專利名稱：利用單輪槽連續(xù)擠壓機(jī)生產(chǎn)擠壓產(chǎn)品的方法及其裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于有色金屬壓力加工，尤其是一種利用單輪槽連續(xù)擠壓機(jī)生產(chǎn)擠壓產(chǎn)品的方法及其裝置。
背景技術(shù)：
隨著國產(chǎn)連續(xù)擠壓機(jī)的成功研制，運(yùn)用連續(xù)擠壓機(jī)生產(chǎn)銅扁線、銅型材得到迅速的推廣。擠壓產(chǎn)品也因其品質(zhì)優(yōu)良，受到變壓器、發(fā)電機(jī)等行業(yè)的充分肯定。
目前采用連續(xù)擠壓機(jī)單進(jìn)單出生產(chǎn)擠壓產(chǎn)品的過程中，發(fā)現(xiàn)存在產(chǎn)量低、生產(chǎn)時間長、擠壓輪、腔體壽命短等缺點(diǎn)，從而使得擠壓成本較高。另一方面目前各型單輪槽擠壓機(jī)由于受擠壓輪槽尺寸限制，必須采用某一特定規(guī)格原料，不便于采購。同時，連續(xù)擠壓機(jī)對15mm2以下截面的產(chǎn)品較難擠壓，各廠家仍在采用拉拔工藝，因而必須準(zhǔn)備兩種以上規(guī)格的原材料，增加了資金占用。
目前報道的英國BWE公司采用的雙進(jìn)雙出擠壓工藝，采用的的是雙輪槽擠壓機(jī)，其特征是在擠壓輪上開雙槽的結(jié)構(gòu)，進(jìn)料時雙根銅桿各行其道，擠壓腔采用的也是雙堵頭方式，結(jié)構(gòu)和形式與本工藝方法不同。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明提出一種利用現(xiàn)有的單輪槽連續(xù)擠壓機(jī)雙進(jìn)雙出生產(chǎn)擠壓產(chǎn)品的方法及其裝置，該方法進(jìn)線坯料采用雙根銅桿進(jìn)料，經(jīng)各自的矯直器后，上下各一根進(jìn)入除氧化層工序，之后進(jìn)入為防止扭絞和跳槽而設(shè)置的防扭絞工序進(jìn)行處理，出來的兩根桿料進(jìn)入壓實(shí)輪和擠壓輪中間，在壓實(shí)輪的作用下變形，隨著擠壓輪的擠壓而進(jìn)入腔體，經(jīng)雙孔模具實(shí)現(xiàn)雙孔出線工序，再經(jīng)防粘結(jié)工序，在現(xiàn)有的單槽單輪連續(xù)擠壓機(jī)上擠壓出兩根成品。
所述的雙根銅桿在除氧化層工序中經(jīng)可調(diào)式輪刷旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)除去表面氧化層，輪刷速度在300-600R/Min之間變換，各銅桿均與輪刷外延相切，兩根桿料與輪刷之間的間隙可調(diào)，輪刷截面為半圓弧狀。
所述上下位置各自進(jìn)入防扭絞工序中的桿料經(jīng)過導(dǎo)引模和導(dǎo)引輥后進(jìn)入擠壓機(jī)，導(dǎo)引模間隔30-300秒調(diào)向換位一次，改變兩根銅桿的壓和位置，同時導(dǎo)引模和導(dǎo)引輥的導(dǎo)引作用可避免兩根桿料在擠壓機(jī)內(nèi)發(fā)生跳槽。
