專利名稱：焊接用固體導(dǎo)線的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及在表面不施以銅鍍，適用于氣封電弧焊接的焊接用固體導(dǎo)線(welding solid wire)，特別涉及目的在于減少環(huán)境負(fù)荷的焊接用固體導(dǎo)線。
因此，最近使用表面上施以銅鍍的電弧焊接用固體導(dǎo)線。在使用這些施以銅鍍的導(dǎo)線進(jìn)行焊接時(shí)，可以抑制焊接時(shí)給電接頭的磨損，同時(shí)可以確保導(dǎo)線的耐銹性。
另外，作為提高這種導(dǎo)線的焊接性、通電性、防銹性的方法，已知在導(dǎo)線表面上涂覆硫、二硫化鉬和石墨的混合物的技術(shù)(特開(kāi)昭55-141395和特開(kāi)昭55-128395)。
但是，在電弧焊接用固體導(dǎo)線的表面上施以銅鍍的工序中，由于消耗大量酸性溶液、堿性溶液和洗滌水等，因而存在對(duì)環(huán)境負(fù)荷極大這樣的問(wèn)題。這樣，如果對(duì)現(xiàn)有的具有銅鍍的導(dǎo)線省略原線酸洗以減少環(huán)境負(fù)荷，則會(huì)發(fā)生銅鍍的密合性變差，銅鍍從導(dǎo)線上剝離，塞滿彈簧襯里內(nèi)部的不良情況。因此，對(duì)現(xiàn)有的銅鍍導(dǎo)線必須進(jìn)行酸洗工序，不允許氧化鱗片殘留在導(dǎo)線的表面上。
而且，即使將在導(dǎo)線表面上涂覆硫、二硫化鉬和石墨混合物的技術(shù)單純用于未電鍍的固體導(dǎo)線，雖然確實(shí)可減少一些接頭的磨損量，但使用近年的焊接機(jī)器人，在長(zhǎng)時(shí)間連續(xù)進(jìn)行高電流的焊接施工的非常嚴(yán)格的焊接環(huán)境條件下，為了提高導(dǎo)線的焊接性、通電性和防銹性，未必充分。
本發(fā)明的焊接用固體導(dǎo)線，其特征在于，每100mm2導(dǎo)線表面形成0.002到0.3mg的氧化鱗片，在導(dǎo)線表面上以每10kg導(dǎo)線0.01～2g的量涂覆粒徑為0.1～10μm的選自MoS2、WS2和石墨的一種以上的物質(zhì)，不施以銅鍍。
在本發(fā)明中，在導(dǎo)線表面上，適量的氧化鱗片在表面上形成，因此，通過(guò)給電接頭的接點(diǎn)時(shí)氧化鱗片熔融，在給電接頭的接點(diǎn)凝固。因此，用氧化鐵的覆膜覆蓋給電接頭的接點(diǎn)，可進(jìn)一步抑制其磨損。
在該焊接用固體導(dǎo)線中，優(yōu)選在表面上涂覆每10kg導(dǎo)線0.2～2.0g的選自植物油、動(dòng)物油、礦物油和合成油中的至少一種油脂。由于降低了與給電接頭之間的摩擦，因此可進(jìn)一步降低給電接頭的磨損。
另外，其組成為含有例如C0.01～0.12質(zhì)量％，Si0.2～1.2質(zhì)量％，Mn0.5～2.5質(zhì)量％，P0.001～0.03質(zhì)量％和S0.001～0.03質(zhì)量％。
還可以以合計(jì)為0.03～0.30質(zhì)量％的量含有Ti和Zr。進(jìn)一步可含有0.01～0.60質(zhì)量％的Mo。
圖2是表示氧化鱗片存在狀態(tài)的示意圖。
