專(zhuān)利名稱(chēng)：金屬框的制法的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是有關(guān)于一種金屬框的制法，尤其是提供一種除可節(jié)省頗多制 作材料費(fèi)用的外，制作更為簡(jiǎn)便，且可減少制程；同時(shí)，其成型后的框體 四角外緣乃十分圓滑美觀的金屬框制法。
背景技術(shù)：
按，本發(fā)明人先前發(fā)明中國(guó)臺(tái)灣發(fā)明第I 253964號(hào)專(zhuān)利的第 093100431號(hào)「金屬框的制法」，由于純粹是以捆型(Coil)的帶狀金屬板 為材料，并以小型落料、成型模具一貫作業(yè)成型制作，故在成型制作各種 金屬框時(shí)，確已能節(jié)省頗多的制作材料費(fèi)用和大筆的模具制作費(fèi)用。然而， 經(jīng)實(shí)際大量制作銷(xiāo)售以后，卻發(fā)現(xiàn)其相互銜接部位是位于兩對(duì)角角落上， 做"修角〃 工作較為不便，且易生不易確實(shí)扣牢或四角外緣不夠圓滑、平 順等些許瑕疵情形發(fā)生。有鑒于此，本發(fā)明人特再研究發(fā)明本發(fā)明的「金 屬框的制法」。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種金屬框的制法。
本發(fā)明除能節(jié)省頗多制作材料和模具費(fèi)用外，制作更為簡(jiǎn)便，且可節(jié)
省制程；同時(shí)，其成型后的框體四角外緣乃十分圓滑美觀。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供的金屬框的制法，包括取材、落料、 接合、鉚固及成型的一貫作業(yè)制程，以制成一各邊斷面均為概呈倒"L〃 型的的大型或巨大型的方形、矩形或多角形金屬框；其中，取材，是以巻 成捆型的帶狀金屬板為材料；其中
落料，由前記帶狀金屬板截取至少設(shè)為兩、T'型金屬片組件和兩相對(duì)
扁方"u〃型金屬片組件，且分別于該兩"r型金屬片組件兩終端端緣
上，以及該兩相對(duì)扁方"u〃型金屬片組件的兩臂板終端端緣上， 一并對(duì)
應(yīng)設(shè)有至少一只或一對(duì)以上的概呈無(wú)尖銳頭的箭頭型突柱和凹槽；
接合，分別將該兩"r型金屬片組件兩終端端緣上的各突柱和凹槽，
與兩相對(duì)扁方"U"型金屬片組件兩臂板端緣上的對(duì)應(yīng)突柱和凹槽，對(duì)應(yīng)
相互嵌合銜接結(jié)合；
鉚固，于前記銜接接合后的金屬板框的各接合部位上的各突柱內(nèi)緣外
圍和各凹槽的外緣周?chē)?，分別再施以沖、壓痕，令各該突柱的周?chē)洿蟆?br> 并令各該凹槽的周?chē)s小，形成相互推擠而緊密結(jié)合成一體；
成型，則再將前記板狀框的周邊外圍，均向下抽成垂直或概呈垂直沖
折，即制成一各邊斷面均概呈倒"L〃型的大型或巨大型的方形或矩形金屬框。
所述的金屬框的制法，其中落料的金屬片組件，包含設(shè)為兩相對(duì)長(zhǎng)" L〃型金屬片組件，且于其一臂板終端端緣上和另一臂板終端側(cè)緣上，分 別一并對(duì)應(yīng)設(shè)有至少一只或一對(duì)以上的概呈無(wú)尖銳頭的箭頭型突柱和凹' 槽，以對(duì)應(yīng)相互嵌合結(jié)合成寬度較窄的大型或巨大型矩形的金屬框。
所述的金屬框的制法，其中落料的金屬片組件，包含設(shè)為至少三只以 上的寬"V〃型金屬片組件，且于其兩臂板終端端緣上，分別一并對(duì)應(yīng)設(shè) 有至少一只或一對(duì)以上的概呈無(wú)尖銳頭的箭頭型突柱和凹槽，以對(duì)應(yīng)相互 嵌合結(jié)合成大型或巨大型多角形金屬框。
所述的金屬框的制法，其中突柱和凹槽的形狀，包含設(shè)為概呈楔型或 概呈"Q〃型形狀。
所述的金屬框的制法，其中于各金屬片組件板體兩終端端緣上，或于 各臂板終端端緣上所設(shè)置的一只或一對(duì)以上的突柱和凹槽，包含設(shè)為與各 金屬組件板體或各臂板成一適當(dāng)傾斜角度狀態(tài)。
