專利名稱：鋼筋矯直剪切彎曲連續(xù)生產(chǎn)裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種對鋼筋加工設(shè)備，特別是對鋼筋的矯直、彎曲、剪切設(shè)備一體化的改進。
背景技術(shù)：
人們在使用鋼筋時，往往要對鋼筋進行一定程序的加工。比如，先對鋼筋進行矯直，然后根據(jù)不同的使用要求，將鋼筋進行彎曲和剪切。在本實用新型實現(xiàn)以前，人們往往采用在作業(yè)現(xiàn)場使用單一設(shè)備對鋼筋進行簡單的形狀加工或剪切的操作模式。其問題是設(shè)備的排列零散，占地面積大。當(dāng)工程量較大，對加工鋼筋需求較多時，上述加工方式顯然不能夠滿足使用的需要。更為明顯的是，上述加工方式均為手工現(xiàn)場制作，不僅容易導(dǎo)致危險狀況的發(fā)生，而且由于操作工多，導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下，鋼筋的加工成本高，操作者的勞動強度大，最后導(dǎo)致工程工期的延長；更重要的是難以保證鋼筋的加工質(zhì)量，從而可能直接影響工程質(zhì)量。
技術(shù)內(nèi)容本實用新型的目的是通過提供一種鋼筋矯直剪切彎曲連續(xù)生產(chǎn)裝置，可以通過自動化的控制手段實現(xiàn)對鋼筋的輸送、矯直、剪切、彎曲進行連續(xù)的生產(chǎn)加工，不僅大大節(jié)省了加工成本，降低操作者的勞動強度，而且可以保證加工質(zhì)量的統(tǒng)一，進而有效的解決了上述背景技術(shù)中存在的問題。
本實用新型的技術(shù)解決方案是通過以下方法實現(xiàn)的在鋼筋矯直機構(gòu)之間設(shè)置有一個鋼筋送進機構(gòu)，在鋼筋矯直機構(gòu)的輸出端依次設(shè)置有一個鋼筋剪切機構(gòu)和一個鋼筋彎曲成型機構(gòu)。
所述的鋼筋矯直機構(gòu)可以為兩個或兩個以上，鋼筋矯直機構(gòu)之間可以相互垂直設(shè)置，也可以按照同一垂直面設(shè)置。
在所述的鋼筋矯直機構(gòu)中，壓緊輥、兩個或兩個以上動矯直輪、定矯直輪自上而下的依次固定于矯直座上。壓緊輪與動矯直輪、定矯直輪的軸向呈水平垂直設(shè)置。所述的動矯直輪、定矯直輪的輪表面上相對應(yīng)的設(shè)置有弧形槽。所述的動矯直輪設(shè)置在兩個定矯直輪之間的上方，間隔排列。
所述鋼筋矯直機構(gòu)中的壓緊輥通過調(diào)整螺栓不可移動的固定于矯直座的上方；所述的動矯直輪、定矯直輪可以通過軸套與矯直座的中部或下部軸連接，并分別以該軸為中心自由轉(zhuǎn)動。
在上述的壓緊輥與動矯直輪之間，設(shè)置有與壓緊輥下端螺紋連接的壓桿，該壓桿穿過設(shè)置于矯直座上設(shè)置于動矯直輪上方的槽以及設(shè)置于槽內(nèi)的彈簧后，可以緊壓于動矯直輪上沿輪表面設(shè)置的弧形槽內(nèi)。
在所述的鋼筋送進機構(gòu)中，設(shè)置于支架下端的定送進輪通過支架與電機輸出軸連接，并得到動力。動送進輪設(shè)置于定送進輪的上方，并通過軸套與支架軸連接。壓緊氣缸的兩端分別通過軸銷與兩個分別以銷固定于支架上端的送進壓緊塊可活動的銷連接。壓緊桿穿過設(shè)置于動送進輪上方支架上的孔，并支撐于于該孔內(nèi)的壓緊彈簧后，上端露出所述的孔，并與所述的送進壓緊塊上的臺相對應(yīng)，下端可以支撐于動送進輪軸上。
