專利名稱：制造彩色顯象管熒光膜的工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及制造彩色顯象(Braun)管熒光膜的工藝方法，特別涉及首先涂敷紅色熒光膜并調(diào)整膜厚來提高熒光膜的質(zhì)量、增加亮度和節(jié)省紅色熒光粉的用量的制造彩色顯象管熒光膜的工藝方法。
三色熒光粉用于彩色顯象管、熒光燈、投射式陰極射線管等中。彩色顯象管通常包括作為其基本組成部分的熒光屏，在該熒光屏屏盤的內(nèi)表面上涂敷有三色(綠、藍、紅)通過電子束而發(fā)光的熒光粉。
制造這種熒光屏的方法大致劃分為涂敷光吸收黑底材料(BM)[

圖1]和涂敷三色熒光粉(PH)[圖2]。
如圖1所示，BM工藝包括清洗和干燥屏盤1，然后向該處注入和涂敷感光材料以形成感光膜；使感光膜圖形化以確定形成三基色(R、G、B)熒光膜的部分；在包括已圖形化的感光膜的屏盤上形成石墨敷層；利用已圖形化的感光膜作為掩模，蝕刻石墨層；然后進行顯影和干燥從而形成石墨基底3。
然后，如圖2所示，用溫純水清洗經(jīng)過上述BM工藝的屏盤內(nèi)表面，涂敷預(yù)敷層，然后首先涂敷綠(或藍)色熒光粉與感光樹脂的混合液，隨后，進行干燥以形成綠色熒光粉(或藍色熒光粉)層。
接著，通過蔭罩掩模孔使紫外(UV)線照射到綠色熒光層(或藍色熒光層)上。
此時，UV照射的位置相應(yīng)于使綠(或藍)色熒光粉發(fā)光的電子束的轟擊位置，或相應(yīng)于將被固定的綠(或藍)色熒光粉的位置。
然后，用溶劑清洗經(jīng)過UV照射的屏盤1，在面板表面上經(jīng)UV照射處理過的部分不能被溶解，而其余部分被溶解并被除去從而形成綠色熒光膜4(或藍色熒光膜3)。
其次，按照第一次的工藝使用藍色熒光粉(或綠色熒光粉)與感光樹脂的混合液進行類似操作來形成藍色熒光膜3(或綠色熒光膜4)，然后，再按照第一次工藝，使用紅色熒光粉與感光樹脂的混合液第三次進行類似操作以形成紅色熒光膜5。
在涂敷三色熒光粉之后，為使Al沉積膜平整涂敷乳狀液，從而完成了PH工藝。
如上所述，按照常規(guī)PH涂敷工藝方法，以綠→藍→紅熒光膜或藍→綠→紅熒光膜的順序在屏盤的內(nèi)表面上涂敷三色熒光粉時，紅色熒光膜是最后形成的?？墒?，在這種情況下，因形成有綠→藍(或藍→綠)熒光膜，在屏盤玻璃的內(nèi)表面上僅保留的形成紅色熒光膜的區(qū)域出現(xiàn)彎曲部分。這樣使最后涂敷的紅色熒光膜的分布不均勻，從而容易出現(xiàn)如裂紋、光漏等缺陷。而且，如圖3所示，由于厚度不均勻，白色亮度、亮度均勻性和白色均勻性不好，所以形成的紅色熒光膜5的厚度應(yīng)比綠或藍色熒光膜的厚度厚30％。紅色熒光粉用量的增加說明了增加原始成本的理由(紅色熒光粉的價格大約為綠或藍色熒光粉價格的10倍)。
具體來說，熒光粉的最佳S/重量的計算值如下1、綠熒光粉(微粒尺寸11.5μm，近似密度值1.62g/cm3)。
1)熒光膜的最佳厚度約熒光粉微粒尺寸的1.5倍，即11.5×1.5＝17.25μm2)最佳S/重量1.62g/cm3×0.001725cm×1000mg/g＝2.8mg/cm22、藍熒光粉(微粒尺寸11.5μm，近似密度值1.16g/cm3)1)熒光膜的最佳厚度約熒光粉微粒尺寸的1.5倍，即11.5×1.5＝17.25μm2)最佳S/重量1.16g/cm3×0.001725cm×1000mg/g＝2.0mg/cm23、紅色熒光粉(微粒尺寸11.5μm，近似密度值1.66g/cm3)1)熒光膜的最佳厚度約為熒光粉微粒尺寸的1.5倍，即11.5×1.5＝17.25μm2)最佳S/重量1.66g/cm3×0.001725cm×1000mg/g＝2.9mg/cm2從上述計算的最佳S/重量值中可以看出綠色熒光粉與紅色熒光粉的最佳S/重量比值為1.00∶1.04，但實際上所用的比值為1.00∶1.03-1.50。