其中，1覆膜，2固體導(dǎo)線，3給電接頭，11固體導(dǎo)線，12氧化鱗片。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明者們?yōu)榱私鉀Q上述課題，進(jìn)行了悉心研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)在表面上不施以銅鍍的未鍍固體導(dǎo)線中，通過(guò)在導(dǎo)線的表面上殘留氧化鱗片，同時(shí)在這種殘留了氧化鱗片的固體導(dǎo)線的表面上涂覆適量的MoS2、WS2和石墨，由此可抑制焊接時(shí)給電接頭的磨損。這時(shí)，如果作為氧化鱗片源使用熱軋后的嚙合鱗片，還可省略原線的酸洗工序，降低制造工序中的環(huán)境負(fù)荷。
在表面上形成了氧化鱗片的固體導(dǎo)線中，降低焊接時(shí)的給電接頭的磨損的機(jī)理認(rèn)為如下所述。
例如，如果使焊接電流為280到300A，采用直徑為1.2mm的固體導(dǎo)線進(jìn)行焊接，則固體導(dǎo)線的與給電接頭前端的接點(diǎn)處于熔融的狀態(tài)下，電流通過(guò)它們之間。這時(shí)，如果象現(xiàn)有技術(shù)那樣在固體導(dǎo)線的表面上施以銅鍍，則銅鍍膜在與給電接頭前端的接點(diǎn)處發(fā)生熔融。然后，來(lái)自銅鍍膜的熔融銅填補(bǔ)給電接頭前端接點(diǎn)的熔損。結(jié)果，采用現(xiàn)有的施以銅鍍的固體導(dǎo)線，可以抑制給電接頭的磨損。與此相對(duì)，采用現(xiàn)有的沒(méi)有施以銅鍍的固體導(dǎo)線，通過(guò)酸洗等導(dǎo)線素線上產(chǎn)生的氧化鱗片，可除去大部分，導(dǎo)線表面上不存在填補(bǔ)給電接頭前端接點(diǎn)處的熔損，因此，給電接頭的磨損變得非常多。
另一方面，如本發(fā)明所述，即使在未施以銅鍍的情況下，在表面上形成適量的氧化鱗片時(shí)，給電接頭上的熔損被由氧化鱗片形成的氧化鐵的覆膜填補(bǔ)。這種熔損的填補(bǔ)即使導(dǎo)線表面上形成本發(fā)明例的以MoS2、WS2為代表的硫化合物、硒化合物或碲化合物時(shí)，通過(guò)以硫化鐵、硒化鐵或碲化鐵為主要成分的覆膜，也同樣發(fā)揮作用。


圖1是表示本發(fā)明的覆膜形成狀態(tài)的圖，(a)是表示給電接頭和固體導(dǎo)線的位置關(guān)系的剖面圖，(b)是(a)中表示的剖面圖的關(guān)鍵部位放大圖。眾所周知，屬于周期表中6B族的硫族元素的氧、硫、硒和碲可降低鐵和鐵化合物的熔點(diǎn)以及熔融鐵和熔融鐵化合物的表面張力。因此，在固體導(dǎo)線2的表面上形成的氧化鱗片在比較低的溫度下熔融。然后，表面張力降低的氧化鐵、硫化鐵、硒化鐵和碲化鐵等鐵化合物選擇性地覆蓋給電接頭3前端的接點(diǎn)形成覆膜1。結(jié)果，防止了給電接頭3與固體導(dǎo)線2的表面的直接接觸。另外，通過(guò)覆蓋了給電接頭3前端接點(diǎn)的鐵化合物的覆膜1，在給電接頭3和固體導(dǎo)線2之間通過(guò)電流。這樣，即使接點(diǎn)熔融，給電接頭的熔損也被填補(bǔ)。其中，由于硒和碲毒性大，因此，如果考慮焊接時(shí)的安全性，應(yīng)該控制其使用。