上述鋼筋送進機構(gòu)中的電機可與送進編碼器連接。
所述的剪切機構(gòu)中，活動刀與電機的輸出軸固定連接，并以該輸出軸為支撐；固定刀內(nèi)設(shè)置有圓孔。活動刀的刀面處與固定刀的出絲面緊密配合。
在所述的鋼筋彎曲成型機構(gòu)中，彎曲電機支撐于彎曲系統(tǒng)升降氣缸上，其一端連接有編碼器，另一端的輸出軸與彎曲頭中的定彎曲頭連接；彎曲頭伸縮氣缸可以支撐于所述的彎曲電機上，氣缸桿的端部支撐于彎曲頭伸縮連臂的端部。彎曲頭支架上設(shè)置有槽，彎曲頭設(shè)置于槽內(nèi)，并可在槽內(nèi)上、下移動。彎曲頭與電機的輸出軸固定連接，并可在電機輸出軸的帶動下發(fā)生旋轉(zhuǎn)。彎曲軸架固定于彎曲頭的側(cè)表面，其內(nèi)設(shè)置有槽，所述的定彎曲軸、動彎曲軸分別可設(shè)置于槽內(nèi)，軸之間的距離可以調(diào)整，其中定彎曲軸設(shè)置于所述彎曲頭的軸心上。
本實用新型的上述技術(shù)解決方案中所述的各種機構(gòu)，可以通過使用公知技術(shù)中的技術(shù)手段，很容易的實現(xiàn)各機構(gòu)的同步工作，而且所述的各個機構(gòu)既可以單獨使用，也可以組合使用。與背景技術(shù)相比，本實用新型有效的解決了占地面積大，設(shè)備排列零散的問題，使操作者大為減少，減小了鋼筋的加工成本，同時大大提高了工作效率。對鋼筋一條龍式的加工方式，有力的保證了鋼筋加工質(zhì)量和加工質(zhì)量的同一性。


附圖1為本實用新型一種實施例的兩面組合結(jié)構(gòu)示意圖；附圖2為附圖1中鋼筋矯直機構(gòu)的兩面結(jié)構(gòu)示意圖；附圖3為附圖1中鋼筋送進機構(gòu)的兩面結(jié)構(gòu)示意圖；附圖4為附圖1中鋼筋剪切機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；附圖5為附圖1中鋼筋彎曲成型機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；附圖6為附圖5的鋼筋彎曲狀態(tài)示意圖。
附圖中鋼筋矯直機構(gòu)1、鋼筋送進機構(gòu)2、鋼筋矯直機構(gòu)3、鋼筋4、鋼筋剪切機構(gòu)5、、鋼筋彎曲機構(gòu)6、調(diào)整螺栓7、壓緊輥8、軸心9、調(diào)整螺栓10、壓桿11、彈簧12、定矯直輪13、動矯直輪14、壓桿15、孔16、弧形槽17、螺栓18、矯直座19、臺20、軸銷21、壓緊氣缸桿22、壓緊氣缸23、軸銷24、送進壓緊塊25、壓緊桿26、孔27、軸銷28、壓緊彈簧29、臺30、軸31、動送進輪32、定送進輪33、支架34、軸銷35、送進編碼器36、送進電機37、減速機38、輸出軸39、弧形槽40、軸41、支架42、過絲孔43、減速機44、活動刀45、刀面46、固定刀47、輸出軸48、固定刀的出絲面49、彎曲編碼器50、彎曲電機51、彎曲頭伸縮氣缸52、缸桿53、彎曲頭伸縮連臂54、彎曲頭支架55、彎曲頭56、彎曲軸架57、動彎曲軸58、定彎曲軸59、鋼筋60、彎曲系統(tǒng)升降氣缸61、輸出軸62、減速機63、槽64、槽65、剪切電機66。
