專利名稱:帶鋼自動對中裝置的控制系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本實用新型涉及鋼鐵壓力加工機械設(shè)備控制系統(tǒng)領(lǐng)域,特別涉及冷軋帶鋼生產(chǎn)機組的自動對中裝置的控制系統(tǒng)。
背景技術(shù):
在鋼鐵企業(yè)的冷軋廠內(nèi),很多帶鋼生產(chǎn)機組中都要用到對中裝置,以便于生產(chǎn)線上的帶鋼在進行焊接、加工等工序前首先進行對中,避免因帶鋼定位的偏斜而帶來的缺陷率。
圖1是一種現(xiàn)有的帶鋼自動對中裝置的示意圖?,F(xiàn)有的對中裝置主要由控制系統(tǒng)100a、絲桿200a、左側(cè)導板300a和右側(cè)導板400a,以及左側(cè)限位500a和右側(cè)限位600a組成。在帶鋼對中時,控制系統(tǒng)100a輸出力矩使絲桿200a轉(zhuǎn)動,從而帶動左側(cè)導板300a和右側(cè)導板400a分別向帶鋼靠攏,一旦左限位500a和右限位600a都感應(yīng)到帶鋼后,對中完成。在該過程中,對中裝置對帶鋼的夾緊力由控制系統(tǒng)100a提供。
上述現(xiàn)有對中裝置的控制系統(tǒng)100a如圖2所示,在對中時,PLC(圖未示)使電磁換向閥1a(例如三位四通閥)的電磁鐵11a得電,此時進油管2a與使液壓馬達3a正轉(zhuǎn)的上油管4a接通,由于上油管4a的分支管路41a上設(shè)有溢流閥5a,其設(shè)定壓力為8Mpa,所以上油管4a上的壓力由該溢流閥5a調(diào)定為8Mpa。此時電磁換向閥1a控制液壓馬達3a正轉(zhuǎn),液壓馬達3a驅(qū)動滾珠絲桿200a,帶動左側(cè)導板300a和右側(cè)導板400a合攏,使帶鋼對中。當左右兩邊的側(cè)導板上的左限位500a和右限位600a都感應(yīng)到帶鋼后,對中完成。之后,PLC通知電磁換向閥1a的電磁鐵12a得電,此時液壓壓力腔2a與使液壓馬達3a反轉(zhuǎn)的下油管6a接通,下油管6a上的壓力由其分支管路61a上的溢流閥7a調(diào)定。液壓馬達3a驅(qū)動滾珠絲桿200a,帶動左側(cè)導板300a和右側(cè)導板400a打開。當兩側(cè)導板回到初始位置后,PLC使電磁換向閥1a的電磁鐵11a、12a均不得電,閥芯回到中位狀態(tài),進油管2a與上油管4a和下油管6a都不導通,液壓鎖8a關(guān)閉,整個對中過程結(jié)束。
由于液壓馬達3a的輸出力矩與加在液壓馬達上的壓力降成正比,因此,由溢流閥5a控制的進油壓力決定了液壓馬達的輸出力矩,由于溢流閥5a的設(shè)定壓力固定,因此液壓馬達的輸出力矩不變。也就是說,上述的對中控制系統(tǒng)只能提供一個固定的對中速度,即對中裝置向帶鋼提供一個固定的對中夾緊力。但在實際操作中,固定的對中夾緊力很難滿足不同厚度的帶鋼需求。例如,如果使固定的對中夾緊力適合4.5mm以上的較厚帶鋼對中,就很難滿足2.5mm以下的薄料的對中,造成帶鋼拱起,引起帶鋼在焊縫處錯位,從而影響正常的焊接。反之,如果對中夾緊力調(diào)小以滿足了薄料的生產(chǎn),則厚料所需的對中力就可能不夠,從而無法對中。在這種情況下,操作人員不得不進行手動調(diào)節(jié)或重新對中來滿足焊接要求,影響了焊機的正常生產(chǎn)節(jié)奏和焊縫的焊接質(zhì)量,阻礙了機組的產(chǎn)能發(fā)揮。
發(fā)明內(nèi)容
因此,本實用新型的目的是提供一種帶鋼自動對中裝置的控制系統(tǒng),以使對中裝置提供可變化的對中夾緊力,同時滿足不同厚度的帶鋼需求,從而減少帶鋼缺陷率,提高生產(chǎn)效率。
為實現(xiàn)上述目的,本實用新型提供一種帶鋼自動對中裝置的控制系統(tǒng),其受控于可編程控制器(PLC),包括液壓管路,其包括進油管、回油管、上油管和下油管;第一電磁換向閥,其位于進油管輸入端,并電連接于PLC,用于接收來自PLC的電信號做出位置反應(yīng)從而控制進油管導通上油管或下油管;液壓鎖,其連接于所述液壓管路,用于當?shù)谝浑姶艙Q向閥在中位時閉鎖所述管路;液壓馬達,其連接有上、下油管,并在進油管導通上油管時正轉(zhuǎn)以及在進油管導通下油管時反轉(zhuǎn);第一溢流閥,其位于上油管側(cè),用于提供使液壓馬達正轉(zhuǎn)的進油壓力;第二溢流閥,其位于下油管側(cè),用于提供使液壓馬達反轉(zhuǎn)的進油壓力;其中,還包括第二電磁換向閥,其電連接于PLC,用于對來自PLC的電信號做出位置反應(yīng);第三溢流閥,其位于上油管側(cè),與第二電磁換向閥串聯(lián)后和第一溢流閥并聯(lián),并受控于第二電磁換向閥,以選擇提供不同于第一溢流閥所供進油壓力的進油壓力。