圖2是表示氧化鱗片存在狀態(tài)的示意圖。焊接用固體導(dǎo)線11的表面上形成氧化鱗片12的方法，例如增加導(dǎo)線11表面的氧的方法，并沒(méi)有特別限定。其中，從制造成本上考慮，優(yōu)選在制造導(dǎo)線素線時(shí)，在其表面上有意殘留通過(guò)自然氧化形成的氧化鱗片，在形成最終的產(chǎn)品直徑時(shí)，均勻殘留在導(dǎo)線素線表面上存在的凹部?jī)?nèi)的方法。作為在導(dǎo)線素線中有意殘留氧化鱗片的方法，例如，可以在酸洗導(dǎo)線素線時(shí)，不除去全部的氧化鱗片，殘留一部分氧化鱗片，也可以使用機(jī)械除鱗只除去最表層的氧化鱗片，而有意殘留嚙合的鱗片。認(rèn)為這時(shí)在拉絲工序中鱗片混入拉絲潤(rùn)滑劑中，增加了拉絲拉模、拉絲釜、回轉(zhuǎn)輥等的磨損。因此，在機(jī)械除鱗后，希望線材表面上附著的鱗片采用機(jī)械研磨裝置和/或高壓水洗滌等除去。機(jī)械除鱗可以是單純的彎曲，也可以彎曲地施加扭轉(zhuǎn)。采用機(jī)械除鱗剝離鱗片的容易性可以通過(guò)調(diào)整原線的熱軋工序中的冷卻速度進(jìn)行調(diào)整。具體地說(shuō)，通過(guò)降低熱軋后的冷卻速度，鱗片的厚度變厚，變得容易剝離，鱗片殘留量減少。反之，如果增加冷卻速度，則鱗片變薄，變得難于剝離。另外，通過(guò)調(diào)整熱軋中的斷面減小率，可以調(diào)整嚙合鱗片的量。通過(guò)調(diào)整原線中殘留的鱗片量，可以調(diào)整產(chǎn)品直徑中氧化鱗片的量。另外，也可以通過(guò)酸洗完全除去導(dǎo)線素線的全部氧化鱗片，在然后的用于制成產(chǎn)品直徑的拉絲加工時(shí)有意形成氧化鱗片，也可以在拉絲加工之后涂覆氧化鱗片至產(chǎn)品直徑。而且，也可以通過(guò)在氧化性環(huán)境中，在低溫退火(低溫干燥處理，baking)的同時(shí)進(jìn)行拉絲至制品直徑，從而形成氧化鱗片。另外，氧化鱗片中鐵的價(jià)數(shù)可以為1價(jià)、2價(jià)或3價(jià)中的任意一個(gè)。另外，凹部在熱軋導(dǎo)線素線時(shí)，在其表面制成縱折皺而形成，例如，通過(guò)控制軋制導(dǎo)線素線時(shí)的條件，可以調(diào)整凹部的量和形狀。
另外，在固體導(dǎo)線的表面上附加MoS2、WS2和石墨的方法沒(méi)有特別的限定，例如，可以在拉絲至制品直徑時(shí)，在導(dǎo)線素線的表面埋入MoS2、WS2和石墨，也可以在形成制品直徑之后在表面上涂覆這些MoS2、WS2和石墨。
而且，通過(guò)提高固體導(dǎo)線表面的光滑性，可以進(jìn)一步降低給電接頭的磨損。如果固體導(dǎo)線表面的光滑性差，在通過(guò)與給電接頭的接點(diǎn)時(shí)，其通過(guò)速度發(fā)生變化，容易發(fā)生給電接頭的熔損。作為對(duì)策，例如，通過(guò)在固體導(dǎo)線的表面上涂覆適量的油脂，從而提高固體導(dǎo)線的光滑性，可以進(jìn)一步降低給電接頭的磨損量。
