專利名稱：低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及高強(qiáng)度低合金鋼的生產(chǎn)工藝，具體的說是一種低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
天然氣資源多集中于海洋、山丘、沙漠、高原以至高寒地帶，遠(yuǎn)離消費(fèi)市場。為降低運(yùn)氣成本，增強(qiáng)市場競爭力，管道設(shè)計(jì)、建設(shè)必然向大口徑、高鋼級、厚管壁、高輸送壓力的方向發(fā)展。隨著長距離輸氣管線的建設(shè)，對管線安全性、用材高質(zhì)量要求的認(rèn)識越來越深刻。一般來說，長距離輸氣管線往往伴隨著大口徑、高壓輸送、厚壁的特性，相應(yīng)對板卷提出諸如高韌性、高強(qiáng)度要求，尤其對鋼板或鋼卷的強(qiáng)韌性的要求越來越高。
為達(dá)到上述目的，保證未再結(jié)晶區(qū)的累積變形量、低溫軋制和控制冷卻技術(shù)等是必不可少的。從傳統(tǒng)概念上來說，管線鋼的生產(chǎn)必須保證大于10的壓縮比，在這種情況下，連鑄坯較薄的生產(chǎn)線就沒有生產(chǎn)厚規(guī)格管線鋼的能力，例如想要得到合格的厚度為20mm以上的成品板，就要具備連鑄坯厚度200mm以上的連鑄生產(chǎn)線，這對于一些不具備條件的生產(chǎn)線都是很大的難題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提出一種可使原本鑄坯厚度較小的生產(chǎn)線能生產(chǎn)較厚規(guī)格的管線鋼的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝。
本發(fā)明的目的可以通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，主要包括工序冶煉、精煉、板坯連鑄、板坯加熱、除磷、熱軋、軋后冷卻、平整矯直，冶煉工序中，采用純凈鋼、極低磷、極低硫的冶金工藝；板坯連鑄工序中，連鑄坯的疏松和偏析小于B 0.5級；板坯加熱工序中，微合金元素的含量在釩+鈮+鈦≤0.15％、鎳+鉻+銅≤0.50％的范圍內(nèi)時(shí)，加熱溫度在1180～1220℃之間；熱軋工序中，在第一階段再結(jié)晶軋制過程中，變形溫度為1070～1000℃，變形量為40～60％，軋制速度為1.5～2.5m/s；在第二階段未再結(jié)晶區(qū)軋制過程中，壓力為200～400MPa，軋制速度為5～1.5m/s，變形量為60～75％；軋后冷卻工序中，采用層流冷卻，層流冷卻的冷卻速度為15℃/s～25℃/s。
本發(fā)明的目的還可以通過以下技術(shù)措施來進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)前述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其中所述純凈鋼、極低磷、極低硫的冶金工藝中，純凈鋼中氮、氫、氧、硫、磷含量總和小于100ppm，磷的含量小于70ppm，硫的含量小于6ppm。
前述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其中所述板坯連鑄工序中，連鑄坯采取堆冷的冷卻方式。
前述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其中所述板坯加熱工序中，鈮的含量為0.04～0.06％時(shí)，加熱溫度范圍為1170～1220℃。
前述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其中所述板坯加熱工序中，均熱段溫度為1180～1200℃，均熱時(shí)間大于30分鐘，總加熱時(shí)間大于等于150分鐘。
