專利名稱：制造滾筒的方法和裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種制造滾筒的裝置和方法，尤其是涉及一種制造防止噪音和振動的滾筒的裝置和方法。
背景技術(shù)：
通常，干燥機(jī)是一種利用電加熱器或氣體燃燒裝置加熱了的熱空氣，對已洗好的衣物例如放入箱體內(nèi)部的衣物進(jìn)行干燥的裝置。近來，對干燥機(jī)的要求持續(xù)升高。
圖1是現(xiàn)有技術(shù)的干燥機(jī)的分解立體圖。
如圖1所示，該現(xiàn)有技術(shù)的滾筒1設(shè)置在形成干燥機(jī)外部的箱體(未示出)的內(nèi)部。在這里，滾筒1是由具有開口前端和后端的圓筒形形成的。在滾筒1的外表面還設(shè)有帶槽2，帶槽上纏繞有連接電動機(jī)的帶(未示出)。
另外，滾筒1設(shè)有容納已洗好衣物的內(nèi)腔5，內(nèi)腔5中設(shè)有多個(gè)從其內(nèi)表面突出的提升桿6。即當(dāng)滾筒1旋轉(zhuǎn)時(shí)，所設(shè)的提升桿6將已洗好的衣物提升和落下，從而翻轉(zhuǎn)衣物。相應(yīng)地，衣物可在短時(shí)間內(nèi)被干燥。在滾筒1的前后側(cè)分別設(shè)有前支座7和后支座9。該前后支座7和9同時(shí)關(guān)閉和支撐滾筒1的前后側(cè)。
同時(shí)，在滾筒1和前支座7/后支座9之間設(shè)有密封件10。然后在對應(yīng)于滾筒1的前后側(cè)的前支座7和后支座9之間設(shè)有多個(gè)用以支持滾筒1的輥?zhàn)?未示出)。
然后，在前支座7上設(shè)有開口8，使內(nèi)腔5通過開口8與外部相通。該開口8具有門蓋(未示出)可選擇地關(guān)閉或打開。在后支座9上，設(shè)有一個(gè)與內(nèi)腔5相連通的供給管12，熱空氣通過該供給管12供給到內(nèi)腔5。
在前支座7的一側(cè)對應(yīng)于前支座7上設(shè)置的開口8的下部設(shè)有出口組件13，內(nèi)腔5的空氣通過該出口組件13排出。該出口組件13設(shè)有過濾器14，該過濾器14過濾通過內(nèi)腔5排出的空氣中的雜質(zhì)微粒(例如，塵土或纖維)。
出口組件13與排氣管15相連通，過濾器14設(shè)置在該排氣管15中。該排氣管15還連接一個(gè)風(fēng)扇罩18。這樣，由于安裝在風(fēng)扇罩18內(nèi)的風(fēng)扇17的運(yùn)轉(zhuǎn)，內(nèi)腔5中的空氣沿著排氣管15和風(fēng)扇罩18流動。在這里，為提高空間利用率，風(fēng)扇17制成離心式風(fēng)扇。但是，也可以使用軸向風(fēng)扇(axial fan)。
接下來，風(fēng)扇罩18的一例與排氣管15相連通，風(fēng)扇罩18的另一側(cè)與排氣管19相連通。因此，通過風(fēng)扇罩18的空氣經(jīng)排氣管19被排到外部。
同時(shí)，供給管12與導(dǎo)引漏斗16相連通。該導(dǎo)引漏斗16是將圓錐形頂端截?cái)喽纬?，以利于將熱空氣?dǎo)引至供給管12。此時(shí)，該導(dǎo)引漏斗16設(shè)有氣體燃燒裝置20，該裝置設(shè)有閥、混合管、以及點(diǎn)火器。其中，該閥與氣管連接以控制氣體的供應(yīng)，該混合管將從氣體噴嘴中噴出的氣體與空氣混合，而該點(diǎn)火器則點(diǎn)燃該混合的氣體。
與此同時(shí)，下面將描述用于現(xiàn)有技術(shù)的干燥機(jī)的滾筒的制造方法。