下面，對(duì)本發(fā)明的焊接用固體導(dǎo)線進(jìn)行更詳細(xì)地說(shuō)明。首先，對(duì)與焊接用固體導(dǎo)線有關(guān)的數(shù)值限定理由進(jìn)行說(shuō)明。表面的氧化鱗片的量每100mm2導(dǎo)線為0.002～0.3mg如果每100mm2固體導(dǎo)線表面的氧化鱗片的量不足0.002mg，則不能在給電接頭的接點(diǎn)形成足夠量的覆膜，因此，無(wú)法抑制給電接頭的磨損。另一方面，如果每100mm2的氧化鱗片的量超過(guò)0.3mg，則固體導(dǎo)線與給電接頭之間的電接觸電阻增大，因而給電接頭的溫度上升，促進(jìn)了它的磨損。因此，氧化鱗片的量為每100mm2固體導(dǎo)線為0.002～0.3mg。
導(dǎo)線外周表面的氧化鱗片的量可通過(guò)比較除去氧化鱗片之前的固體導(dǎo)線的質(zhì)量與除去氧化鱗片之后的固體導(dǎo)線的質(zhì)量進(jìn)行測(cè)定。具體地說(shuō)，例如，從固體導(dǎo)線上取100到1000mm長(zhǎng)度的被測(cè)定材料，首先，通過(guò)丙酮超聲波洗滌脫脂除去有機(jī)附著物和涂覆物。然后，測(cè)定除去氧化鱗片之前的質(zhì)量。另外，如果測(cè)定質(zhì)量用的秤的精度好，也可以縮短被測(cè)定材料。接著，通過(guò)使用例如10體積％枸櫞酸氫二銨溶液在室溫下進(jìn)行被測(cè)定材料的陰極電解，除去氧化鱗片。使這時(shí)的電流密度例如為每1m2被測(cè)定材料100A，電解時(shí)間例如為10分鐘。然后，用掃描型電子顯微鏡觀察固體導(dǎo)線的截面，確定除去了所有氧化鱗片，測(cè)定除去了氧化鱗片之后的質(zhì)量。導(dǎo)線外周的表面積采用測(cè)距器，在4點(diǎn)測(cè)量導(dǎo)線的表觀直徑，平均該測(cè)定結(jié)果，將導(dǎo)線假定為截面是完全正圓的圓柱，計(jì)算圓筒面的面積求出。
氧化鱗片的測(cè)定次數(shù)為5～30次，可求其平均值。氧化鱗片殘留量多的，求5～10次的平均值，氧化鱗片少的，求20～30次的平均值，從而即使考慮測(cè)定誤差也可以得到足夠的測(cè)定精度。在導(dǎo)線表面上以每10kg導(dǎo)線0.01～2g的量涂覆粒徑為0.1～10μm的選自MoS2、WS2和石墨的一種以上物質(zhì)在通過(guò)給電接頭的接點(diǎn)時(shí)，在導(dǎo)線表面上以每10kg導(dǎo)線0.01～2g的量涂覆選自MoS2、WS2和石墨中的一種以上的物質(zhì)，可有效地抑制給電接頭的磨損，必要量在0.01g/10kg以上可發(fā)揮效果，如果多于2g/10kg，發(fā)生堵塞的問(wèn)題。粒徑不足0.1μm時(shí)，不能發(fā)揮光滑性，如果大于10μm，容易從表面上脫離，成為堵塞的原因。
導(dǎo)線表面上涂覆的MoS2、WS2和石墨的分析如下所述進(jìn)行。
<MoS2、WS2涂覆量和粒度>
①涂覆量的分析首先，用有機(jī)溶劑(例如乙醇、丙酮、石油醚等)洗滌導(dǎo)線之后，用濾紙過(guò)濾洗滌液后，干燥濾紙。通過(guò)對(duì)該濾紙進(jìn)行使用“硫酸”或“硫酸+磷酸”的白煙處理，溶解(A)MoS2、WS2。然后，通過(guò)原子吸光法定量Mo、W。以該測(cè)定量為(a)。接著，將乙醇洗滌后的導(dǎo)線浸漬于鹽酸(以濃度為35％的鹽酸為1和水為1的比例混合的水溶液)中，進(jìn)行溶解，從導(dǎo)線上游離出MoS2、WS2(b)。然后，用濾紙過(guò)濾該溶液后，通過(guò)白煙處理溶解(B)MoS2、WS2，用原子吸光法定量Mo、W。以該Mo和W的量為(b)。然后，附著于或者埋于導(dǎo)線表面的Mo和W的總量(G)可由下面的公式1計(jì)算出。