換言之，本發(fā)明的金屬框制法，以帶狀金屬板成型為一對(duì)或兩片以上 的金屬片組件，相互嵌合銜接接合并鉚固結(jié)合成一體后，再?zèng)_、壓抽制成 型為金屬框。其制程包括取材，落料，接合，鉚固及成型等一貫作業(yè)制 成；其中取材，以巻成捆型(Coil)的帶狀金屬板為材料，落料成兩"I" 型和兩相對(duì)扁方"U"型金屬片組件，或兩相對(duì)長(zhǎng)"L"型，或至少三只以 上的寬"V"型金屬片組件，于該兩"I"型金屬片組件的兩終端與該兩相
對(duì)扁方"U"型金屬片組件的兩臂板終端端緣上，以及該兩相對(duì)長(zhǎng)"L"型 或至少三只以上的寬"V"型金屬片組件的兩臂板終端端緣或側(cè)緣上，于
落料時(shí)并一并對(duì)應(yīng)設(shè)有至少一只或一對(duì)以上的概呈無(wú)尖銳頭的箭頭型或
楔型或型突柱和凹槽；接合，系分別將該兩"I"型金屬片組件兩臂 板終端端緣上的突柱和凹槽與兩相對(duì)扁方"U"型金屬片組件兩臂板端緣
上的對(duì)應(yīng)突柱和凹槽或兩相對(duì)長(zhǎng)"L"型或至少三只以上的寬"V"型金屬
片組件的兩臂板終端端緣或側(cè)緣上的對(duì)應(yīng)突柱和凹槽，對(duì)應(yīng)相互嵌合銜接
結(jié)合；鉚固，于前記接合后的各該各接合部位上的各突柱內(nèi)緣周?chē)透靼?槽的外緣周?chē)?，分別再施以沖、壓痕，令各該突柱的周?chē)洿?、并令?該凹槽的周?chē)s小，形成相互推擠而緊密契合結(jié)合成一體，以牢固結(jié)合成 形同單一板狀制成的方形、矩形或多角形金屬板框；而成型，則再將前記 金屬板框的周邊外圍，均向下沖折抽成垂直或概呈垂直，即制成一各邊斷 面均概呈倒"L"型的大型或巨大型的方形、矩形或多角形金屬框。
本發(fā)明的于各金屬片組件板體兩終端端緣上，或于各臂板終端端緣上 所設(shè)置的一只或一對(duì)以上的突柱和凹槽，包含設(shè)為與各金屬組件板體或各 臂板成一適當(dāng)傾斜角度狀態(tài)。


圖1為本發(fā)明的制程方塊圖。
圖2為本發(fā)明各金屬片組件落料時(shí)的平面圖。
圖3為本發(fā)明各金屬片組件對(duì)應(yīng)相互嵌合結(jié)合后的平面圖及抽制成型
位置示意圖。
圖4為本發(fā)明的每一接合部位作鉚固方式放大示意圖。 圖5為本發(fā)明金屬框的俯視圖。 圖6為本發(fā)明金屬框的左側(cè)視圖。 圖7為本發(fā)明金屬框的右側(cè)視圖。
圖8為本發(fā)明另一不同實(shí)施例金屬片組件對(duì)應(yīng)相互嵌合結(jié)合后的平面圖。
圖9為本發(fā)明各金屬片組件的各接合部位的突柱和凹槽另一不同實(shí)施
例平面示意圖。
圖10為本發(fā)明各金屬片組件的各接合部位的突柱和凹槽再一不同實(shí) 施例平面示意圖。
圖11為本發(fā)明各金屬片組件的各接合部位的不同設(shè)置角度實(shí)施例平 面圖。
具體實(shí)施例方式
如圖1所示，本發(fā)明金屬框的制法，主要包括取材，落料，接合， 鉚固及成型等一貫作業(yè)制程，即可制成一形同一體沖、壓抽制成型的大型 或巨大型的方形或矩形金屬框1 (如圖5、 6、 7所示)。
本發(fā)明方形或矩形金屬框1的詳細(xì)制程如后
其中，取材，是以巻成捆型(Coil)的帶狀金屬板為材料，其板體厚 度系視該方形或矩形金屬框1 (如圖5、 6、 7所示)的大小而定；其寬度
值，左、右邊框lla、 llb，分別依其框面板板體llla、 lllb和其框體lO 左、右側(cè)板板體112a、 112b的寬度總和，減去其板體的厚度為選取其一 帶狀金屬板"寬度〃 的依據(jù)；其上、下邊框12a、 12b，則分別依其面板板 體121a、 121b外緣分別至各接合部位13a、 13b、 13c、 13d (如圖5、 6、 7 所示)間的寬度、、W〃與其框體10上、下側(cè)板板體122a、 122b的寬度總 和，減去其板體的厚度為選取其二帶狀金屬板"寬度"的依據(jù)。