實施方式
以下結(jié)合附圖對本實用新型的一種實施例做具體說明實施例如附圖1所示，本實施例采用兩臺鋼筋矯直機構(gòu)1、3，并呈相互垂直排列，進而可以使鋼筋4在360°的方向上均可以得到很好的矯直效果。鋼筋送進機構(gòu)2設(shè)置于鋼筋矯直機構(gòu)之間，作為鋼筋運動的動力，通過電機拖動定送進輪和動送進輪使鋼筋進出本實用新型的各個機構(gòu)進行加工。鋼筋剪切機構(gòu)5設(shè)置于鋼筋矯直機構(gòu)2的輸出端，可以在電機的控制下，按照指令對輸入的鋼筋進行剪切。鋼筋彎曲機構(gòu)6設(shè)置于鋼筋剪切機構(gòu)的輸出端，可以將經(jīng)過前面加工的鋼筋，在奠基的控制下，按照設(shè)計對鋼筋進行各種彎折。
所述鋼筋矯直機構(gòu)的結(jié)構(gòu)如附圖2所示。
在附圖中，壓緊輥8、動矯直輪14、定矯直輪13自上而下的依次固定于矯直座19上。所述的壓緊輪與動矯直輪、定矯直輪呈上、下的水平垂直設(shè)置。所述的動矯直輪設(shè)置有六個，均勻的水平排列。定矯直輪設(shè)置有六個，同樣均運的排列于東郊直輪的下端。定矯直輪與動矯直輪的排列相互錯落，動矯直輪設(shè)置在兩個定矯直輪之間的上方，間隔排列。定矯直輪與動矯直輪的輪表面上相對應(yīng)的設(shè)置有弧形槽17。
所述的動矯直輪、定矯直輪可以通過軸套與矯直座的中部或下部以螺栓18固定于矯直座上，并分別可以固定軸心9為中心自由轉(zhuǎn)動。
所述鋼筋矯直機構(gòu)中的壓緊輥通過四周的調(diào)整螺栓7、10不可移動的固定于矯直座的上方。所述調(diào)整螺栓可以根據(jù)動矯直輪的數(shù)量對應(yīng)的分布多排，其主要作用一是可將壓緊輥固定于矯直座的上端；二是可以通過連接不同長度的壓桿11，調(diào)整伸出的長度，使鋼筋矯直機構(gòu)適應(yīng)對不同直徑鋼筋的加工。
在上述的壓緊輥與動矯直輪之間，設(shè)置有與壓緊輥下端螺紋連接的壓桿15，該壓桿穿過矯直座上設(shè)置于動矯直輪上方的孔16以及設(shè)置于該孔內(nèi)的彈簧12后，支撐于孔內(nèi)的臺20上，并在彈簧的作用下，緊壓于動矯直輪上沿輪表面設(shè)置的弧形槽內(nèi)。所述的壓桿的上端可以與壓緊輥下端的調(diào)整螺栓10以螺紋連接。
在工作中，使鋼筋從動矯直輪與定矯直輪之間的弧形槽穿過，通過調(diào)整螺栓調(diào)整壓桿，使緊壓輥通過壓桿壓迫動矯直輪壓緊鋼筋并進行矯直。
所述鋼筋送進機構(gòu)的結(jié)構(gòu)如附圖3所示。
設(shè)置于支架34下端的定送進輪33通過支架與減速機38的輸出軸39連接，并得到動力。動送進輪32設(shè)置于定送進輪的上方，并通過軸套與支架以軸41連接。壓緊氣缸23的端部通過軸銷24與以軸銷28固定于支架上端的送進壓緊塊25可轉(zhuǎn)動的銷連接，壓緊氣缸桿22的端部通過軸銷21與以軸銷35固定于支架上端的送進壓緊塊25可轉(zhuǎn)動的銷連接。上述的兩個送進壓緊塊在支架上端對稱設(shè)置。壓緊桿26穿過設(shè)置于動送進輪上方支架上的孔27并支撐于于該孔內(nèi)的壓緊彈簧29后，上端露出所述的孔的上端，下端可以支撐于動送進輪的軸31的上表面。所述的彈簧的上端可以支撐所述壓緊桿中部的臺下，，下端支撐于所述孔下端的臺30上。