公式1(G)＝(a)+(b)②粒徑的測(cè)定接著，對(duì)MoS2、WS2粒徑的測(cè)定方法進(jìn)行說(shuō)明。在表面上涂覆的MoS2、WS2的粒徑求出上述(A)的MoS2、WS2的粒徑，埋入表面中的MoS2、WS2的粒徑求出上述(B)的MoS2、WS2的粒徑。在將這些MoS2和WS2干燥后，用掃描型電子顯微鏡觀察粒徑。
<石墨涂覆量的分析>
下面說(shuō)明石墨的測(cè)定方法。首先，用有機(jī)溶劑(例如，乙醇、丙酮或石油醚等)洗滌導(dǎo)線。用玻璃濾器過(guò)濾該洗滌液之后，干燥該玻璃濾器。然后，測(cè)定收集在玻璃濾器中的碳量。以該測(cè)定量為(a)。
另一方面，將用有機(jī)溶劑洗滌之后的導(dǎo)線浸漬在硝酸溶液(以濃硝酸為1、水為1的比例混合的水溶液)中120秒，只溶解導(dǎo)線的表面，用玻璃濾器過(guò)濾溶液。之后，干燥該玻璃濾器。然后，測(cè)定用這種狀態(tài)的玻璃濾器收集的碳量。以該測(cè)定量為(b)。
對(duì)于上述各工序中使用的各玻璃濾器，在測(cè)定之前測(cè)定碳量，以其為空白值(c1，c2)，從各測(cè)定值中扣除。由此，測(cè)定只存在于導(dǎo)線表面附近的碳量。另外，在溶解的導(dǎo)線中固溶的碳未被濾器收集，溶解在濾液中。即，只有附著于導(dǎo)線表面或者埋入導(dǎo)線表面之下的游離碳被濾器收集。因此，附著于導(dǎo)線表面或者埋入表面之下的碳的總量(D)可以由下面的公式2計(jì)算出。
公式2(D)＝((a)+(b))-((c1)+(c2))將該碳的總量(D)用導(dǎo)線的質(zhì)量除，由所得的值可計(jì)算出每10kg導(dǎo)線的石墨涂覆量。油脂的量每10kg導(dǎo)線為0.2～2.0g在固體導(dǎo)線表面上涂覆的油脂的量如果每10kg固體導(dǎo)線不足0.2g，則幾乎不能提高固體導(dǎo)線的光滑性，無(wú)法獲得通過(guò)油脂的涂覆帶來(lái)的降低給電接頭磨損的效果。另一方面，如果油脂的量超過(guò)2.0g，則由于固體導(dǎo)線和給電接頭之間的電接觸電阻增大，因此，給電接頭的溫度升高，促進(jìn)了其磨損。因此，使油脂的量為每10kg固體導(dǎo)線為0.2～2.0g。另外，作為油脂，可以涂覆例如植物油、動(dòng)物油、礦物油和合成油。
油脂的量可以在例如使用四氯化碳洗滌固體導(dǎo)線的表面之后，采用紅外吸收法定量測(cè)定。
另外，在本發(fā)明中，焊接用固體導(dǎo)線的化學(xué)組成沒(méi)有特別限制，但是，從脫酸效果、合金成分的加入、焊接性和焊接金屬的機(jī)械性質(zhì)的觀點(diǎn)來(lái)看，C、Si、Mn、Ti、Zr和Mo的含量?jī)?yōu)選在下面的范圍內(nèi)。例如，可以使用含有C0.01～0.12質(zhì)量％，Si0.2～1.2質(zhì)量％，Mn0.5～2.5質(zhì)量％，P0.001～0.03質(zhì)量％和S0.001～0.03質(zhì)量％的焊接用固體導(dǎo)線。另外，可以使用以總計(jì)為0.03～0.30質(zhì)量％的量還含有Ti和Zr的焊接用固體導(dǎo)線，也可以使用還含有Mo 0.01～0.60質(zhì)量％的焊接用固體導(dǎo)線。
