一種木絨吸音板及制作方法
【專利摘要】一種木絨吸音板及制作方法，所述的木絨吸音板是由如下組份和重量百分比組成：70-80%的木質(zhì)纖維、0-7%的膠粘劑、10-18%氧化鎂和8-12%的無水氯化鎂，上述組份按比例經(jīng)過混合后冷壓制成；所述的制作方法包括如下步驟：a）原料混合，將木質(zhì)纖維、膠粘劑、氧化鎂以及無水氯化鎂按比例在混合攪拌機(jī)中進(jìn)行充分混合；b）模壓成型，將混合料倒入模壓機(jī)中的模腔中，經(jīng)模壓機(jī)冷壓成型為板狀，然后置于室外自然固化成為吸音板成品；其中模壓機(jī)的壓制壓力為2-3Mpa，模壓時(shí)間2-20分鐘；它具有組成簡單，使用方便、安全，制作工藝簡單，能改善木質(zhì)吸音材料的使用性能，具有良好吸音效果等特點(diǎn)。
【專利說明】一種木絨吸音板及制作方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及的是一種木絨吸音板及制作方法，屬于吸音材料【技術(shù)領(lǐng)域】。

【背景技術(shù)】
[0002]木質(zhì)吸音材料因密度低且多孔，因而具有良好的吸音和隔熱性能，制作和加工方便，主要用于高級(jí)建筑，如劇院等的吸音結(jié)構(gòu)。但是木質(zhì)吸音材料作為一種吸音板材使用，存在著防潮性能差，強(qiáng)度低，而且使用較多的纖維板膠量，不環(huán)保等缺陷。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，而提供一種組成簡單，使用方便、安全，制作工藝簡單，能改善木質(zhì)吸音材料的使用性能，具有良好吸音效果的木絨吸音板及制作方法。
[0004]本發(fā)明的目的是通過如下技術(shù)方案來完成的，本發(fā)明所述的一種木絨吸音板，它是由如下組份和重量百分比組成:70-80%的木質(zhì)纖維、0-7%的膠粘劑、10-18%氧化鎂和8-12%的無水氯化鎂，上述組份按比例經(jīng)過混合后冷壓制成。
[0005]本發(fā)明優(yōu)選的方案是:所述的木絨吸音板，它是由75%重量百分比的木質(zhì)纖維、15%重量百分比氧化鎂和10%重量百分比無水氯化鎂混合后冷壓制成；其中所述木質(zhì)纖維束的長度為直徑在0.2_lmm。
[0006]本發(fā)明另一優(yōu)選的方案是:所述的木絨吸音板，它是由73%重量百分比的木質(zhì)纖維、4%的酚醛樹脂膠粘劑、14%重量百分比氧化鎂和9%重量百分比無水氯化鎂混合后冷壓制成；其中所述木質(zhì)纖維束的長度為5-15mm,直徑在0.2_lmm。
[0007]—種如上所述木絨吸音板的制作方法，該制作方法包括如下步驟:
a)原料混合，將木質(zhì)纖維、膠粘劑、氧化鎂以及無水氯化鎂按比例在混合攪拌機(jī)中進(jìn)行充分混合；
b)模壓成型，將混合料倒入模壓機(jī)中的模腔中，經(jīng)模壓機(jī)冷壓成型為板狀，然后置于室外自然固化成為吸音板成品；其中模壓機(jī)的壓制壓力為2-3Mpa，模壓時(shí)間2-20分鐘。
[0008]本發(fā)明在所述的的步驟b)中，模壓機(jī)的壓制壓力為2.5Mpa，模壓時(shí)間10分鐘，模壓而成的吸音板成品厚度在5-20mm。
[0009]本發(fā)明是對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的一種改良，它具有組成簡單，使用方便、安全，制作工藝簡單，能改善木質(zhì)吸音材料的使用性能，具有良好吸音效果等特點(diǎn)。

【具體實(shí)施方式】
[0010]下面將結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)的介紹:本發(fā)明所述的一種木絨吸音板，它是由如下組份和重量百分比組成:70-80%的木質(zhì)纖維、0-7%的膠粘劑、10-18%氧化鎂和8-12%的無水氯化鎂，上述組份按比例經(jīng)過混合后冷壓制成。
[0011]一種如上所述木絨吸音板的制作方法，該制作方法包括如下步驟: a原料混合，將木質(zhì)纖維、膠粘劑、氧化鎂以及無水氯化鎂按比例在混合攪拌機(jī)中進(jìn)行充分混合；
b模壓成型，將混合料倒入模壓機(jī)中的模腔中，經(jīng)模壓機(jī)冷壓成型為板狀，然后置于室外自然固化成為吸音板成品；其中模壓機(jī)的壓制壓力為2-3Mpa，模壓時(shí)間2-20分鐘，模壓而成的吸音板成品厚度在5-20mm。
[0012]上述自然固化時(shí)間可以根據(jù)實(shí)際環(huán)境進(jìn)行選擇，即考慮到環(huán)境的溫度(季節(jié))和濕度，通常在24小時(shí)以上。
[0013]實(shí)施例1:本發(fā)明所述的木絨吸音板，它是由75%重量百分比的木質(zhì)纖維、15%重量百分比氧化鎂和10%重量百分比無水氯化鎂混合后冷壓制成；其中所述木質(zhì)纖維束的長度為直徑在 0.2-lmm ；