上述的定送進輪和動送進輪的輪表面均設(shè)置有弧形槽40，使用中可以使鋼筋穿過該弧形槽，定送進輪轉(zhuǎn)動時，可以拖動鋼筋沿著定送進輪的轉(zhuǎn)動方向運動，達到輸送鋼筋的目的。
工作時，再送進編碼器的控制下，氣缸桿收縮時，可以帶動壓緊塊向下壓迫壓緊桿，進而向下壓緊動送進輪使之與定送進輪一起夾緊弧形槽內(nèi)的鋼筋。氣缸桿釋放時，在彈簧的作用下，壓緊桿由于壓緊塊的松動而上升，使定送進輪和動送進輪放松對鋼筋的夾持。
所述的氣缸可以常規(guī)的方式與空氣壓縮機及送進電機連接，送進電機37可與送進編碼器36連接，并得到控制。所述送進電機的輸出端通過減速箱及輸出軸與定送進輪23軸連接，并控制定送進輪的轉(zhuǎn)動。
所述的鋼筋剪切機構(gòu)的結(jié)構(gòu)如附圖4所示。
所述的剪切機構(gòu)中，活動刀45與減速機44的輸出軸48鍵連接，并以該輸出軸為支撐；所述的減速機與剪切電機66的輸出端連接，固定刀47與支架42連為一體，其中間設(shè)置有可以穿過鋼筋的有過絲孔43。活動刀的刀面46與固定刀的出絲面49緊密配合。
使用時，將鋼筋穿過支架內(nèi)的通孔，以剪切電機控制活動刀轉(zhuǎn)動的角度，使活動刀轉(zhuǎn)動的角度剛好使活動刀的刀口部分切過固定刀出絲面的過絲孔。所述剪切電機的轉(zhuǎn)動可以由本實用新型的整個控制系統(tǒng)，以常規(guī)的方式予以控制，也可以人工操作。
所述的鋼筋彎曲成型機構(gòu)的結(jié)構(gòu)如附圖5所示。
彎曲電機51支撐于彎曲系統(tǒng)升降氣缸61上，其一端連接有彎曲編碼器50，另一端的通過減速機63的輸出軸62與彎曲頭56中的彎曲軸架57鍵連接。彎曲頭伸縮氣缸52支撐于所述的彎曲電機上，彎曲頭伸縮氣缸氣缸桿53的端部支撐于彎曲頭伸縮連臂54的端部。彎曲頭支架55上設(shè)置有槽64，彎曲頭設(shè)置于槽內(nèi)，并可在槽內(nèi)上、下移動。彎曲頭與減速機的輸出軸鍵連接，并可在減速機輸出軸的帶動下發(fā)生旋轉(zhuǎn)。彎曲軸架固定于彎曲頭的側(cè)表面，其內(nèi)設(shè)置有槽65，定彎曲軸59、動彎曲軸58分別設(shè)置于該槽內(nèi)，軸之間的距離可以通過螺栓在該槽內(nèi)調(diào)整固定后支撐于彎曲軸架上，其中定彎曲軸設(shè)置于所述彎曲頭的軸心上。
動彎曲軸可以圍繞定彎曲軸作360°的正反轉(zhuǎn)旋轉(zhuǎn)。上述定彎曲軸、動彎曲軸支撐于之間的距離可以根據(jù)待加工的鋼筋的直徑?jīng)Q定，在彎曲軸架的槽65內(nèi)進行調(diào)整，并使鋼筋60從定彎曲軸、動彎曲軸之間穿過。動彎曲軸的轉(zhuǎn)動由彎曲電機通過減速機、彎曲頭拖動，所旋轉(zhuǎn)的角度由彎曲編碼器進行監(jiān)測控制。彎曲系統(tǒng)升降氣缸可以使整個彎曲機構(gòu)上、下升降。彎曲頭伸縮氣缸氣缸桿的端部通過與彎曲頭伸縮連臂的連接，可以控制彎曲頭伸縮連臂推動彎曲頭沿電機的軸向進行縮進或伸出運動。