前述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其中所述板坯加熱工序中，同塊板坯的溫度偏差小于等于10℃。
前述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其中所述板坯加熱工序中，板坯出爐溫度為1180～1200℃，溫度均勻性小于等于10℃。
前述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其中所述熱軋工序中，第一階段開軋溫度1040～1070℃，終軋溫度990～1020℃，共軋制4道次，待溫坯厚度56～76mm，總變形量50％～62％。
前述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其中所述熱軋工序中，第二階段開軋溫度840～940℃，終軋溫度790～820℃，軋制道次為9道次，總變形量為68％～72％。
前述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其中所述層流冷卻時(shí)，水量大小為400～1000m3/h，上下水比為1∶2。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)為傳統(tǒng)概念中生產(chǎn)管線鋼必須保證壓縮比大于10，在這種情況下，連鑄坯較薄的生產(chǎn)線就沒有生產(chǎn)厚規(guī)格管線鋼的能力，例如想要得到合格的厚度為20mm以上的成品板，就要具備連鑄坯厚度200mm以上的連鑄生產(chǎn)線，這對于一些不具備條件的生產(chǎn)線都是很大的難題。本發(fā)明中通過低壓縮比的管線鋼生產(chǎn)工藝，對生產(chǎn)過程中各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行嚴(yán)格的控制，在壓縮比較低的情況下得到綜合性能優(yōu)異的成品板，使一些連鑄坯較薄的生產(chǎn)線也具有生產(chǎn)厚規(guī)格管線鋼的能力，對于高鋼級厚規(guī)格管線鋼的生產(chǎn)具有至關(guān)重要的意義。


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
圖2為實(shí)施例一成品板的典型組織圖。
圖3為實(shí)施例二成品板的典型組織圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明是一種低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，特別是對原本鑄坯厚度較小的生產(chǎn)線進(jìn)行厚規(guī)格的管線鋼生產(chǎn)具有非常重要的作用。由于壓縮比較低，總變形量相對較小，因此必須通過嚴(yán)格控制生產(chǎn)過程中的各個(gè)環(huán)節(jié)來達(dá)到以往大變形量下細(xì)化晶粒，強(qiáng)化組織的效果。從連鑄開始，經(jīng)過板坯再加熱階段，進(jìn)行兩階段控制軋制，軋后用層流冷卻的方式控制冷卻，最終得到綜合性能優(yōu)異的成品板。
本發(fā)明流程圖如圖1所示，包括工序冶煉、精煉、板坯連鑄、板坯加熱、除磷、熱軋、軋后冷卻、平整矯直。
冶煉工序采用純凈鋼(一般指N、H、O、S、P含量總和低于100ppm或更低)，低磷(P含量低于70ppm)、極低硫(S含量低于6～8ppm)的冶金工藝，保證連鑄坯的組織均勻性。
板坯連鑄工序中，嚴(yán)格控制鑄坯的缺陷，連鑄坯的疏松和偏析小于B 0.5級；連鑄坯采取堆冷的冷卻方式，降低連鑄坯中氫的含量，盡量減少由連鑄坯冷卻時(shí)帶來的內(nèi)應(yīng)力。
板坯加熱工序中，再加熱過程中必須保證微合金元素如Nb、Ti等的碳氮化物能夠充分固溶，且原始奧氏體晶粒沒有長大。因此，加熱溫度的具體范圍應(yīng)由所生產(chǎn)管線鋼中Nb、Ti等微合金元素的含量來確定，例如對含Nb約0.04～0.06％的X70管線鋼通常加熱的溫度范圍為1180～1220℃。同時(shí)，為保證以后的變形均勻，鋼板在加熱過程中應(yīng)盡量保證同塊鋼板的溫度均勻性較好，如同塊板坯的溫度偏差應(yīng)不超過10℃。