本發(fā)明提出的利用單輪槽連續(xù)擠壓機(jī)生產(chǎn)擠壓產(chǎn)品的設(shè)備，包括除去兩根桿料表面氧化層的除氧化層裝置，該裝置內(nèi)裝有輪刷以300-600R/Min速度旋轉(zhuǎn)的可調(diào)式輪刷機(jī)構(gòu)，上桿料和下桿料與輪刷外沿相切，將兩根桿料焊和面上的氧化層刷去；防止桿料扭絞和跳槽的防扭裝置，該裝置水平固定于擠壓輪前端，并與擠壓輪槽位于同一中軸線上，在該裝置內(nèi)上桿料和下桿料在垂直平面上分別通過對應(yīng)的導(dǎo)引模和導(dǎo)引輥，導(dǎo)引模間隔30-300秒調(diào)向換位一次；為保證雙頭出線而設(shè)置的雙孔出線擠壓腔體、雙孔模具和帶加強(qiáng)筋的腔體蓋，在擠壓腔體的孔口后緊接著雙孔模具，雙孔模具和腔體蓋上開有兩個孔型，有加強(qiáng)筋的腔體蓋頂住雙孔模具中部，雙孔模具加工成臺階結(jié)構(gòu)或加厚結(jié)構(gòu)，以增加強(qiáng)度，滿足兩個?？椎牟贾?；為防止導(dǎo)線粘結(jié)而設(shè)置的具有分割導(dǎo)引功能的防粘結(jié)裝置，該裝置中分隔導(dǎo)引板安裝于靴座底部，長度為20-700mm，厚度1-6mm；冷卻槽內(nèi)安裝梳狀分割導(dǎo)輥，滿足雙根產(chǎn)品的正常出線。
本發(fā)明提出的方法改變了受擠壓輪槽尺寸限制而必須采用單一或特定規(guī)格原料的局限性，廠家用市面上常見規(guī)格的原料即可，方便原料的采購和備料，減少了資金占用；通過雙根出料，提高了產(chǎn)量、縮短了生產(chǎn)時間，并且降低了腔內(nèi)壓力，提高了腔體等的壽命，與傳統(tǒng)的連續(xù)擠壓工藝相比綜合起來降低生產(chǎn)成本30％，出來的產(chǎn)品，既可是同一規(guī)格的產(chǎn)品，也可以是兩種不同規(guī)格的產(chǎn)品，方便了生產(chǎn)組織，提高了生產(chǎn)效率和設(shè)備的使用效率。
本發(fā)明生產(chǎn)的銅扁線質(zhì)量與原單進(jìn)單出方法生產(chǎn)的銅扁線一樣，完全達(dá)到并優(yōu)于國家標(biāo)準(zhǔn)的要求，更好的滿足用戶在交貨時間、價格方面的要求。為生產(chǎn)廠家?guī)硇б?、給用戶帶來方便。本工藝方法及其裝置是對現(xiàn)有單輪槽擠壓機(jī)的創(chuàng)新和進(jìn)一步開發(fā)利用，具有較好的實(shí)用價值。
四

圖1是本發(fā)明提出的工藝方法及其裝置的流程圖。
圖2是圖1的俯視圖。
圖3是圖1中除氧化層裝置的結(jié)構(gòu)原理示意圖。
圖4是圖1中防扭絞裝置的結(jié)構(gòu)原理示意圖。
圖5是圖1中雙孔出線擠模具的主視圖和左視剖面圖。
圖6是圖1中腔體蓋的主視圖和左視剖面圖。
圖7是防粘結(jié)裝置中的分隔導(dǎo)引板的主視圖和左視圖。
圖8是防粘結(jié)裝置中的梳狀分割導(dǎo)輥的剖面圖。
五具體實(shí)施例方式
本發(fā)明的工藝流程見圖1-2。該方法是在國產(chǎn)的300單輪槽連續(xù)擠壓機(jī)上，使用兩根8mm銅桿為原料，新增除氧化層工序、防扭絞工序、雙孔出線工序、防粘結(jié)工序，擠出雙根銅產(chǎn)品。具體而言，兩根銅桿經(jīng)各自的矯直器，進(jìn)入除氧化層裝置5，除去影響銅料焊合的氧化層，接著進(jìn)入防止銅桿扭絞和跳槽的防扭裝置6，之后進(jìn)入擠壓輪和壓實(shí)輪之間，在壓實(shí)輪的作用下，兩根銅桿變形，被壓成輪槽的形狀，隨著擠壓輪的轉(zhuǎn)動，兩根坯料與凹槽側(cè)壁及槽封塊的接觸面積逐漸增加，金屬向進(jìn)料型腔的角落部位充填，此時，金屬除受到擠壓輪槽的摩擦外，還受到槽封塊表面的摩擦，金屬產(chǎn)生大量的剪切變形，伴隨大量的變形熱和摩擦熱，使坯料的溫度升高，在到達(dá)堵頭附近時受到的壓應(yīng)力最大，并改變流向進(jìn)入擠壓腔體和雙孔模具7內(nèi)。