專利名稱：一種火車甲板槽型板成型加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種槽型板成型加工方法，尤其涉及一種用于既能運輸火車又能運輸汽車的輪渡的火車甲板槽型板成型加工方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)在的火車輪渡要求在火車甲板上既能載運火車，同時，在不載運火車的時候也能載運汽車，為了汽車能在火車甲板上通行，火車軌道的頂面應(yīng)與火車甲板齊平，為此，必須將火車軌道安裝在火車甲板的凹形槽內(nèi)才行。按現(xiàn)有的設(shè)計方案，該凹形槽是采用三塊鋼板焊接成型。但此方案工藝性差，因為用鋼板拼焊，焊接工作量大，焊接變形難以控制，焊接后的產(chǎn)品質(zhì)量得不到保證，同時，不僅浪費了大量的人工，而且浪費了大量的電焊條，所以成本很高。如果用整塊鋼板采用模壓一次成型的辦法，不僅需要設(shè)計和制造昂貴的模具，同時還要昂貴的油壓機等設(shè)備，成本也很高。在這樣的背景條件下，迫使我們要改變凹形槽的成型技術(shù)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種工作量少，生產(chǎn)周期短，生產(chǎn)成本低，產(chǎn)品質(zhì)量高的火車甲板槽型板成型加工方法。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案，包括先將鋼板切割下料，在需要進行折彎的位置左外A、右外B、左內(nèi)C、右內(nèi)D處和中心處沿長度方向進行劃線，所述位置A與B以及C與D分別關(guān)于鋼板的中心線對稱；沿A、B處將工件兩側(cè)向一邊折彎，沿C、D處將工件向與A、B折彎方向相反方向折彎；成品完工后，按圖紙要求的斷面形狀尺寸制作的1∶1樣板進行驗收。
本發(fā)明的技術(shù)方案還可以是將所述鋼板工件折彎時，先沿C、D處將工件兩側(cè)向一邊折彎，再沿A、B處將工件向與C、D折彎方向相反方向折彎。
本發(fā)明的技術(shù)方案可以采用樣板驗收，驗收時樣板中心與槽中心對齊，允許誤差為深±1mm，寬±2mm。
更優(yōu)的是，本發(fā)明的技術(shù)方案在對所述A、B、C、D四處進行折彎加工時，其折彎角度均為60°。
更優(yōu)的是，本發(fā)明中所述火車甲板槽型板的加工精度為槽底與上平面的平行度±2mm；槽深70o+2mm；槽中心偏差≯2mm；折彎半徑R＝25±2mm；壓痕深度≯0.5mm；槽型板全長范圍內(nèi)的直線度和平面度，允許誤差為±2mm。
本發(fā)明中，所述下料時鋼板的尺寸為12000mm×650mm×14mm。
本發(fā)明所提出的一種火車甲板槽型板成型加工方法，其避免了零件下料切割的熱變形和焊接變形；免除了焊接、碳刨、打磨、火工校正等工作，從而極大程度的減少了工作量，縮短了生產(chǎn)周期，節(jié)省了大量焊條，降低了生產(chǎn)成本，同時也有效的保證了軌道槽的質(zhì)量。


圖1是本發(fā)明的鋼板下料劃線示意圖。
圖2是本發(fā)明的A、B處折彎示意圖。
圖3是本發(fā)明的180°翻轉(zhuǎn)示意圖。
圖4是本發(fā)明的C、D處折彎示意圖。
圖5是本發(fā)明的產(chǎn)品安裝示意圖。
圖號說明1火車甲板槽型板
2鋼軌具體實施方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進一步說明。
請參照圖1～圖5所示。圖1為本發(fā)明的鋼板下料劃線示意圖，如圖所示，在需要進行折彎的位置左外A、右外B、左內(nèi)C、右內(nèi)D處和中心處沿長度方向進行劃線，所述位置A與B以及C與D分別關(guān)于鋼板的中心線對稱，下料時鋼板的尺寸為12000mm×650mm×14mm。圖2為本發(fā)明的A、B處折彎示意圖，如圖所示，將工件置于折彎機工作臺上，先在左外A處對準(zhǔn)劃線位置按靠模具向上進行60°折彎；再將工件移位，在右外B處對準(zhǔn)劃線位置按靠模具向上進行60°折彎。圖3是本發(fā)明的180°翻轉(zhuǎn)示意圖，如圖所示，將工件以中心線為軸進行180°翻身。圖4是本發(fā)明的C、D處折彎示意圖，如圖所示，先在左內(nèi)C處對準(zhǔn)劃線位置按靠模具向上進行折彎；再將工件移位，在右內(nèi)D處對準(zhǔn)劃線位置按靠模具向上進行折彎。成品完工后，按圖紙要求的斷面形狀尺寸制作的1∶1樣板進行驗收。驗收時樣板中心與槽中心對齊，允許誤差為深±1mm，寬±2mm。本發(fā)明的火車甲板槽型板的加工精度為槽底與上平面的平行度±2mm；槽深70o+2mm；槽中心偏差≯2mm；折彎半徑R＝25±2mm；壓痕深度≯0.5mm；槽型板全長范圍內(nèi)的直線度和平面度，允許誤差為±2mm。圖5是本發(fā)明的產(chǎn)品安裝示意圖，如圖所示，火車道的鋼軌2安裝于火車甲板槽型板1的凹槽內(nèi)。