熱軋工序中，實(shí)行兩階段控制軋制在第一階段再結(jié)晶軋制過程中，控制合適的變形溫度、變形量及軋制速度，保證動(dòng)態(tài)再結(jié)晶的充分進(jìn)行，軋后靜態(tài)再結(jié)晶過程中晶粒不會因?yàn)橥Ａ魰r(shí)間過長而長大；在第二階段未再結(jié)晶區(qū)軋制過程中，應(yīng)保證足夠的壓下量使奧氏體晶粒能夠充分細(xì)化，為以后的相變過程提供細(xì)小的奧氏體晶粒以及大量的變形帶以促進(jìn)鐵素體的形核，并在最后的幾道次控制合適的變形量以保證良好的板形。其中軋制規(guī)程的具體參數(shù)，如道次變形溫度、軋制速度、變形量等參數(shù)需要根據(jù)具體的鋼種、軋機(jī)負(fù)荷能力等因素共同確定。
軋后冷卻工序中，采用層流冷卻，由于管線鋼要求的冷卻速度比較精確，層流冷卻過程中應(yīng)控制合適的冷卻水溫度、水量，保證適宜的冷卻速度和返紅溫度，最終得到理想的組織與性能，例如對針狀鐵素體組織的X70管線鋼，應(yīng)保證層流冷卻的冷卻速度在15℃/s～20℃/s范圍內(nèi)；同時(shí)還要注意調(diào)整水量的大小及上下水量的配比關(guān)系，盡量保證上下水比達(dá)到1∶2，冷卻水的開啟應(yīng)保證前后的連續(xù)性，避免鋼板瓢曲，保證良好的板形。具體參數(shù)可以根據(jù)所生產(chǎn)的鋼種、層流冷卻的設(shè)備條件等共同確定。
實(shí)施例一本實(shí)施例為壓縮比為6.9的管線鋼X70的具體生產(chǎn)工藝。所選工藝適用于爐卷軋機(jī)生產(chǎn)X70管線鋼，鑄坯厚度為150mm，成品板厚度為21～21.5mm，壓縮比范圍為6.9～7.1，總變形量≤85％。
冶煉采用純凈鋼、超低P、極低S的冶金工藝，保證連鑄坯的組織均勻性，鋼的主要的化學(xué)成分設(shè)計(jì)范圍見表1表1 X70管線鋼成分設(shè)計(jì)(wt％)

冶煉后進(jìn)行精煉鋼。板坯連鑄嚴(yán)格控制鑄坯的缺陷，如疏松和偏析應(yīng)控制在B 0.5級以下。連鑄坯采取堆冷的冷卻方式，降低連鑄坯中氫的含量，盡量減少由連鑄坯冷卻時(shí)帶來的內(nèi)應(yīng)力。
板坯加熱再加熱過程中必須保證微合金元素如Nb、Ti等的碳氮化物能夠充分固溶，且原始奧氏體晶粒沒有長大。因此，加熱溫度的具體范圍應(yīng)由所生產(chǎn)管線鋼中Nb、Ti等微合金元素的含量來確定，對本實(shí)例中含Nb約0.04～0.06％的X70管線鋼通常加熱的溫度范圍為1180～1220℃，均熱段溫度1180～1200℃，均熱時(shí)間≥30分鐘，總加熱時(shí)間≥150分鐘。同時(shí)，為保證以后的變形均勻，鋼板在加熱過程中應(yīng)盡量保證同塊鋼板的溫度均勻性較好，同塊板坯的溫度偏差應(yīng)不超過8℃。再加熱結(jié)束，出爐溫度為1180～1200℃，溫度均勻性≤10℃。板坯加熱后對板坯進(jìn)行除磷。
熱軋實(shí)行兩階段控制軋制鋼坯出爐后，經(jīng)過一道高壓水除磷，進(jìn)行第一階段軋制。第一階段開軋溫度1040～1070℃，終軋溫度990～1020℃，共軋制4道次，待溫坯厚度68～76mm，總變形量50％～55％。在第一階段再結(jié)晶軋制過程中，控制合適的變形溫度、變形量及軋制速度，保證動(dòng)態(tài)再結(jié)晶的充分進(jìn)行，軋后靜態(tài)再結(jié)晶過程中晶粒不會因?yàn)橥Ａ魰r(shí)間過長而長大。