工作時，當(dāng)待加工鋼筋伸入到定彎曲軸和動彎曲軸之間后，動彎曲軸有電機托動，順時針轉(zhuǎn)動，彎曲鋼筋，通過彎曲編碼器的檢測及控制系統(tǒng)使鋼筋向下彎曲成一固定角度。當(dāng)需要將鋼筋向上彎曲一定角度時，首先使彎曲頭伸縮氣缸帶動彎曲頭伸縮連臂動作，使其帶動彎曲頭沿電機的軸向縮進，使動彎曲軸、定彎曲軸脫離鋼筋。然后整個彎曲機構(gòu)在彎曲系統(tǒng)升降氣缸的推動下，向上移動，使定彎曲軸的位置高于鋼筋。通過電機的控制，使彎曲頭順時針旋轉(zhuǎn)一定角度，使動彎曲頭的位置低于鋼筋。然后使彎曲頭伸縮氣缸推動彎曲頭伸縮連臂及彎曲頭沿電機軸向伸出，使鋼筋重新卡于動彎曲軸、定彎曲軸之間。通過電機控制彎曲頭逆時針旋轉(zhuǎn)一定角度，即可實現(xiàn)鋼筋的反方向彎曲。
反方向彎曲的狀態(tài)如附圖6所示。
權(quán)利要求1.一種鋼筋矯直剪切彎曲連續(xù)生產(chǎn)裝置，其特征在于在鋼筋矯直機構(gòu)之間設(shè)置有一個鋼筋送進機構(gòu)，在鋼筋矯直機構(gòu)的輸出端依次設(shè)置有一個鋼筋剪切機構(gòu)和一個鋼筋彎曲成型機構(gòu)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼筋矯直剪切彎曲連續(xù)生產(chǎn)裝置，其特征在于所述的鋼筋矯直機構(gòu)可以為兩個或兩個以上，鋼筋矯直機構(gòu)之間可以相互垂直設(shè)置，也可以按照同一垂直面設(shè)置。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼筋矯直剪切彎曲連續(xù)生產(chǎn)裝置，其特征在于所述的鋼筋矯直機構(gòu)中，壓緊輥、兩個或兩個以上動矯直輪、定矯直輪自上而下的依次固定于矯直座上，壓緊輪與動矯直輪、定矯直輪的軸向呈水平垂直設(shè)置；所述的動矯直輪、定矯直輪的輪表面上相對應(yīng)的設(shè)置有弧形槽；所述的動矯直輪設(shè)置在兩個定矯直輪之間的上方，間隔排列。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼筋矯直剪切彎曲連續(xù)生產(chǎn)裝置，其特征在于所述的鋼筋矯直機構(gòu)中，壓緊輥通過調(diào)整螺栓不可移動的固定于矯直座的上方；所述的動矯直輪、定矯直輪可以通過軸套與矯直座的中部或下部軸連接，并分別以該軸為中心自由轉(zhuǎn)動。
5.根據(jù)權(quán)利要求1、2所述的鋼筋矯直剪切彎曲連續(xù)生產(chǎn)裝置，其特征在于所述的鋼筋矯直機構(gòu)中，在所述壓緊輥與動矯直輪之間，設(shè)置有與壓緊輥下端螺紋連接的壓桿，該壓桿穿過設(shè)置于矯直座上設(shè)置于動矯直輪上方的槽以及設(shè)置于槽內(nèi)的彈簧后，可以緊壓于動矯直輪上沿輪表面設(shè)置的弧形槽內(nèi)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼筋矯直剪切彎曲連續(xù)生產(chǎn)裝置，其特征在于所述的鋼筋送進機構(gòu)中，設(shè)置于支架下端的定送進輪通過支架與電機輸出軸連接，并得到動力；動送進輪設(shè)置于定送進輪的上方，并通過軸套與支架軸連接；壓緊氣缸的兩端分別通過軸銷與兩個分別以銷固定于支架上端的送進壓緊塊可活動的銷連接；壓緊桿穿過設(shè)置于動送進輪上方支架上的孔并支撐于于該孔內(nèi)的壓緊彈簧后，上端露出所述的孔，并與所述的送進壓緊塊上的臺相對應(yīng)，下端可以支撐于動送進輪軸上。