參見圖2，將金屬板如不銹鋼板卷曲，并焊接其接縫。然后，在保持滾筒兩端的直徑的狀態(tài)下，擴(kuò)大滾筒中部的直徑。此時(shí)，滾筒中部的直徑是用多個(gè)模具在滾筒的內(nèi)側(cè)向外沖壓的方法而擴(kuò)大的。然后，在滾筒的中部形成加強(qiáng)筋。也就是沿著滾筒的外表面設(shè)置多個(gè)溝槽，以強(qiáng)化滾筒。另外，卷邊的形成是采用在滾筒的兩端彎折的方法進(jìn)行的。
然而，根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)制造用于干燥機(jī)的滾筒的方法存在以下缺點(diǎn)。
在根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)制造用于干燥機(jī)的滾筒的方法中，滾筒的中部是由設(shè)置在滾筒內(nèi)表面的模具擴(kuò)大的。即，模具在滾筒的中部向外沖壓。在完成滾筒的制造工序，模具從滾筒的中部分開時(shí)，模具的痕跡會留在滾筒上，這樣就破壞了滾筒的外形。而且滾筒的圓形也遭到損壞，不可能獲得均勻的旋轉(zhuǎn)慣量，因而在滾筒旋轉(zhuǎn)中會產(chǎn)生噪音和振動。

發(fā)明內(nèi)容
因此，本發(fā)明提供了一種制造滾筒的裝置和方法，利用該裝置和方法可充分消除由于現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)和局限而引起的一個(gè)或多個(gè)問題。
本發(fā)明的一個(gè)目的是提供一種制造用于干燥機(jī)的滾筒的裝置和方法，以避免噪音和振動。
本發(fā)明的其它的優(yōu)點(diǎn)、目的、和特征，部分地在隨后的說明中給出，部分地對本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來說可從下述說明中明顯看出，或可從本發(fā)明的實(shí)施中得出。本發(fā)明的目的和其它優(yōu)點(diǎn)可從以下書面說明、權(quán)利要求、以及附圖特別給出的結(jié)構(gòu)來理解、獲得。
為實(shí)現(xiàn)這些和其他優(yōu)點(diǎn)并根據(jù)本發(fā)明的目的，正如實(shí)施例所廣泛描述的，制造滾筒的方法包括第一步，形成圓筒形滾筒；第二步，縮小滾筒兩端的直徑；第三步，在滾筒的中部形成加強(qiáng)筋；和第四步，將滾筒的兩邊彎折。
這里，第一步是用卷曲金屬板并焊接其接縫的方法進(jìn)行的。該金屬板由不銹鋼制成。
第二步是將滾筒的兩端分別插入設(shè)在滾筒內(nèi)外表面的模具之間的方法進(jìn)行，以及第三步是用輥?zhàn)記_壓滾筒的外表面而進(jìn)行。
另一方面，制造滾筒的裝置包括上模具，該上模具設(shè)有電機(jī)、與電機(jī)的旋轉(zhuǎn)軸相連接的上錐形靠塊、沿上錐形靠塊可在徑向擴(kuò)張或縮小的上芯模、以及獨(dú)立設(shè)在上芯模外面可在上下方向移動的上外模；中模具，該中模具具有與電機(jī)旋轉(zhuǎn)軸成一直線設(shè)置的軸、設(shè)在軸的一側(cè)的中錐形靠塊、沿著中錐形靠塊在徑向擴(kuò)張或縮小且其外表面上設(shè)有槽的中芯模；下模具，該下模具設(shè)有電機(jī)，與電機(jī)的旋轉(zhuǎn)軸相連接的下錐形靠塊、沿下錐形靠塊可在徑向擴(kuò)張或縮小的下芯模、以及獨(dú)立設(shè)在下芯模外面可在上下方向移動的下外模；以及沖壓上模具的沖壓機(jī)。