首先，將表面上形成氧化鱗片的導(dǎo)線素線機(jī)械彎折，進(jìn)行機(jī)械除鱗。這時(shí)，控制導(dǎo)線素線與氧化鱗片界面的凹凸，再控制氧化鱗片的厚度，由此，調(diào)整氧化鱗片的殘留量。具體地說(shuō)，在增加氧化鱗片殘留量時(shí)，增加導(dǎo)線素線表面的凹凸，同時(shí)很薄地形成氧化鱗片，難以從表面上剝離。反之，在減少氧化鱗片殘留量時(shí)，在使導(dǎo)線素線表面平坦的同時(shí)，很厚地形成氧化鱗片，容易從表面上剝離。再采用機(jī)械的研磨裝置，從表面上剝離氧化鱗片。然后，在進(jìn)行機(jī)械除鱗之后，將導(dǎo)線素線拉絲加工至直徑為1.2mmφ。
另外，必要時(shí)，在拉絲加工之前或者拉絲加工之后的導(dǎo)線素線上涂覆MoS2、WS2或石墨。具體地說(shuō)，在機(jī)械除鱗之后的導(dǎo)線素線上涂覆加入了MoS2、WS2或石墨的拉絲潤(rùn)滑劑，進(jìn)行拉絲加工，或者，在后述的油脂中混合MoS2、WS2或石墨，在拉絲加工后進(jìn)行涂覆。
而且，必要時(shí)，在洗滌和干燥拉絲加工后的導(dǎo)線素線之后，通過(guò)靜電電力將霧化油脂使之帶電的油滴涂覆在導(dǎo)線素線的表面上，此時(shí)，通過(guò)調(diào)整單位時(shí)間的霧化量和外加電壓，可高精度地控制每10kg導(dǎo)線的涂覆油量。
另外，對(duì)通過(guò)這些方法制造的各種實(shí)施例(No.1到No.17)和比較例(No.18到No.27)的焊接用固體導(dǎo)線，通過(guò)上述方法測(cè)定氧化鱗片的量、硫元素的濃度化和表面的油脂量，同時(shí)通過(guò)以下所示的方法測(cè)定給電接頭的磨損量。
給電接頭使用市售的Cr-Cu制的焊接用給電接頭，通過(guò)減量法測(cè)定其磨損量。具體地說(shuō)，首先，采用丙酮或者石油醚等有機(jī)溶劑超聲波洗滌給電接頭，由此除去切削油和切削屑。接著，干燥后，用電子天平以0.1mg的單位測(cè)量給電接頭的質(zhì)量(使用前的質(zhì)量)。接著，將給電接頭安裝在自動(dòng)焊接機(jī)上，進(jìn)行1小時(shí)的連續(xù)焊接。由于密封氣會(huì)對(duì)接頭磨損量有若干影響，因此，在整個(gè)焊接中，使密封氣為CO2(100體積％)。另外，焊接用固體導(dǎo)線的直徑如上所述為φ1.2mm，至于其他焊接條件，焊接電流為300A，焊接電壓為38V，焊接速度為20cm/分，突出長(zhǎng)度為25mm，焊接姿勢(shì)為向下。在這樣連續(xù)焊接之后，除去附著于給電接頭上的飛濺和污垢，再使用有機(jī)溶劑進(jìn)行超聲波洗滌，干燥后，使用電子天平，以0.1mg的單位測(cè)定給電接頭的質(zhì)量(使用后的質(zhì)量)。然后，從使用前的質(zhì)量中減去使用后的質(zhì)量，從而以0.1mg的單位計(jì)算出每1小時(shí)的給電接頭的磨損量。