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼筋矯直剪切彎曲連續(xù)生產(chǎn)裝置，其特征在于所述的鋼筋送進機構(gòu)中所述的電機可與送進編碼器連接。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼筋矯直剪切彎曲連續(xù)生產(chǎn)裝置，其特征在于所述的剪切機構(gòu)中，活動刀與電機的輸出軸固定連接，并以該輸出軸為支撐；固定刀內(nèi)設(shè)置有圓孔；活動刀的刀面處與固定刀的出絲面緊密配合。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼筋矯直剪切彎曲連續(xù)生產(chǎn)裝置，其特征在于所述的鋼筋彎曲成型機構(gòu)中，彎曲電機支撐于彎曲系統(tǒng)升降氣缸上，其一端連接有編碼器，另一端的輸出軸與彎曲頭中的定彎曲頭連接；彎曲頭伸縮氣缸可以支撐于所述的彎曲電機上，氣缸桿的端部支撐于彎曲頭伸縮連臂的端部；彎曲頭支架上設(shè)置有槽，彎曲頭設(shè)置于槽內(nèi)，并可在槽內(nèi)上、下移動；彎曲頭與電機的輸出軸固定連接，并可在電機輸出軸的帶動下發(fā)生旋轉(zhuǎn)；彎曲軸架固定于彎曲頭的側(cè)表面，其內(nèi)設(shè)置有槽，所述的定彎曲軸、動彎曲軸分別可設(shè)置于槽內(nèi)，軸之間的距離可以調(diào)整，其中定彎曲軸設(shè)置于所述彎曲頭的軸心上。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼筋矯直剪切彎曲連續(xù)生產(chǎn)裝置，其特征在于所述的鋼筋彎曲成型機構(gòu)中，所述的彎曲頭伸縮連臂與彎曲頭支架。
專利摘要鋼筋矯直剪切彎曲連續(xù)生產(chǎn)裝置涉及一種對鋼筋加工設(shè)備，特別是對鋼筋的矯直、彎曲、剪切設(shè)備一體化的改進。在鋼筋矯直機構(gòu)之間設(shè)置有一個鋼筋送進機構(gòu)，在鋼筋矯直機構(gòu)的輸出端依次設(shè)置有一個鋼筋剪切機構(gòu)和一個鋼筋彎曲成型機構(gòu)。所述的鋼筋矯直機構(gòu)可以為兩個或兩個以上，鋼筋矯直機構(gòu)之間可以相互垂直設(shè)置，也可以按照同一垂直面設(shè)置。本實用新型可以通過使用公知技術(shù)中的技術(shù)手段，很容易的實現(xiàn)各機構(gòu)的同步工作，而且所述的各個機構(gòu)既可以單獨使用，也可以組合使用。使操作者大為減少，減小了鋼筋的加工成本，同時大大提高了工作效率。保證了鋼筋加工質(zhì)量和加工質(zhì)量的統(tǒng)一性。
文檔編號B21F1/00GK2678795SQ20042002839
公開日2005年2月16日 申請日期2004年2月24日 優(yōu)先權(quán)日2004年2月24日
發(fā)明者陳振東 申請人:天津市建科機械制造有限公司