該裝置還包括與槽間隔固定距離設(shè)置的、可在滾筒的徑向方向移動的輥?zhàn)?。還包括在各芯模的內(nèi)表面設(shè)置的可沿錐形靠塊滑動的傾斜表面。
上芯模的輪廓為直徑向高處縮小，在距離上芯模預(yù)定間距的位置，上外模的輪廓與上芯模相對應(yīng)。同時(shí)，下芯模的輪廓為直徑向低處縮小，在距離下芯模預(yù)定間距處，下外模的輪廓在與下芯模相對應(yīng)。
相對應(yīng)滾筒上部的直徑隨著上模具向下移動時(shí)，將滾筒的上部插入上芯模與上外模之間而縮小，相對應(yīng)滾筒下部的直徑隨著上模具向下移動更多時(shí)，將滾筒的下部插入下芯模與下外模之間而縮小。
在另一方面，制造滾筒的方法是通過一裝置，該裝置包括上模具，該上模具設(shè)有電機(jī)、與電機(jī)的旋轉(zhuǎn)軸相連接的上錐形靠塊、沿著上錐形靠塊可在徑向擴(kuò)張或縮小的上芯模、以及獨(dú)立設(shè)在上芯模外側(cè)可上下移動的上外模；中模具，該中模具設(shè)有與電機(jī)的旋轉(zhuǎn)軸成一直線上設(shè)置的軸、設(shè)在軸的一側(cè)的中錐形靠塊、以及外表面上設(shè)有槽并沿著中錐形靠塊在徑向擴(kuò)張或縮小的中芯模；下模具，該下模具設(shè)有電機(jī)、連接于電機(jī)的旋轉(zhuǎn)軸的下錐形靠塊、沿著下錐形靠塊可在徑向擴(kuò)張或縮小的下芯模、以及獨(dú)立設(shè)在下芯模外側(cè)可上下移動的下外模；以及沖壓上模具的沖壓機(jī)，該方法包括第一步，將圓筒形滾筒放在中芯模的外表面；第二步縮小滾筒兩端的直徑；第三步在滾筒的中部形成加強(qiáng)筋；第四步將滾筒的兩邊進(jìn)行彎折；以及第五步取下滾筒。
這里，第二步包括隨著上模具向下移動時(shí)，將滾筒的上部插入上芯模和上外模之間，從而縮小對應(yīng)滾筒上部的直徑的步驟；以及隨著上模具進(jìn)一步向下移動時(shí)，將滾筒的下部插入下芯模和下外模之間，從而縮小對應(yīng)滾筒下部的直徑的步驟。
第三步包括通過驅(qū)動電機(jī)旋轉(zhuǎn)芯模的步驟；以及通過輥?zhàn)友刂鴥?nèi)芯模的槽沖壓滾筒的外表面的步驟。
第五步包括收縮芯模以避免滾筒與芯模之間產(chǎn)生干涉的步驟；以及在上模具向上移動之后取出滾筒的步驟。
收縮芯模的工序是隨著設(shè)置在芯模的內(nèi)表面的傾斜表面沿著各錐形靠塊滑動而進(jìn)行的。
可以理解，本發(fā)明的上述說明和以下的詳細(xì)描述都是說明性的和示范性的，其目的是對本發(fā)明提供進(jìn)一步的說明。


所提供的附圖可提供對本發(fā)明的進(jìn)一步的理解，并且被包含在內(nèi)作為說明書的組成部分，其示出了本發(fā)明的實(shí)施例，并且和說明書一起用來解釋本發(fā)明的原理。在圖中圖1為示出現(xiàn)有技術(shù)的干燥機(jī)的分解立體圖；圖2為根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的制造滾筒的方法的方塊圖；圖3為根據(jù)本發(fā)明的制造滾筒的方法的方塊圖；圖4示出了根據(jù)圖3中制造工序的滾筒的狀態(tài)；圖5為根據(jù)本發(fā)明的制造滾筒的詳細(xì)方法的方塊圖；以及圖6A至圖6G示出了根據(jù)滾筒制造工序的滾筒及模具的狀態(tài)。
具體實(shí)施例方式