由于堵頭和擠壓輪槽底存在一定的間隙，此處金屬的塑性流動模式是由徑向擠壓的流動模式和泄漏處類似正擠壓的流動模式組合而成，后者對兩根銅桿表面氧化膜的破碎，增加金屬結(jié)合力和氧化物的彌散分散較為有利。金屬在到達(dá)?？浊埃艿酱蠹s1000Mpa的壓強(qiáng)和約600℃的溫度。在雙孔模具7內(nèi)，金屬分流，分別從兩個?？字袛D出，經(jīng)防粘結(jié)裝置9，冷卻及吹干，各自的張力調(diào)節(jié)器和各自的收線機(jī)，實(shí)現(xiàn)兩根銅桿進(jìn)料擠出兩根成品的過程。
實(shí)施例一生產(chǎn)1.80mm×11.20mm銅扁線1、進(jìn)入除氧化層裝置5。
由于兩根銅桿表面的氧化銅不易保證結(jié)合面的焊合質(zhì)量，故設(shè)計了除氧化層裝置5。上桿料1經(jīng)矯直器3、下桿料2經(jīng)矯直器4后，上下各一根在垂直平面上經(jīng)導(dǎo)向模11進(jìn)入該裝置，示意圖見圖3。在其中鋼刷10以300r/min的速度旋轉(zhuǎn)，銅桿與輪刷外沿相切，將兩根銅桿焊和面上的的氧化層刷去，由于鋼絲會磨損變短，為保證清刷效果，銅桿通過對應(yīng)的導(dǎo)向模11在垂直方向沿螺桿12移動，使鋼刷始終與銅桿保持接觸，以保證清刷效果，輪刷截面為半圓弧狀。
2、進(jìn)入防扭絞裝置6。
由于上下銅桿在擠壓輪槽內(nèi)很難保證在中軸線上壓和，當(dāng)擠壓力較大時，兩根銅桿接觸時容易產(chǎn)生偏心旋轉(zhuǎn)運(yùn)動。生產(chǎn)一段時間后，容易將銅桿扭斷。同時增大了進(jìn)桿阻力。為克服扭絞現(xiàn)象，設(shè)計出防扭絞裝置6，如圖4所示上下銅桿分別經(jīng)過導(dǎo)引模13和導(dǎo)引輥14，導(dǎo)引模13間隔30-300秒、最好是固定時間40秒，調(diào)向換位一次(如圖4中雙向箭頭所示)，改變兩根銅桿的壓和位置。同時該裝置的導(dǎo)引作用可避免銅桿發(fā)生跳槽現(xiàn)象。安裝時，該裝置水平固定于擠壓輪前端，并與擠壓輪槽位于同一中軸線上。
3、進(jìn)入腔體經(jīng)雙孔模具7和腔體蓋8。
兩根銅桿在擠壓輪槽內(nèi)經(jīng)壓實(shí)輪壓實(shí)后，經(jīng)過初始粘著區(qū)和墩粗變形區(qū)，銅桿在軸向上發(fā)生墩粗變形，截面增大至進(jìn)料型腔截面大小。此時銅桿一方面受到擠壓槽底和兩側(cè)的摩擦力，同時又受到槽封塊的表面摩擦力，銅桿在兩個摩擦力作用下產(chǎn)生大的剪切變形，產(chǎn)生大量的變形熱和摩擦熱。金屬在堵頭處改變方向，進(jìn)入擠壓腔體。由于堵頭和擠壓輪槽底存在一定的間隙，泄漏處類似正擠壓的金屬流動對兩根銅桿表面氧化膜的破碎，增加金屬新鮮表面和氧化物的彌散分散較為有利；之后金屬在擠壓腔體和雙孔模具7之間發(fā)生擴(kuò)張變形。進(jìn)入雙孔模具7的兩個孔型，發(fā)生擠壓塑性變形。以上過程均發(fā)生在擠壓腔體和模具7內(nèi)，腔體孔口面積加大以使產(chǎn)品達(dá)較大截面，有加強(qiáng)筋的腔體蓋8頂住雙孔模具中部，雙孔模具為直徑￠40mm，加工成臺階結(jié)構(gòu)或加厚，以增加強(qiáng)度。雙孔模具和腔體蓋的結(jié)構(gòu)見圖5和圖6。
