角度≤10°，所述徑向紋路寬度為≤30μm，所述徑向紋路長度為≤700μm，鋁管端面具有≤0.1mm的進(jìn)刀孔。鋁管通過空氣等離子切割機(jī)對長鋁材進(jìn)行等離子切割得到。切割電壓為400V，空氣壓力1MPa。
用上述方法得到的鋁管以及OPC鼓與現(xiàn)行機(jī)械接觸切割工藝方式得到的鋁管以及OPC鼓的比較如下表所示：
上述實(shí)施例只為說明本實(shí)用新型的技術(shù)構(gòu)思及特點(diǎn)，其目的在于讓熟悉此項(xiàng)技術(shù)的人士能夠了解本實(shí)用新型的內(nèi)容并據(jù)以實(shí)施，并不能以此限制本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。凡根據(jù)本實(shí)用新型精神所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。