現(xiàn)參照附圖所示的實(shí)施例對本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說明。在可能出現(xiàn)的地方，在整個(gè)附圖中所使用的相同的標(biāo)號指向相同或類似的部件。
下面，將參考圖3至圖6G來描述根據(jù)本發(fā)明的用于干燥機(jī)的滾筒。
圖3為示出根據(jù)本發(fā)明的制造滾筒的方法的方塊圖，圖4示出了根據(jù)圖3中的制造工序的滾筒的狀態(tài)。
參考圖3和圖4，根據(jù)本發(fā)明的制造滾筒的方法包括以下步驟形成圓筒形滾筒1，縮小滾筒1兩端的直徑1a，形成加強(qiáng)筋，以及在滾筒1的兩端彎折其兩邊1b。
首先，將一塊金屬板如不銹鋼板卷成圓筒形，并焊接其接縫，從而形成滾筒1。然后，在滾筒1的中部，沿圓周方向設(shè)置多個(gè)加強(qiáng)筋1b以增加滾筒1的強(qiáng)度。在此，加強(qiáng)筋1b是在滾筒1旋轉(zhuǎn)時(shí)，沿著圓周方向，用輥?zhàn)?0沖壓滾筒1的外表面而形成。此后，對滾筒1的兩個(gè)邊1b進(jìn)行彎折。
同時(shí)，在根據(jù)本發(fā)明的制造滾筒的方法中，滾筒1的兩邊的直徑1a縮小而不是在滾筒1的中部擴(kuò)大直徑。即，在滾筒1的兩端，相對應(yīng)滾筒1的內(nèi)外表面設(shè)有模具，將滾筒1插入模具中，用模具沖壓，從而使?jié)L筒1兩端的直徑縮小。
在根據(jù)本發(fā)明的制造滾筒的方法中，滾筒的兩端因下列原因而縮小。
通常，如果金屬板卷成圓筒形，并焊接其接縫，滾筒的整個(gè)部分的半徑并非是均勻的。在這種情形下，如果滾筒中部用模具通過沖壓來擴(kuò)張，滾筒中部部分的半徑就可能不一致。就是說，直徑較小的滾筒部分?jǐn)U張的比例高，而直徑較大的滾筒部分?jǐn)U張的比例低，因此會在滾筒上留下痕跡。另外，沿著圓周方向，滾筒的中部部分的半徑不同，因而滾筒的圓筒形狀是不均勻的。
如上所述，根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的滾筒制造方法，不可能得到均勻的滾筒圓筒形狀和均勻的旋轉(zhuǎn)慣量，因而在滾筒旋轉(zhuǎn)中會產(chǎn)生噪音和振動。為了克服這些問題，用縮小滾筒的兩端的方法來取代根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的擴(kuò)張滾筒中部的方法。
下面，參考附圖來描述根據(jù)本發(fā)明的制造滾筒1的裝置和方法。
圖5為詳細(xì)示出根據(jù)本發(fā)明的制造滾筒的方法的方塊圖。圖6A至圖6G示出了根據(jù)制造工序的制造滾筒的裝置及滾筒的狀態(tài)。
如圖6A所示，根據(jù)本發(fā)明的制造滾筒的裝置設(shè)有一上模具40，一下模具60，一中模具50，和一沖壓機(jī)(未示出)。
此時(shí)，上模具40設(shè)有一電機(jī)30、一上錐形靠塊41、一上芯模42、和一上外模43。并且該上模具40通過沖壓機(jī)進(jìn)行沖壓。上錐形靠塊41與電機(jī)30的旋轉(zhuǎn)軸連接，而上芯模42沿上錐形靠塊41可以在徑向擴(kuò)張或縮小。并且該上外模43獨(dú)立地設(shè)置在上芯模42的外側(cè)，可在上下方向移動。
同時(shí)，中模具50設(shè)有一中錐形靠塊51、和一中芯模。在此，該中錐形靠塊51與電機(jī)30的旋轉(zhuǎn)軸成同一直線設(shè)置，而中芯模52沿著中錐形靠塊51可在徑向擴(kuò)張或縮小。