經(jīng)過一定時(shí)間的冷卻，鋼板溫度達(dá)到合適的第二階段開軋溫度時(shí)進(jìn)行第二階段未再結(jié)晶區(qū)的軋制。第二階段開軋溫度840～860℃，終軋溫度790～810℃，軋制道次為9道次，總變形量為68％～72％。在第二階段未再結(jié)晶區(qū)軋制過程中，應(yīng)保證足夠的壓下量使奧氏體晶粒能夠充分細(xì)化，為以后的相變過程提供細(xì)小的奧氏體晶粒以及大量的變形帶以促進(jìn)鐵素體的形核，并在最后的幾道次控制合適的道次變形量以保證良好的板形。
軋后冷卻冷卻速率的大小對最終的組織和性能具有決定性的作用。由于管線鋼要求的冷卻速度比較精確，層流冷卻過程中應(yīng)控制合適的冷卻水溫度、水量，保證適宜的冷卻速度和返紅溫度，最終得到理想的組織與性能。同時(shí)還要注意調(diào)整水量的大小及上下水量的配比關(guān)系，盡量保證上下水比達(dá)到1∶2，冷卻水的開啟應(yīng)保證前后的連續(xù)性，避免瓢曲，保證良好的板形。
對本實(shí)例中針狀鐵素體組織的X70管線鋼，鋼板入水溫度為790～800℃，最終的返紅溫度為520～550℃，保證了層流冷卻的冷卻速度在15℃/s～20℃/s范圍內(nèi)，這也是獲得針狀鐵素體組織的比較合適的冷卻速率范圍。在層流冷卻過程中，可以根據(jù)鋼板的實(shí)際溫度、冷卻水溫度以及環(huán)境溫度等情況對水量進(jìn)行調(diào)整，同時(shí)調(diào)整側(cè)吹水的大小，保證最終鋼板在出層流冷卻時(shí)表面的冷卻水能夠吹掃干凈，避免板形瓢曲。軋后冷卻后，對鋼板進(jìn)行平整矯直。
由以上成分設(shè)計(jì)和工藝設(shè)計(jì)得到的最終成品板的典型組織如圖2所示。X70管線鋼成品板典型的最終性能見表2表2 X70管線鋼成品板典型的最終性能(實(shí)施例1)

由典型的管線鋼X70的掃描組織可以看出，針狀鐵素體的特征比較明顯，鐵素體晶粒的晶界呈犬牙交錯(cuò)，組織細(xì)小，晶界上和晶粒內(nèi)部彌散分布著細(xì)小的MA島。從最終的典型的性能上來看，雖然壓縮比很小(≤7)，但最終的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、屈強(qiáng)比、延伸率、夏比沖擊功以及DWTT都非常好，這充分說明，即使在壓縮比較小的情況下，仍然可以通過對生產(chǎn)過程中各環(huán)節(jié)的嚴(yán)格控制最終獲得性能優(yōu)異的成品板。
實(shí)施例二本實(shí)施例為壓縮比為8.5左右的管線鋼X70的具體生產(chǎn)工藝。所選工藝適用于爐卷軋機(jī)生產(chǎn)X70管線鋼，鑄坯厚度為150mm左右，成品板厚度為17～17.5mm左右，壓縮比范圍為8.2～8.6，總變形量≤89％。
冶煉采用純凈鋼、超低P、極低S的冶金工藝，保證連鑄坯的組織均勻性，主要的化學(xué)成分設(shè)計(jì)范圍見表3表3 X70管線鋼成分設(shè)計(jì)(wt％)

冶煉后進(jìn)行精煉鋼。板坯連鑄嚴(yán)格嚴(yán)格控制鑄坯的缺陷，如疏松和偏析應(yīng)控制在B 0.5級以下。連鑄坯采取堆冷的冷卻方式，降低連鑄坯中氫的含量，盡量減少由連鑄坯冷卻時(shí)帶來的內(nèi)應(yīng)力。
板坯加熱再加熱過程中必須保證微合金元素如Nb、Ti等的碳氮化物能夠充分固溶，且原始奧氏體晶粒沒有長大。因此，加熱溫度的具體范圍應(yīng)由所生產(chǎn)管線鋼中Nb、Ti等微合金元素的含量來確定，對本實(shí)例中含Nb約0.04～0.06％的X70管線鋼通常加熱的溫度范圍為1170～1220℃，均熱段溫度1180～1200℃，均熱時(shí)間≥30分鐘，總加熱時(shí)間≥150分鐘。同時(shí)，為保證以后的變形均勻，鋼板在加熱過程中應(yīng)盡量保證同塊鋼板的溫度均勻性較好，同塊板坯的溫度偏差應(yīng)不超過8℃。再加熱結(jié)束，出爐溫度為1180～1200℃，溫度均勻性≤10℃。板坯加熱后對板坯進(jìn)行除磷。