本發(fā)明是為解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題而提出的，本發(fā)明的目的在于提供制造彩色顯象管熒光膜的工藝方法，在該方法中，首先形成紅色熒光膜并減小該膜厚度以提高紅色熒光膜的質(zhì)量和降低制造成本。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供的制造熒光膜的工藝方法包括形成BM(黑底)的步驟，其中在屏盤上形成光吸收材料基質(zhì)層以便限定三基色(R、G、B)熒光膜在屏上的位置；形成紅色熒光膜的步驟，其中在具有光吸收材料基質(zhì)層的屏盤上涂敷紅色熒光粉與感光樹脂的混合漿料，進行干燥，并在要形成紅色熒光膜的部位上，通過蔭罩掩?？渍丈銾V射線進行處理，然后用溶劑清洗；形成藍色或綠色熒光膜的步驟，其中在形成有紅色熒光膜的屏盤上涂敷藍色或綠色熒光粉與感光樹脂的混合漿料，進行干燥，并在要形成藍色或綠色熒光膜的部位上，通過蔭罩掩模孔照射UV射線進行處理，然后用溶劑清洗；和形成剩下的綠色或藍色熒光膜的步驟，其中在形成有所說的熒光膜的屏盤上涂敷剩下的綠色或藍色熒光粉與感光樹脂的混合漿料，進行干燥，并在要形成剩下的綠色或藍色熒光膜的部位上，通過蔭罩掩?？渍丈銾V射線進行處理，然后用溶劑清洗。
圖1是涂敷石墨的常規(guī)工藝方法的流程圖。
圖2是涂敷熒光粉的常規(guī)工藝方法的流程圖。
圖3是常規(guī)熒光粉涂層的剖視圖。
圖4是在涂敷綠和藍色熒光粉之后常規(guī)熒光屏的剖視圖。
圖5(A)、5(B)和5(C)是表示按照本發(fā)明的實施例形成的熒光粉的涂敷狀態(tài)的剖視圖。
圖6(A)、6(B)和6(C)是表示按照本發(fā)明的熒光膜的狀態(tài)的剖視圖。
首先，如圖5(A)所示，按照與常規(guī)技術(shù)相同的方法，在屏盤11上形成光吸收材料(例如石墨)基質(zhì)層12，以確定將層狀化的三基色(R、G、B)熒光膜的位置。
然后，在具有光吸收材料基質(zhì)層的屏盤11上涂敷紅色熒光粉與感光樹脂的混合漿料，進行干燥，并在將形成紅色熒光膜的部位上，通過蔭罩掩模孔用UV射線照射處理，和在溶劑中浸泡屏盤以形成紅色熒光膜15。
然后，如圖5B所示，在藍色熒光粉與感光樹脂的漿料被涂敷和干燥之后，按照形成紅色熒光膜的相同工藝方法形成藍色熒光膜13。
接著，如圖5C所示，在綠色熒光粉與感光樹脂的漿料被涂敷和干燥之后，按照形成藍色熒光膜13或紅色熒光膜15的同樣工藝方法形成綠色熒光膜14。
然后，形成乳狀膜和蒸鋁。
在上述實施例中，三種顏色熒光粉的S/重量值的排列次序為綠色熒光粉＞紅色熒光粉＞藍色熒光粉，它們的S/重量比值最好取為紅色熒光粉∶藍色熒光粉∶綠色熒光粉＝1.0∶0.7-0.9∶1.0-1.2。
以紅色熒光粉的S/重量值1.0為基準(zhǔn)，如果藍色和綠色熒光粉的S/重量分別大于0.9和1.2，則在涂敷熒光膜的工藝過程中可能使熒光膜剝落，從而影響熒光膜的形成。反之，如果相對于紅色熒光粉的S/重量值1.0來說，藍色和綠色熒光粉的S/重量值分別低于0.7和1.0，則由于光漏、膜不平整等劣質(zhì)性，從而不能獲得高品質(zhì)的熒光膜。