同樣，下模具60具有與上模具40相同的結(jié)構(gòu)，該下模具60與上模具40相對設(shè)置。即該下模具60設(shè)有一下錐形靠塊61、一下芯模62、以及一下外模63。
此時(shí)，下錐形靠塊61設(shè)在一穿設(shè)于中芯模52的軸上，而下芯模62用來沿著下錐形靠塊61可在徑向進(jìn)行擴(kuò)張或縮小。另外，下外模63獨(dú)立地設(shè)置在下芯模62的外側(cè)并可在上下方向移動。
各芯模42、52、和62整體形成圓筒形，與滾筒1的內(nèi)表面相接觸，并根據(jù)預(yù)設(shè)的角度在圓周方向分開用于在徑向擴(kuò)張或收縮。
同時(shí)，各芯模42、52、和62如下在徑向擴(kuò)張或收縮如圖6A所示，芯模42，52和62在徑向擴(kuò)張，與滾筒1的內(nèi)表面相接觸。此時(shí)，各芯模分別具有傾斜表面。同時(shí)，圖6G示出了芯模42、52、和62隨著芯模的傾斜表面沿各自的錐形靠塊41、51、和61滑動時(shí)在徑向收縮。即，隨著設(shè)有錐形靠塊的軸在上下方向移動，錐形靠塊沿著傾斜表面滑動，芯模則在徑向擴(kuò)張或收縮。
以下參考圖6A至圖6H描述采用上述裝置制造滾筒的方法。
圖6A詳細(xì)示出了縮小滾筒兩端之前滾筒的狀態(tài)。如圖6A所示，圓筒形滾筒1被插入制造滾筒的裝置的中芯模52的外面。這時(shí)，圓筒形滾筒是用卷曲金屬板并焊接其接縫的方法制成的。將圓筒形滾筒1插在中芯具52的外面后，圓筒形滾筒1由中芯模52和下芯模62支撐，而上芯模42尚未向下移動。
圖6B示出了由于上模具的向下移動，縮小對應(yīng)滾筒上部的直徑的工序。將圓筒形滾筒1裝在制造滾筒的裝置的芯模外之后，利用沖壓機(jī)(未示出)向下沖壓上模具40。此時(shí)，滾筒1的上部被插入上芯模42和上外模43之間，從而縮小了對應(yīng)滾筒1上部的直徑。即滾筒1的上部根據(jù)上芯模42的外表面和上外模43的內(nèi)表面而縮小。
圖6C示出了縮小滾筒上下部的工序。如圖6C所示，在縮小滾筒1的上部后，上模具40繼續(xù)向下移動。在這種情況下，滾筒1的下部被插入到下芯模62和下外模63之間，從而縮小滾筒1的下部。
接下來，如圖6D所示，完成縮小滾筒1的上部和下部之后，上外模43向上移動，下外模63向下移動，從而將各外模分開。
圖6E示出了在滾筒中部形成加強(qiáng)筋的工序。芯模隨著電機(jī)30的驅(qū)動而旋轉(zhuǎn)。這樣，輥?zhàn)?0移動到芯模52的對應(yīng)的槽中(圖6D中的520)，然后輥?zhàn)?0沖壓滾筒1的外表面。此時(shí)，對應(yīng)滾筒1中部的外表面用輥?zhàn)?0沿著槽進(jìn)行沖壓，從而形成加強(qiáng)筋。
然后，如圖6F所示，在形成加強(qiáng)筋之后，彎折滾筒1的兩邊。在這種情況下，彎折加工被稱為形成卷邊。
圖6G示出了芯模收縮以便與滾筒分離的狀況。
此時(shí)，芯模42、52、和62以箭頭方向收縮，因此芯模42、52、和62從滾筒1中分離。因此，滾筒1很容易從芯模上取下。同時(shí)，在芯模收縮之前，下外模63移動以便支撐滾筒1的下部。
圖6H示出了上模具向上移動之后，滾筒和裝置的狀態(tài)。上模具40向上移動時(shí)，可避免滾筒和制造滾筒的裝置之間的干涉。這樣，滾筒就從制造滾筒的裝置上完成了。
如上所述，根據(jù)本發(fā)明的制造滾筒的方法和裝置具有以下優(yōu)點(diǎn)。