4、進(jìn)入防粘結(jié)裝置9。
出模時，由于是同時擠出兩根產(chǎn)品，兩根產(chǎn)品易彎曲，發(fā)生粘連而堵模。為此，在出?？谠O(shè)計了為具有分隔導(dǎo)引功能的防粘結(jié)裝置。分割導(dǎo)引板15安裝于靴座底部，長度為20-200mm，厚度1-4mm；通過其分割，兩根產(chǎn)品在冷卻管內(nèi)各行其道，之后再經(jīng)過冷卻槽內(nèi)的2組梳狀分割導(dǎo)輥16，有效地避免了產(chǎn)品發(fā)生粘連而堵模；同時設(shè)置吹風(fēng)口于兩根銅產(chǎn)品之間，保證內(nèi)部可干燥，滿足產(chǎn)品正常出線。構(gòu)件見圖7、圖8。
5、銅桿經(jīng)冷卻，計米、張力和卷繞裝置，生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。
6、本實(shí)施例擠壓得到的銅扁線檢測結(jié)果如下

實(shí)施例二生產(chǎn)3.8mm×10.0mm銅扁線1、進(jìn)入除氧化層裝置5。
由于兩根銅桿表面的氧化銅不易保證結(jié)合面的焊合質(zhì)量，故設(shè)計了除氧化層裝置5。上桿料1經(jīng)矯直器3、下桿料2經(jīng)矯直器4后，上下各一根在垂直平面上經(jīng)導(dǎo)向模11進(jìn)入該裝置，見圖3，在其中鋼刷10以600r/min的速度旋轉(zhuǎn)，銅桿與輪刷外沿相切，將兩根銅桿焊和面上的的氧化層刷去，由于鋼絲會磨損變短，為保證清刷效果，銅桿通過對應(yīng)的導(dǎo)向模11在垂直方向沿螺桿12移動，使鋼刷始終與銅桿保持接觸，以保證清刷效果，輪刷截面為半圓弧狀。
2、進(jìn)入防扭絞裝置6。
由于上下銅桿在擠壓輪槽內(nèi)很難保證在中軸線上壓和，當(dāng)擠壓力較大時，兩根銅桿接觸時容易產(chǎn)生偏心旋轉(zhuǎn)運(yùn)動。生產(chǎn)一段時間后，容易將銅桿扭斷。同時增大了進(jìn)桿阻力。為克服扭絞現(xiàn)象，設(shè)計出防扭絞裝置6，見圖4上下銅桿分別經(jīng)過導(dǎo)引模13和導(dǎo)引輥14，導(dǎo)引模13間隔30-300秒、最好是固定時間300秒調(diào)向換位一次(如圖中雙向箭頭所示)，改變兩根銅桿的壓和位置。同時該裝置的導(dǎo)引作用可避免銅桿發(fā)生跳槽現(xiàn)象。安裝時，該裝置水平固定于擠壓輪前端，并與擠壓輪槽位于同一中軸線上。
3、進(jìn)入腔體經(jīng)模具7和腔體蓋8。
兩根銅桿在擠壓輪槽內(nèi)經(jīng)壓實(shí)輪壓實(shí)后，經(jīng)過初始粘著區(qū)和墩粗變形區(qū)，銅桿在軸向上發(fā)生墩粗變形，截面增大至進(jìn)料型腔截面大小。此時銅桿一方面受到擠壓槽底和兩側(cè)的摩擦力，同時又受到槽封塊的表面摩擦力，銅桿在兩個摩擦力作用下產(chǎn)生大的剪切變形，產(chǎn)生大量的變形熱和摩擦熱。金屬在堵頭處改變方向，進(jìn)入擠壓腔體。由于堵頭和擠壓輪槽底存在一定的間隙，泄漏處類似正擠壓的金屬流動對兩根銅桿表面氧化膜的破碎，增加金屬新鮮表面和氧化物的彌散分散較為有利。之后金屬在擠壓腔體和模具7之間發(fā)生擴(kuò)張變形。進(jìn)入模具7的兩個孔型，發(fā)生擠壓塑性變形，以上過程均發(fā)生在擠壓腔體和模具7內(nèi)。腔體孔口面積加大以使產(chǎn)品達(dá)較大截面，有加強(qiáng)筋的腔體蓋8頂住雙孔模具中部，以增加強(qiáng)度，構(gòu)件見圖5和圖6。