最后形成的綠色熒光粉是未附著顏料的熒光粉，而選取的紅色和藍色熒光粉最好是附著顏料的熒光粉。
如果顏料附著于熒光粉，由于熒光粉顆粒不光滑而破壞可分散性。這樣，顏料不附著于最后涂敷的熒光粉可以提高可分散性和附著力，從而獲得具有極優(yōu)的白色亮度、白色均勻性和亮度均勻性的熒光膜。
圖6A至6C是表示本發(fā)明又一個實施例的流程圖。在該實施例中，在形成紅色熒光膜之后形成藍色熒光膜13之前，形成綠色熒光膜14，而在前一個實施例中，藍色熒光膜13是在綠色熒光膜14之前形成的。由于其余操作與前一個實施例都相同，因此就省略了與其有關(guān)的詳細說明。
在下列表1中示出了按照常規(guī)工藝方法和按照本發(fā)明的工藝方法制造的彩色顯象管(20″)之間的比較。
表一常規(guī)的工藝方法本發(fā)明的工藝方法涂敷的順序 G→B→R R→B→GS/重量(mg/cm2) G 3.0 3.3B 3.0 2.8R 3.8 3.0白色亮度 100％ 103％單位面積上的 5 2缺陷數(shù)從表1中可知，按照本發(fā)明的工藝方法，紅色熒光粉的需求量減少了15-35％，并且正如由單位面積上的缺陷數(shù)所證實的，還提高了涂層的如白色亮度、白色均勻性和亮度均勻性等的質(zhì)量。
尤其是，最后涂敷的熒光粉未敷顏料，從而使該層膜可具有極優(yōu)的附著力和可分散性，并獲得具有幾乎相同厚度的三色熒光膜的彩色顯象管的優(yōu)質(zhì)熒光膜。
權(quán)利要求
1.一種制造彩色顯象管熒光膜的工藝方法，包括形成BM(黑底)的步驟，其中在屏盤上形成光吸收材料基質(zhì)層以便限定三基色(R、G、B)熒光膜在屏上的位置；形成紅色熒光膜的步驟，其中在具有光吸收材料基質(zhì)層的屏盤上涂敷紅色熒光粉和感光樹脂的混合漿料，進行干燥，并在要形成紅色熒光膜的部位上，通過蔭罩掩模孔照射UV射線進行處理，然后用溶劑清洗；形成藍色或綠色熒光膜的步驟，其中在形成有紅色熒光膜的屏盤上涂敷藍色或綠色熒光粉與感光樹脂的混合漿料，進行干燥，并在要形成藍色或綠色熒光膜的部位上，通過蔭罩掩?？渍丈銾V射線進行處理，然后用溶劑清洗；和形成剩下的綠色或藍色熒光膜的步驟，其中在形成有所說的熒光膜的屏盤上涂敷剩下的綠色或藍色熒光粉與感光樹脂的混合漿料，進行干燥，并在要形成剩下的綠色或藍色熒光膜的部位上，通過蔭罩掩?？渍丈銾V射線進行處理，然后用溶劑清洗。
2.如權(quán)利要求1所述的一種制造彩色顯象管熒光膜的工藝方法，其中，所述的熒光膜的S/重量具有綠色熒光粉＞紅色熒光粉＞藍色熒光粉的排列次序。
3.如權(quán)利要求2所述的一種制造彩色顯象管熒光膜的工藝方法，其中，紅色熒光粉與藍色熒光粉和與綠色熒光粉的S/重量比為1.0∶0.7-0.9∶1.0-1.2。
4.如權(quán)利要求2所述的一種制造彩色顯象管熒光膜的工藝方法，其特征在于最后形成的熒光粉是未附著顏料的熒光粉，而其它熒光粉是附著顏料的熒光粉。
全文摘要
本發(fā)明提供一種制造熒光膜的工藝方法，其中調(diào)整彩色顯象管熒光膜的涂敷順序和膜厚以提高紅色熒光體的質(zhì)量和減少其用量，從而降低了制造成本。該工藝方法包括首先在彩色顯象管的屏盤上形成紅色熒光膜，然后再形成藍色和綠色熒光膜。
文檔編號H01J29/32GK1138739SQ96101958
公開日1996年12月25日 申請日期1996年4月16日 優(yōu)先權(quán)日1995年4月17日
發(fā)明者姜錫玩, 李景鎬 申請人:Lg電子株式會社