所述木絨吸音板的制作方法，該制作方法包括如下步驟:
a原料混合，將木質(zhì)纖維、膠粘劑、氧化鎂以及無水氯化鎂按比例在混合攪拌機(jī)中進(jìn)行充分混合；
b模壓成型，將混合料倒入模壓機(jī)中的模腔中，經(jīng)模壓機(jī)冷壓成型為板狀，然后置于室外自然固化成為吸音板成品；其中模壓機(jī)的壓制壓力為2.5Mpa，模壓時(shí)間10分鐘；模壓而成的吸音板成品厚度在10mm。
[0014]實(shí)施例2:本發(fā)明所述的木絨吸音板，它是由73%重量百分比的木質(zhì)纖維、4%的酚醛樹脂膠粘劑、14%重量百分比氧化鎂和9%重量百分比無水氯化鎂混合后冷壓制成；其中所述木質(zhì)纖維束的長度為直徑在0.2-lmm ；
所述木絨吸音板的制作方法，該制作方法包括如下步驟:
a原料混合，將木質(zhì)纖維、膠粘劑、氧化鎂以及無水氯化鎂按比例在混合攪拌機(jī)中進(jìn)行充分混合；
b模壓成型，將混合料倒入模壓機(jī)中的模腔中，經(jīng)模壓機(jī)冷壓成型為板狀，然后置于室外自然固化成為吸音板成品；其中模壓機(jī)的壓制壓力為2Mpa，模壓時(shí)間20分鐘。
[0015]實(shí)施例3:本發(fā)明所述的木絨吸音板，它是由70%的木質(zhì)纖維、18%氧化鎂和12%的無水氯化鎂，上述組份按比例經(jīng)過混合后冷壓制成；
一種如上所述木絨吸音板的制作方法，該制作方法包括如下步驟:a原料混合，將木質(zhì)纖維、膠粘劑、氧化鎂以及無水氯化鎂按比例在混合攪拌機(jī)中進(jìn)行充分混合；
b模壓成型，將混合料倒入模壓機(jī)中的模腔中，經(jīng)模壓機(jī)冷壓成型為板狀，然后置于室外自然固化成為吸音板成品；其中模壓機(jī)的壓制壓力為3Mpa，模壓時(shí)間2分鐘，模壓而成的吸音板成品厚度在20mm。
[0016]實(shí)施例4:它是由如下組份和重量百分比組成:80%的木質(zhì)纖維、2%的膠粘劑、10%氧化鎂和8%的無水氯化鎂，上述組份按比例經(jīng)過混合后冷壓制成；
一種如上所述木絨吸音板的制作方法，該制作方法包括如下步驟:a原料混合，將木質(zhì)纖維、膠粘劑、氧化鎂以及無水氯化鎂按比例在混合攪拌機(jī)中進(jìn)行充分混合；
b模壓成型，將混合料倒入模壓機(jī)中的模腔中，經(jīng)模壓機(jī)冷壓成型為板狀，然后置于室外自然固化成為吸音板成品；其中模壓機(jī)的壓制壓力為2-3Mpa，模壓時(shí)間18分鐘，模壓而成的吸音板成品厚度在15mm。
【權(quán)利要求】
1.一種木絨吸音板，其特征在于它是由如下組份和重量百分比組成:70-80%的木質(zhì)纖維、0-7%的膠粘劑、10-18%氧化鎂和8-12%的無水氯化鎂，上述組份按比例經(jīng)過混合后冷壓制成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的木絨吸音板，其特征在于所述的木絨吸音板，它是由75%重量百分比的木質(zhì)纖維、15%重量百分比氧化鎂和10%重量百分比無水氯化鎂混合后冷壓制成；其中所述木質(zhì)纖維束的長度為直徑在0.2_lmm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的木絨吸音板，其特征在于所述的木絨吸音板，它是由73%重量百分比的木質(zhì)纖維、4%的酚醛樹脂膠粘劑、14%重量百分比氧化鎂和9%重量百分比無水氯化鎂混合后冷壓制成；其中所述木質(zhì)纖維束的長度為5-15mm,直徑在0.2_lmm。
4.一種如權(quán)利要求1或2或3所述木絨吸音板的制作方法，該制作方法包括如下步驟: a)原料混合，將木質(zhì)纖維、膠粘劑、氧化鎂以及無水氯化鎂按比例在混合攪拌機(jī)中進(jìn)行充分混合； b)模壓成型，將混合料倒入模壓機(jī)中的模腔中，經(jīng)模壓機(jī)冷壓成型為板狀，然后置于室外自然固化成為吸音板成品；其中模壓機(jī)的壓制壓力為2-3Mpa，模壓時(shí)間2-20分鐘。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述木絨吸音板的制作方法，其特征在于所述的的步驟b)中，模壓機(jī)的壓制壓力為2.5Mpa，模壓時(shí)間10分鐘，模壓而成的吸音板成品厚度在5_20mm。
【文檔編號(hào)】G10K11/162GK104240693SQ201410375740
【公開日】2014年12月24日 申請(qǐng)日期:2014年8月1日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月1日
【發(fā)明者】朱國強(qiáng) 申請(qǐng)人:德清京浙建材有限公司