優(yōu)選的,較佳的,所述第一溢流閥的設(shè)定壓力為8Mpa;第二溢流閥的設(shè)定壓力為4Mpa;所述第三溢流閥的設(shè)定壓力為4Mpa。
較佳的,所述系統(tǒng)還包括第四溢流閥,其并聯(lián)于第三溢流閥,以選擇提供不同于第一和第三溢流閥所供進油壓力的進油壓力。
由于本實用新型提供至少兩種可供選擇的不同進油壓力,因此控制對中裝置產(chǎn)生了不同的對中夾緊力,滿足了不同厚度范圍帶鋼所需對中夾緊力的需求,從而減少了生產(chǎn)缺陷率,提高了生產(chǎn)效率。
圖1是一種現(xiàn)有的帶鋼對中裝置的示意圖;圖2是現(xiàn)有帶鋼自動對中裝置的控制系統(tǒng)示意圖;圖3是本實用新型控制系統(tǒng)的示意圖;圖4是本實用新型控制系統(tǒng)的控制流程圖。
具體實施方式
為幫助理解本實用新型,下面將結(jié)合相關(guān)附圖對本實用新型作進一步詳細的闡述。
請參見圖3,本實用新型提供一種帶鋼自動對中裝置的新型控制系統(tǒng),該系統(tǒng)100受控于可編程控制器(PLC,圖未示),即由該PLC控制系統(tǒng)100的二位二通電磁換向閥1和三位四通電磁換向閥2的得電和失電;系統(tǒng)100還包括由上油管3及其分支管31、分支管32、下油管4及其分支管41、回油管5以及進油管6組成的液壓管路,液壓鎖7、第一溢流閥8、第二溢流閥9、第三溢流閥10和液壓馬達11。受電磁換向閥2的控制,進油管6可導通上油管3,使上油管3作為液壓馬達11的進油管,此時,位于上油管3上的第一溢流閥8和第三溢流閥9可選擇性單獨控制上油管3的進油壓力,以控制液壓馬達11正轉(zhuǎn)的輸出力矩,在這種情況下,下油管4作為液壓馬達11的回油管路與回油管5連通;受電磁換向閥2的控制,進油管6也可導通下油管4,使下油管4作為液壓馬達11的進油管,此時,位于下油管4上的第二溢流閥9控制下油管4的進油壓力,以控制液壓馬達11反轉(zhuǎn)的輸出力矩,在這種情況下,上油管3作為液壓馬達11的回油管路與回油管5連通;而當電磁換向閥2處于中間位置時,進油管6與上油管3和下油管4都不導通,這時,液壓鎖7由于失去了來自進油管6的壓力而處于閉鎖狀態(tài),從而使整個液壓管路不導通。
再參見圖3,由于本實用新型控制系統(tǒng)在液壓馬達的上油管3上增加了第三溢流閥,采用第一和第三溢流閥并聯(lián),并將第一和第三兩個溢流閥設(shè)定有高、低兩個不同的壓力值,如,第一溢流閥的壓力值調(diào)為8Mpa,第三溢流閥的壓力值調(diào)為4Mpa,并在壓力值較低的第三溢流閥上方增加了二位二通換向閥,從而實現(xiàn)高低壓力的切換。
請參見圖4并結(jié)合圖3,一旦帶鋼進入到對中裝置,帶鋼的厚度信息即被輸入PLC,如果厚度小于4.5mm,PLC首先使二位二通電磁閥1得電,此時第三溢流閥10導通。接著,PLC又使三位四通電磁閥2的電磁鐵21得電,此時,受電磁閥2控制的進油管6與使液壓馬達11正轉(zhuǎn)的上油管3接通,并聯(lián)的分支管路31和32上分別設(shè)有第三溢流閥10和第一溢流閥8,由于此時位于分支管路31上的電磁閥1處于導通位置,所以上油管3上的壓力由調(diào)定壓力值較低的第三溢流閥10決定,為4Mpa,即第一溢流閥8關(guān)閉而第三溢流閥10導通,從而使得三位四通電磁換向閥2控制液壓馬達11正轉(zhuǎn),驅(qū)動對中裝置進行帶鋼對中。
一旦對中完成,PLC將通知電磁換向閥2的電磁鐵22得電,此時進油管6與控制液壓馬達11反轉(zhuǎn)的下油管4接通,下油管4上的壓力由第二溢流閥9調(diào)定,從而使得液壓馬達11驅(qū)動對中裝置進行對中展開;當返回到初始位置后,PLC使三位四通電磁換向閥2的電磁鐵21和22均不得電,電磁換向閥2的閥芯回到中間位置,進油管6與上油管3和下油管4都不導通,液壓鎖2關(guān)閉,整個對中操作過程結(jié)束。