當(dāng)前述兩種不同寬度的巻成捆型的帶狀金屬板選妥、取得后，即可分 別置于自動(dòng)送料機(jī)上，分別自動(dòng)送入自動(dòng)沖床中，以沖模分別進(jìn)行落料的 自動(dòng)沖制程序。其中，其一沖床分別沖制落料左、右兩、T'型金屬片組件
110a、 110b (如圖2所示)；另一沖床則分別沖制落料上、下兩相對(duì)扁方
、、U〃型金屬片組件120a、 120b (同如圖2所示)。在做前記兩"1〃型金 屬片組件110a、 110b和兩相對(duì)扁方"U〃型金屬片組件120a、 120b的落 料工作時(shí)，分別于該兩、T'型金屬片組件110a、 110b的兩終端端緣上， 以及該兩相對(duì)扁方"U〃型金屬片組件120a、 120b的兩臂板123a、 123b 終端端緣上，分別一并對(duì)應(yīng)沖設(shè)有至少一只或一對(duì)以上的概呈無(wú)尖銳頭的 箭頭型突柱131和凹槽132，以作為本發(fā)明方形或矩形金屬框1的各接合 部位13a、 13b、 13c、 13d的接合構(gòu)造(如圖5、 6、 7中顯示)。
接合，如圖3所示，將前述落料完成的兩"1〃型金屬片組件110a、 110b上、下兩終端端緣上的突柱131和凹槽132，分別與上、下兩相對(duì)扁 方'、U〃型金屬片組件120a、 120b兩臂板123a、 123b終端端緣上的突柱 131和凹槽132，做對(duì)應(yīng)相互嵌合銜接結(jié)合的工作。
鉚固，詳如圖4所示，是于做完前述接合結(jié)合工作的后的各該接合部 位上的各突柱131內(nèi)緣周?chē)虾透靼疾?32的外緣周?chē)希謩e再以模具 沖、壓的方式，分別施以沖、壓痕133、 134，令各該突柱131的周?chē)洿? 而并令各該凹槽132的周?chē)s小，形成相互推擠而緊密契合結(jié)合成一體， 以牢固結(jié)合成形同如圖3所示的單一塊板狀制成的方形或矩形金屬板框。
至于，成型，則再將前述牢固結(jié)合成如圖3所示的金屬板框，依圖示 的假想線方形或矩形框線條135位置，將該板狀框的外圍，以模具采用沖、 壓床的類(lèi)機(jī)具，均作向下沖、壓抽成垂直或概呈垂直的沖折動(dòng)作，即制成 如圖5、 6、 7所示的一各邊斷面均為概呈倒"L〃型的大型或巨大型的本 發(fā)明方形或矩形金屬框l。
請(qǐng)?jiān)賲㈤唸D8所示，為另一種寬度較窄的大型或巨大型的本發(fā)明金屬 框較佳實(shí)施例的金屬片組件作相互嵌合結(jié)狀態(tài)示意圖。也即，主要是于落
料時(shí)，改分制成兩相對(duì)長(zhǎng)"L〃型金屬片組件140a、 140b，且改于其一臂 板141終端端緣上和另一臂板142終端側(cè)緣上，分別一并對(duì)應(yīng)沖設(shè)有至少 一只或一對(duì)以上的概呈無(wú)尖銳頭的箭頭型突柱131和凹槽132，而后，再 同依前述實(shí)施例方式，依序做接合、鉚固及成型的工作，則即又可制作另 一種寬度較窄的大型或巨大型的矩形金屬框了。同理，于落料時(shí)亦可改分 制成至少三只以上的寬"V〃金屬片組件(圖中略)，且亦于其各臂板終端 緣上，分別一并對(duì)應(yīng)沖設(shè)有至少一只或一對(duì)以上的概呈無(wú)尖銳頭的箭頭型 突柱和凹槽，于同依前述方式依序做接合、鉚固及成型工作，則又復(fù)可制 作成一大型或巨大形的多角形金屬框了。
復(fù)請(qǐng)分別再參閱圖9、 IO所示，為本發(fā)明各接合部位上的各突柱和凹 槽的另兩不同實(shí)施例示意圖。于本發(fā)明金框1的各金屬片組件的各端端緣 上或各臂板終端端緣或側(cè)緣上所設(shè)的突柱131和凹槽132，亦可改設(shè)為概 呈楔型突柱131a和概呈楔型凹槽132a (如圖9所示)；或者是改設(shè)為概呈 "Q〃型突柱131b和概呈、、Q〃型凹槽132b (如圖IO所示)，其作對(duì)應(yīng)相 互嵌合銜接結(jié)合的動(dòng)作、方式，以及作接合、鉚固的動(dòng)作、方式均相同， 特不另贅述。