通過(guò)這些方法制備的各種焊接用固體導(dǎo)線的組成如表1和表2所示，每100mm2導(dǎo)線的氧化鱗片的量(mg)、表面的MoS2、WS2或石墨量、每10kg導(dǎo)線的油脂量(g)和給電接頭的磨損量(mg/小時(shí))如表3和表4所示。另外，氧化鱗片的殘留量是從一根實(shí)施例和比較例的焊接用固體導(dǎo)線中隨機(jī)取5個(gè)被測(cè)定材料，將它們的殘留量平均化的數(shù)值。
表1

表2

表3

表4

如上述表3和表4所示，在實(shí)施例No.1到No.17中，由于在表面上形成了適量的氧化鱗片，因此，給電接頭的磨損量極小。
另一方面，在比較例No.18到No.21中，由于氧化鱗片的量不足本發(fā)明范圍的下限，因此，在給電接頭的接點(diǎn)不能形成足夠的覆膜，給電接頭的磨損量增多。另外，在比較例No.23到No.27中，由于氧化鱗片的量超過(guò)了本發(fā)明范圍的上限，因此導(dǎo)線和給電接頭之間的電接觸電阻升高，加劇了給電接頭的磨損。
如上所述，根據(jù)本發(fā)明，由于在表面上形成了適量的氧化鱗片，因而在通過(guò)給電接頭的接點(diǎn)時(shí)，氧化鱗片熔融，在給電接頭的接點(diǎn)凝固，因此，給電接頭的接點(diǎn)被氧化鐵覆膜覆蓋，能夠抑制其磨損。因此，不必施以銅鍍，防止了銅鍍中必需的酸性溶液、堿性溶液和洗滌水等的消耗，可以降低對(duì)環(huán)境的負(fù)荷。
權(quán)利要求
1.一種焊接用固體導(dǎo)線，其特征在于，每100mm2導(dǎo)線表面形成0.002到0.3mg的氧化鱗片，在導(dǎo)線表面上，以每10kg導(dǎo)線0.01～2g的量涂覆粒徑為0.1～10μm的選自MoS2、WS2和石墨中的一種以上的物質(zhì)，不施以電鍍。
2.如權(quán)利要求1記載的焊接用固體導(dǎo)線，其特征在于，在表面上以每10kg導(dǎo)線0.2～2.0g的量涂覆選自植物油、動(dòng)物油、礦物油和合成油中的至少一種油。
3.如權(quán)利要求1或2記載的焊接用固體導(dǎo)線，其特征在于，含有C0.01～0.12質(zhì)量％、Si0.2～1.2質(zhì)量％、Mn0.5～2.5質(zhì)量％、P0.001～0.03質(zhì)量％和S0.001～0.03質(zhì)量％。
4.如權(quán)利要求3記載的焊接用固體導(dǎo)線，其特征在于，還含有合計(jì)為0.03到0.30質(zhì)量％的Ti和Zr。
5.如權(quán)利要求3或4記載的焊接用固體導(dǎo)線，其特征在于，還含有Mo0.01到0.60質(zhì)量％。
全文摘要
本發(fā)明提供一種焊接用固體導(dǎo)線,其特征在于,每100mm
文檔編號(hào)B23K35/36GK1386610SQ0212032
公開(kāi)日2002年12月25日 申請(qǐng)日期2002年5月22日 優(yōu)先權(quán)日2001年5月22日
發(fā)明者清水弘之, 宮本隆志, 興石房樹(shù), 橫田泰之, 黑川剛志, 伊藤崇明 申請(qǐng)人:株式會(huì)社神戶制鋼所