熱軋實(shí)行兩階段控制軋制鋼坯出爐后，經(jīng)過一道高壓水除磷，進(jìn)行第一階段軋制。第一階段開軋溫度1040～1070℃，終軋溫度990～1020℃，共軋制4道次，待溫坯厚度56～62mm，總變形量59％～62％。在第一階段再結(jié)晶軋制過程中，控制合適的變形溫度、變形量及軋制速度，保證動(dòng)態(tài)再結(jié)晶的充分進(jìn)行，軋后靜態(tài)再結(jié)晶過程中晶粒不會因?yàn)橥Ａ魰r(shí)間過長而長大。經(jīng)過一定時(shí)間的冷卻，鋼板溫度達(dá)到合適的第二階段開軋溫度時(shí)進(jìn)行第二階段未再結(jié)晶區(qū)的軋制。第二階段開軋溫度920～940℃，終軋溫度800～820℃，軋制道次為9道次，總變形量為68％～72％。在第二階段未再結(jié)晶區(qū)軋制過程中，應(yīng)保證足夠的壓下量使奧氏體晶粒能夠充分細(xì)化，為以后的相變過程提供細(xì)小的奧氏體晶粒以及大量的變形帶以促進(jìn)鐵素體的形核，并在最后的幾道次控制合適的道次變形量以保證良好的板形。
軋后冷卻冷卻速率的大小對最終的組織和性能具有決定性的作用。由于管線鋼要求的冷卻速度比較精確，層流冷卻過程中應(yīng)控制合適的冷卻水溫度、水量，保證適宜的冷卻速度和返紅溫度，最終得到理想的組織與性能。同時(shí)還要注意調(diào)整水量的大小及上下水量的配比關(guān)系，盡量保證上下水比達(dá)到1∶2，冷卻水的開啟應(yīng)保證前后的連續(xù)性，避免瓢曲，保證良好的板形。
對本實(shí)例中針狀鐵素體組織的X70管線鋼，鋼板入水溫度為790～800℃，最終的返紅溫度為520～550℃，保證了層流冷卻的冷卻速度在15℃/s～20℃/s范圍內(nèi)，這也是獲得針狀鐵素體組織的比較合適的冷卻速率范圍。在層流冷卻過程中，可以根據(jù)鋼板的實(shí)際溫度、冷卻水溫度以及環(huán)境溫度等情況對水量進(jìn)行調(diào)整，同時(shí)調(diào)整側(cè)吹水的大小，保證最終鋼板在出層流冷卻時(shí)表面的冷卻水能夠吹掃干凈，避免板形瓢曲。軋后冷卻后，對鋼板進(jìn)行平整矯直。
由以上成分設(shè)計(jì)和工藝設(shè)計(jì)得到的最終成品板的典型組織如圖3所示。由上圖典型的管線鋼X70的掃描組織可以看出，針狀鐵素體的特征比較明顯，鐵素體晶粒的晶界呈犬牙交錯(cuò)，組織細(xì)小，晶界上和晶粒內(nèi)部彌散分布著細(xì)小的MA島。從最終的典型的性能上來看，雖然壓縮比較小(≤8.6)，但最終的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、屈強(qiáng)比、延伸率、夏比沖擊功以及DWTT都非常好，這充分說明，即使在壓縮比較小的情況下，仍然可以通過對生產(chǎn)過程中各環(huán)節(jié)的嚴(yán)格控制最終獲得性能優(yōu)異的成品板。成品板典型的最終性能見表4表4 X70成品板典型的最終性能(實(shí)施例2)

本發(fā)明還可以有其它實(shí)施方式，凡采用同等替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求保護(hù)的范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，主要包括工序冶煉、精煉、板坯連鑄、板坯加熱、除磷、熱軋、軋后冷卻、平整矯直，其特征在于所述的冶煉工序中，采用純凈鋼、極低磷、極低硫的冶金工藝；所述板坯連鑄工序中，連鑄坯的疏松和偏析小于B 0.5級；所述板坯加熱工序中，微合金元素的含量在釩+鈮+鈦≤0.15％、鎳+鉻+銅≤0.50％的范圍內(nèi)時(shí)，加熱溫度在1180～1220℃之間；所述熱軋工序中，在第一階段再結(jié)晶軋制過程中，變形溫度為1070～1000℃，變形量為40～60％，軋制速度為1.5～2.5m/s；在第二階段未再結(jié)晶區(qū)軋制過程中，壓力為200～400MPa，軋制速度為5～1.5m/s，變形量為60～75％；所述軋后冷卻工序中，采用層流冷卻，所述層流冷卻的冷卻速度為15℃/s～25℃/s。