以上所述的實施例僅用于說明本發(fā)明的技術(shù)思想及特點，其目的在使本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實施，因此不能僅以本實施例來限定本發(fā)明的專利范圍，即凡依本發(fā)明所揭示的精神所作的同等變化或修飾，仍落在本發(fā)明的專利范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種火車甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，包括(1)先將鋼板切割下料，在鋼板工件需要進行折彎的位置左外A、右外B、左內(nèi)C、右內(nèi)D處和中心處沿長度方向進行劃線，所述位置A與B以及C與D分別關(guān)于鋼板的中心線對稱；(2)沿A、B處將所述鋼板工件兩側(cè)向一邊折彎，沿C、D處將鋼板工件向與A、B折彎方向相反方向折彎；(3)成品完工后，按圖紙要求的斷面形狀尺寸制作的1∶1樣板進行驗收。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種火車甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，用樣板驗收時，樣板中心與槽中心對齊，允許誤差為深±1mm、寬±2mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種火車甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，在對所述A、B、C、D四處進行折彎加工時，其折彎角度均為60°。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種火車甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，所述火車甲板槽型板的加工精度為槽底與上平面的平行度±2mm；槽深700+2mm；槽中心偏差≯2mm；折彎半徑R＝25±2mm；壓痕深度≯0.5mm；槽型板全長范圍內(nèi)的直線度和平面度，允許誤差為±2mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種火車甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，所述下料時鋼板的尺寸為12000m×650mm×14mm。
6.一種火車甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，包括(1)先將鋼板切割下料，在鋼板工件需要進行折彎的位置左外A、右外B、左內(nèi)C、右內(nèi)D處和中心處沿長度方向進行劃線，所述位置A與B以及C與D分別關(guān)于鋼板的中心線對稱；(2)沿C、D處將所述鋼板工件兩側(cè)向一邊折彎，沿A、B處將所述鋼板工件向與C、D折彎方向相反方向折彎；(3)成品完工后，按圖紙要求的斷面形狀尺寸制作的1∶1樣板進行驗收。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種火車甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，用樣板驗收時，樣板中心與槽中心對齊，允許誤差為深±1mm，寬±2mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種火車甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，在對所述A、B、C、D四處進行折彎加工時，其折彎角度均為60°。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種火車甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，所述火車甲板槽型板的加工精度為槽底與上平面的平行度±2mm；槽深700+2mm；槽中心偏差≯2mm；折彎半徑R＝25±2mm；壓痕深度≯0.5mm；槽型板全長范圍內(nèi)的直線度和平面度，允許誤差為±2mm。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種火車甲板槽型板成型加工方法，其特征在于，所述下料時鋼板的尺寸為12000mm×650mm×14mm。
全文摘要
本發(fā)明提供一種火車甲板槽型板成型加工方法，其包括先將鋼板切割下料，在需要進行折彎的位置左外A、右外B、左內(nèi)C、右內(nèi)D處和中心處沿長度方向進行劃線，所述位置A與B以及C與D分別關(guān)于鋼板的中心線對稱；沿A、B處將工件兩側(cè)向一邊折彎，沿C、D處將工件向與A、B折彎方向相反方向折彎；或沿C、D處將工件兩側(cè)向一邊折彎，沿A、B處將工件向與C、D折彎方向相反方向折彎；成品完工后，按圖紙要求的斷面形狀尺寸制作的l∶1樣板進行驗收。本發(fā)明工作量少，生產(chǎn)周期短，生產(chǎn)成本低，產(chǎn)品質(zhì)量高。
文檔編號B21D5/00GK1608763SQ20031010808
公開日2005年4月27日 申請日期2003年10月22日 優(yōu)先權(quán)日2003年10月22日
發(fā)明者徐龍盛, 金江潮, 李賢忠 申請人:江南造船(集團)有限責(zé)任公司