在根據(jù)本發(fā)明的制造滾筒的方法中，縮小滾筒的兩端，而不是擴(kuò)張滾筒的中部，因而在滾筒的中部不會留下沖壓痕跡。另外，由于滾筒的中部沒有被向外沖壓，滾筒中部可能保持均勻的圓筒形狀，因此避免了滾筒旋轉(zhuǎn)中產(chǎn)生的振動和噪音。相應(yīng)地，改善了產(chǎn)品的可靠性。
同時(shí)，根據(jù)本發(fā)明的制造滾筒的方法是用于干燥機(jī)的。然而，根據(jù)本發(fā)明的制造滾筒的方法也可以用于洗衣機(jī)。
盡管本發(fā)明已經(jīng)參照優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行了說明和例示，但顯然，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，在不背離本發(fā)明的精神和范圍的前提下，可對本發(fā)明作出各種更改和變化。因此，本發(fā)明的各種更改、變化由所附的權(quán)利要求書及其等同物的內(nèi)容涵蓋。
權(quán)利要求
1.一種制造滾筒的方法，包括第一步，形成圓筒形滾筒；第二步，縮小所述滾筒兩端的直徑；第三步，在所述滾筒的中部形成加強(qiáng)筋；以及第四步，彎折所述滾筒的兩邊。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中所述第一步是以卷曲金屬板，以及焊接接縫的方法進(jìn)行的。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其中所述金屬板是不銹鋼板。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中所述第二步是以分別將所述滾筒的兩端插入設(shè)在所述滾筒內(nèi)、外表面的模具之間的方法進(jìn)行的。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中所述第三步是以用輥?zhàn)記_壓所述滾筒外表面的方法進(jìn)行的。
6.一種制造滾筒的裝置，包括上模具，所述上模具設(shè)有電機(jī)、與所述電機(jī)的旋轉(zhuǎn)軸相連接的上錐形靠塊、沿著所述上錐形靠塊可在徑向擴(kuò)張或縮小的上芯模、以及獨(dú)立設(shè)在所述上芯模外可在上下方向移動的上外模；中模具，所述中模具設(shè)有與所述電機(jī)的所述旋轉(zhuǎn)軸成同一直線的軸、設(shè)在所述軸的一側(cè)的中錐形靠塊、以及外表面上設(shè)有槽并沿著所述中錐形靠塊可在徑向擴(kuò)張或縮小的中芯模；下模具，所述下模具設(shè)有電機(jī)、與所述電機(jī)的旋轉(zhuǎn)軸相連接的下錐形靠塊、沿著所述下錐形靠塊可在徑向擴(kuò)張或縮小的下芯模、以及獨(dú)立設(shè)在所述下芯模外側(cè)可在上下方向移動的下外模；以及沖壓所述上模具的沖壓機(jī)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的裝置，還包括在距離所述槽固定間距設(shè)置的輥?zhàn)?，所述輥?zhàn)涌稍谒鰸L筒的徑向移動。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的裝置，其中各所述芯模的內(nèi)表面上設(shè)有沿所述錐形靠塊滑動的傾斜表面。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的裝置，其中所述上芯模的輪廓為直徑向高處縮小，在距離所述上芯模預(yù)定間距處，所述上外模的輪廓與所述上芯模相對應(yīng)。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的裝置，其中所述下芯模的輪廓為直徑向低處縮小，在距離所述下芯模預(yù)定間距處，所述下外模的輪廓與所述下芯模相對應(yīng)。