4、進(jìn)入防粘結(jié)裝置。
出模時，由于是同時擠出兩根產(chǎn)品，兩根產(chǎn)品易彎曲，發(fā)生粘連而堵模。<p>表4 表面活性劑篩選試驗(yàn)結(jié)果

從以上結(jié)果可見，處方3的泡沫維持時間及發(fā)泡量均較理想，且泡沫細(xì)膩，同時，十二烷基硫酸鈉還具有潤滑作用，因此選用十二烷基硫酸鈉。
本品加入崩解劑(外加法)的目的是先使片劑崩解成顆粒，從而加速片劑崩解。崩解劑可選用低取代羥丙基纖維素、交聯(lián)聚維酮、微晶纖維素、交聯(lián)羧甲基纖維素納、羧甲基淀粉納、處理瓊脂、淀粉及其衍生物及各種制劑書上提到的可起崩解作用的崩解劑。崩解劑可同時使用1種或1種以上。
本品加入潤滑劑的目的是增加顆粒的潤滑性，以使片子表面更光潔。潤滑劑可選用硬脂酸鎂、滑石粉、微粉硅膠及其各種制劑書上提到的可以用于起潤滑作用的潤滑劑。潤滑劑可同時使用1種或1種以上。
本品加入粘合劑的目的是使片劑有一定的硬度和耐磨性。粘合劑可以選用甲基纖維素、聚維酮及各種制劑書上提到的可以起粘合作用的粘合劑。粘合劑可以使用1種或同時使用1種以上。
本發(fā)明藥物的輔料優(yōu)選品種是泡騰賦形劑(酸源)用檸檬酸、蘋果酸、酒石酸、己二酸、富馬酸、無水檸檬酸、硼酸；泡騰賦形劑(二氧化碳源)用碳酸氫鈉、碳酸氫鉀、碳酸鈉；填充劑用淀粉、微晶纖維素、乳糖；表面活性劑選用十二烷基硫酸鈉、十二烷基磺酸鈉；崩解劑選用低取代羥丙基纖維素、交聯(lián)聚維酮、交聯(lián)羧甲基纖維素鈉、羧甲基淀粉鈉；潤滑劑(助流劑)選用硬脂酸鎂、滑石粉、微粉硅膠；粘合劑用聚維酮K30、甲基纖維素、淀粉漿。
上述本發(fā)明藥物的制備方法的條件，其特征在于上述制備方法(1)具體來說，其特征在于煎煮方法加水倍數(shù)為5～20倍，煎煮次數(shù)為1～5次，每次0.5～4小時；
權(quán)利要求
1.利用單輪槽連續(xù)擠壓機(jī)生產(chǎn)擠壓產(chǎn)品的方法，其特征是用雙根銅桿作為進(jìn)線坯料，雙根進(jìn)料經(jīng)各自的矯直器后，上下各一根進(jìn)入除氧化層工序，之后進(jìn)入為防止扭絞和跳槽而設(shè)置的防扭絞工序進(jìn)行處理，出來的兩根銅桿進(jìn)入壓實(shí)輪和擠壓輪中間，在壓實(shí)輪的作用下變形，隨著擠壓輪的擠壓而進(jìn)入腔體，依次經(jīng)雙孔出線工序和防粘結(jié)工序擠壓出兩根成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用單輪槽連續(xù)擠壓機(jī)生產(chǎn)擠壓產(chǎn)品的方法，其特征是雙根銅桿在除氧化層工序中經(jīng)可調(diào)式輪刷旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)除去表面氧化層，輪刷速度在300-600R/Min之間變換，各銅桿均與輪刷外延相切，兩根銅桿與輪刷之間的間隙可調(diào)，輪刷截面為半圓弧狀。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用單輪槽連續(xù)擠壓機(jī)生產(chǎn)擠壓產(chǎn)品的方法，其特征是以上下位置進(jìn)入防扭絞工序中的銅桿各自經(jīng)過導(dǎo)引模和導(dǎo)引輥后進(jìn)入擠壓機(jī)，導(dǎo)引模間隔30-300秒調(diào)向換位一次，改變兩根銅桿的壓和位置。