2.如權(quán)利要求1所述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其特征在于所述純凈鋼、極低磷、極低硫的冶金工藝中，純凈鋼中氮、氫、氧、硫、磷含量總和小于100ppm，磷的含量小于70ppm，硫的含量小于6ppm。
3.如權(quán)利要求1所述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其特征在于所述板坯連鑄工序中，連鑄坯采取堆冷的冷卻方式。
4.如權(quán)利要求1所述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其特征在于所述板坯加熱工序中，鈮的含量為0.04～0.06％時(shí)，加熱溫度范圍為1170～1220℃。
5.如權(quán)利要求1所述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其特征在于所述板坯加熱工序中，均熱段溫度為1180～1200℃，均熱時(shí)間大于30分鐘，總加熱時(shí)間大于等于150分鐘。
6.如權(quán)利要求1所述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其特征在于所述板坯加熱工序中，同塊板坯的溫度偏差小于等于10℃。
7.如權(quán)利要求1所述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其特征在于所述板坯加熱工序中，板坯出爐溫度為1180～1200℃，溫度均勻性小于等于10℃。
8.如權(quán)利要求1所述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其特征在于所述熱軋工序中，第一階段開軋溫度1040～1070℃，終軋溫度990～1020℃，共軋制4道次，待溫坯厚度56～76mm，總變形量50％～62％。
9.如權(quán)利要求1所述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其特征在于所述熱軋工序中，第二階段開軋溫度840～940℃，終軋溫度790～820℃，軋制道次為9道次，總變形量為68％～72％。
10.如權(quán)利要求1所述的低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，其特征在于所述層流冷卻時(shí)，水量大小為400～1000m3/h，上下水比為1∶2。
全文摘要
本發(fā)明涉及高強(qiáng)度低合金鋼生產(chǎn)工藝，是低壓縮比高級別管線鋼生產(chǎn)工藝，包括工序冶煉、精煉、板坯連鑄、板坯加熱、除磷、熱軋、軋后冷卻、平整矯直。冶煉工序采用純凈鋼、極低磷、極低硫的冶金工藝；板坯連鑄工序中連鑄坯的疏松和偏析小于B0.5級；板坯加熱工序中，釩+鈮+鈦≤0.15％、鎳+鉻+銅≤0.50％時(shí)，加熱溫度為1180～1220℃；熱軋工序在第一階段再結(jié)晶軋制過程中，變形溫度1070～1000℃，變形量40～60％，軋制速度1.5～2.5m/s；在第二階段未再結(jié)晶區(qū)軋制過程中，壓力200～400MPa，軋制速度5～1.5m/s，變形量為60～75％；軋后冷卻工序中層流冷卻速度為15℃/s～25℃/s。本發(fā)明使原本鑄坯厚度較小的生產(chǎn)線能生產(chǎn)較厚規(guī)格的管線鋼。
文檔編號B21B37/48GK1927486SQ20061009651
公開日2007年3月14日 申請日期2006年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2006年9月28日
發(fā)明者王道遠(yuǎn), 康永林, 姚永寬, 黃一新, 于浩, 尹雨群, 譙明亮, 李翔, 牛濤, 祝瑞榮, 楚覺飛 申請人:南京鋼鐵股份有限公司, 北京科技大學(xué)