11.根據(jù)權(quán)利要求6所述的裝置，其中對應(yīng)所述滾筒上部的直徑，是通過在所述上模具向下移動時(shí)，將所述滾筒的上部插入所述上芯模和所述上外模中而縮小的，以及對應(yīng)所述滾筒下部的直徑，是通過所述上模具向下移動更多時(shí)，將所述滾筒的下部插入所述下芯模和所述下外模中而縮小的。
12.一種用一種裝置制造滾筒的方法，所述裝置包括上模具，所述上模具設(shè)有電機(jī)、與所述電機(jī)的旋轉(zhuǎn)軸相連接的上錐形靠塊、沿著所述上錐形靠塊可在徑向擴(kuò)張或縮小的上芯模、以及獨(dú)立設(shè)在所述上芯模外側(cè)并可在上下方向移動的上外模；中模具，所述中模具設(shè)有與所述電機(jī)的所述旋轉(zhuǎn)軸成同一直線的軸、設(shè)在所述軸的一側(cè)的中錐形靠塊、以及外表面上設(shè)有槽并沿著所述中錐形靠塊可在徑向擴(kuò)張或縮小的中芯模；下模具，所述下模具設(shè)有電機(jī)、與所述電機(jī)的旋轉(zhuǎn)軸相連接的下錐形靠塊、沿著所述下錐形靠塊可在徑向擴(kuò)張或縮小的下芯模、以及獨(dú)立設(shè)在所述下芯模外側(cè)可在上下方向移動的下外模；以及沖壓所述上模具的沖壓機(jī)，包括第一步，將所述圓筒形滾筒放在所述中芯模的外表面；第二步，縮小所述滾筒兩端的直徑；第三步，在所述滾筒的中部形成加強(qiáng)筋；第四步，彎折所述滾筒的兩邊；以及第五步，取下滾筒。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的方法，其中所述第二步包括隨著所述上模具的向下移動，將所述滾筒的上部插入所述上芯模和所述上外模之間，從而縮小對應(yīng)所述滾筒上部的直徑的步驟；以及隨著所述上模具向下移動更多，將所述滾筒的下部插入所述下芯模和所述下外模之間，從而縮小對應(yīng)所述滾筒下部的直徑的步驟。
14.根據(jù)權(quán)利要求12所述的方法，其中所述第三步包括通過驅(qū)動所述電機(jī)，旋轉(zhuǎn)所述芯模的步驟；以及用輥?zhàn)友刂鲂灸５乃霾蹧_壓所述滾筒外表面的步驟。
15.根據(jù)權(quán)利要求12所述的方法，其中所述第五步包括收縮所述芯模以避免所述滾筒與所述芯模之間產(chǎn)生干涉的步驟；以及在所述上模具向上移動之后，取下所述滾筒的步驟。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的方法，其中所述收縮芯模的工序，是通過設(shè)在所述芯模內(nèi)表面的傾斜表面沿各所述錐形靠塊的滑動而進(jìn)行的。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種制造滾筒的裝置和方法，使?jié)L筒在被驅(qū)動時(shí)不會產(chǎn)生噪音和振動，其包括第一步，形成圓筒形滾筒；第二步，縮小滾筒兩端的直徑；第三步，在滾筒的中部形成加強(qiáng)筋，以及第四步，彎折滾筒的兩邊。
文檔編號B21D53/26GK1572416SQ20041000099
公開日2005年2月2日 申請日期2004年1月17日 優(yōu)先權(quán)日2003年6月5日
發(fā)明者李淳祚 申請人:Lg電子株式會社