4.一種利用單輪槽連續(xù)擠壓機(jī)生產(chǎn)擠壓產(chǎn)品的裝置，其特征是包括除去兩根銅桿表面氧化層的除氧化層裝置(5)，該裝置內(nèi)裝有以300-600R/Min速度旋轉(zhuǎn)的可調(diào)式輪刷機(jī)構(gòu)，銅桿與輪刷(10)外沿相切，將兩根銅桿焊和面上的氧化層刷去；防止銅桿扭絞和跳槽的防扭裝置(6)，該裝置水平固定于擠壓輪前端，并與擠壓輪槽位于同一中軸線上，在該裝置內(nèi)上下銅桿分別通過對應(yīng)的導(dǎo)引模(13)和導(dǎo)引輥(14)，導(dǎo)引模間隔30-300秒調(diào)向換位一次；為保證雙頭出線而設(shè)置的雙孔出線擠壓腔體、雙孔模具(7)和腔體蓋(8)，在雙孔出線擠壓腔體上的孔口后緊接有雙孔模具，雙孔模具(7)和腔體蓋(8)中間開有兩個孔型，雙孔模具連接在腔體蓋(8)中部；為防止導(dǎo)線粘結(jié)而設(shè)置的具有分隔導(dǎo)引及吹干雙根產(chǎn)品功能的防粘結(jié)裝置。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的利用單輪槽連續(xù)擠壓機(jī)生產(chǎn)擠壓產(chǎn)品的裝置，其特征是有加強(qiáng)筋的腔體蓋與雙孔模具在中部連接，雙孔模具加工成臺階結(jié)構(gòu)或加厚結(jié)構(gòu)。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的利用單輪槽連續(xù)擠壓機(jī)生產(chǎn)擠壓產(chǎn)品的裝置，其特征是防粘結(jié)裝置中的分隔導(dǎo)引板安裝于靴座底部，長度為20-700mm，厚度1-6mm；有1-2組梳狀分割導(dǎo)輥安裝于冷卻槽內(nèi)。
全文摘要
利用單輪槽連續(xù)擠壓機(jī)生產(chǎn)擠壓產(chǎn)品的方法及其裝置，進(jìn)線坯料采用雙根銅桿進(jìn)料，經(jīng)各自的矯直器后，上下各一根進(jìn)入除氧化層工序，之后進(jìn)入為防止扭絞和跳槽而設(shè)置的防扭絞工序進(jìn)行處理，出來的兩根桿料進(jìn)入壓實(shí)輪和擠壓輪中間，在壓實(shí)輪的作用下變形，隨著擠壓輪的擠壓而進(jìn)入腔體，經(jīng)雙孔模具實(shí)現(xiàn)雙孔出線工序，再經(jīng)防粘結(jié)工序，在現(xiàn)有的單槽單輪連續(xù)擠壓機(jī)上擠壓出兩根成品，與傳統(tǒng)的連續(xù)擠壓工藝相比綜合起來降低生產(chǎn)成本30％，出來的產(chǎn)品，既可是同一規(guī)格的產(chǎn)品，也可以是兩種不同規(guī)格的產(chǎn)品，方便了生產(chǎn)組織，提高了生產(chǎn)效率和設(shè)備的使用效率。
文檔編號B21C25/02GK1864882SQ20061001096
公開日2006年11月22日 申請日期2006年6月19日 優(yōu)先權(quán)日2006年6月19日
發(fā)明者鄢明, 宋寶韞, 楊小琴, 吳予才, 楊志兵, 張邦琪, 賀旭東, 陳明坤, 翟正洪, 王海軍, 何劍輝 申請人:云南銅業(yè)股份有限公司, 云南銅業(yè)銅材有限公司