在帶鋼進入對中裝置時,如果帶鋼的厚度大于4.5mm,PLC首先就讓二位二通電磁閥1失電,此時溢流閥10被封閉。接著,PLC通知三位四通電磁閥2的電磁鐵22得電,此時進油管6與使液壓馬達11正轉(zhuǎn)的上油管3接通,雖然并聯(lián)的分支管路上分別設(shè)有第一溢流閥8和第三溢流閥10,但由于此時電磁閥1處于封閉位置,第三溢流閥10不起作用,所以上油管3上的壓力由第一溢流閥8決定,為8Mpa。此時三位四通電磁換向閥2控制液壓馬達11正轉(zhuǎn),驅(qū)動對中裝置進行帶鋼對中。對中完成后將由第二溢流閥9控制液壓馬達11驅(qū)動對中裝置返回初始狀態(tài)。
本實用新型的上述實施例中,各溢流閥的調(diào)定壓力可根據(jù)實際情況進行相應(yīng)變化。如果用于生產(chǎn)的帶鋼的厚度范圍較寬,也可按帶鋼厚度將帶鋼分為三類或以上,同時在第三溢流閥上并聯(lián)第四或更多溢流閥,將二位二通電磁換向閥改為三通或以上的電磁換向閥。
本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)了解,在不脫離本實用新型的精神或主要特征的前提下,本實用新型可以用其他特定的形式實施。這里所列舉的例子和實施例僅僅是為了全面說明本實用新型而不是限制它,本實用新型不限于本文提供的詳細說明。
權(quán)利要求1.一種帶鋼自動對中裝置的控制系統(tǒng),其受控于可編程控制器(PLC),包括液壓管路,其包括進油管、回油管、上油管和下油管;第一電磁換向閥,其位于進油管輸入端,并電連接于PLC,用于接收來自PLC的電信號做出位置反應(yīng)從而控制進油管導通上油管或下油管;液壓鎖,其連接于所述液壓管路,用于當?shù)谝浑姶艙Q向閥在中位時閉鎖所述管路;液壓馬達,其連接有上、下油管,并在進油管導通上油管時正轉(zhuǎn)以及在進油管導通下油管時反轉(zhuǎn);第一溢流閥,其位于上油管側(cè),用于提供使液壓馬達正轉(zhuǎn)的進油壓力;第二溢流閥,其位于下油管側(cè),用于提供使液壓馬達反轉(zhuǎn)的進油壓力;其特征在于,還包括第二電磁換向閥,其電連接于PLC,用于對來自PLC的電信號做出位置反應(yīng);第三溢流閥,其位于上油管側(cè),與第二電磁換向閥串聯(lián)后和第一溢流閥并聯(lián),并受控于第二電磁換向閥,以選擇提供不同于第一溢流閥所供進油壓力的進油壓力。
2.如權(quán)利要求1所述的系統(tǒng),其特征在于,所述第一電磁換向閥為三位四通電磁閥。
3.如權(quán)利要求1所述的系統(tǒng),其特征在于,所述第二電磁換向閥為二位二通電磁閥。
4.如權(quán)利要求1所述的系統(tǒng),其特征在于,所述系統(tǒng)還包括第四溢流閥,其并聯(lián)于第三溢流閥,以選擇提供不同于第一和第三溢流閥所供進油壓力的進油壓力。
5.如權(quán)利要求4所述的系統(tǒng),其特征在于,所述第二電磁換向閥為二位三通電磁閥。
6.如權(quán)利要求1-5任意一項所述的系統(tǒng),其特征在于,所述第一溢流閥的設(shè)定壓力為8Mpa。
7.如權(quán)利要求6所述的系統(tǒng),其特征在于,所述第三溢流閥的設(shè)定壓力為4Mpa。
8.如權(quán)利要求1-5任意一項所述的系統(tǒng),其特征在于,所述第二溢流閥的設(shè)定壓力為4Mpa。
專利摘要本實用新型提供一種帶鋼自動對中裝置的新型控制系統(tǒng),包括可編程控制器(PLC)、第一電磁換向閥、第二電磁換向閥,進油管、回油管、上油管、下油管、液壓鎖、第一溢流閥、第二溢流閥、第三溢流閥、液壓馬達, PLC控制第一電磁換向閥和第二電磁換向閥的得失電,第一電磁換向閥控制進油管導通上油管或下油管,從而控制液壓馬達的轉(zhuǎn)動方向;第二電磁換向閥控制液壓馬達的進油壓力,從而控制對中裝置產(chǎn)生了不同的對中夾緊力。本實用新型滿足了不同厚度范圍帶鋼所需對中夾緊力的需求,從而減少了生產(chǎn)缺陷率,提高了生產(chǎn)效率。
文檔編號B21B39/14GK2780374SQ20052004050
公開日2006年5月17日 申請日期2005年3月29日 優(yōu)先權(quán)日2005年3月29日
發(fā)明者周為民, 伍成洲, 金龍, 田正洪 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司