又，如圖11所示，為本發(fā)明于各金屬片組件板體兩終端端緣上，或 各臂板終端端緣上設(shè)置的接合部位的另一不同實(shí)施例示意圖。按， 一般本 發(fā)明的于其各金屬片組件板體兩終端端緣上，或是于其各臂板終端端緣 上，設(shè)置一只或一對(duì)以上的突柱和凹槽，其端緣都與各該金屬片組件板體
或各臂板成垂直狀態(tài)；但也可如圖11所示的設(shè)置與各該金屬片組件板體 或各臂板成一適當(dāng)傾斜角度狀態(tài)，其作對(duì)應(yīng)相互嵌合結(jié)合的方式與牢固性 則均相同。
權(quán)利要求
1、一種金屬框的制法，包括取材、落料、接合、鉚固及成型的一貫作業(yè)制程，以制成一各邊斷面均為概呈倒″L″型的的大型或巨大型的方形、矩形或多角形金屬框；其中，取材，是以卷成捆型的帶狀金屬板為材料；其特征在于落料，由前記帶狀金屬板截取至少設(shè)為兩″I″型金屬片組件和兩相對(duì)扁方″U″型金屬片組件，且分別于該兩″I″型金屬片組件兩終端端緣上，以及該兩相對(duì)扁方″U″型金屬片組件的兩臂板終端端緣上，一并對(duì)應(yīng)設(shè)有至少一只或一對(duì)以上的概呈無(wú)尖銳頭的箭頭型突柱和凹槽；接合，分別將該兩″I″型金屬片組件兩終端端緣上的各突柱和凹槽，與兩相對(duì)扁方″U″型金屬片組件兩臂板端緣上的對(duì)應(yīng)突柱和凹槽，對(duì)應(yīng)相互嵌合銜接結(jié)合；鉚固，于前記銜接接合后的金屬板框的各接合部位上的各突柱內(nèi)緣外圍和各凹槽的外緣周?chē)?，分別再施以沖、壓痕，令各該突柱的周?chē)洿蟆⒉⒘罡髟摪疾鄣闹車(chē)s小，形成相互推擠而緊密結(jié)合成一體；成型，則再將前記板狀框的周邊外圍，均向下抽成垂直或概呈垂直沖折，即制成一各邊斷面均概呈倒″L″型的大型或巨大型的方形或矩形金屬框。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的金屬框的制法，其特征在于其落料的金 屬片組件，包含設(shè)為兩相對(duì)長(zhǎng)"L〃型金屬片組件，且于其一臂板終端端 緣上和另一臂板終端側(cè)緣上，分別一并對(duì)應(yīng)設(shè)有至少一只或一對(duì)以上的概 呈無(wú)尖銳頭的箭頭型突柱和凹槽，以對(duì)應(yīng)相互嵌合結(jié)合成寬度較窄的大型 或巨大型矩形的金屬框。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的金屬框的制法，其特征在于其中落料的 金屬片組件，包含設(shè)為至少三只以上的寬"V〃型金屬片組件，且于其兩 臂板終端端緣上，分別一并對(duì)應(yīng)設(shè)有至少一只或一對(duì)以上的概呈無(wú)尖銳頭 的箭頭型突柱和凹槽，以對(duì)應(yīng)相互嵌合結(jié)合成大型或巨大型多角形金屬 框。
4、 根據(jù)權(quán)利要求l、 2或3所述的金屬框的制法，其特征在于其中突柱和凹槽的形狀，包含設(shè)為概呈楔型或概呈"Q〃型形狀。
5、 根據(jù)權(quán)利要求l、 2或3所述的金屬框的制法，其特征在于其中于各金屬片組件板體兩終端端緣上，或于各臂板終端端緣上所設(shè)置的一只 或一對(duì)以上的突柱和凹槽，包含設(shè)為與各金屬組件板體或各臂板成一適當(dāng) 傾斜角度狀態(tài)。
全文摘要
一種金屬框的制法，其制程包括取材、落料、接合、鉚固及成型；其中取材，以帶狀金屬板為材料，落料成至少兩或兩相對(duì)以上的金屬片組件，于各該金屬片組件板體的兩終端或其兩臂板終端端緣上，于落料時(shí)對(duì)應(yīng)設(shè)有至少一只或一對(duì)以上的突柱和凹槽；接合，分別將該兩只以上金屬片組件板體或兩臂板終端端緣或側(cè)緣上的突柱和凹槽，對(duì)應(yīng)相互嵌合銜接結(jié)合；鉚固，于前記接合后的各該各接合部位上的各突柱內(nèi)緣周?chē)透靼疾鄣耐饩壷車(chē)希謩e施以沖、壓痕，令各該突柱相互推擠而緊密契合結(jié)合成一體；成型，將金屬板框的周邊外圍，均向下沖折抽成垂直或概呈垂直，即制成一各邊斷面均概呈倒“L”型的大型或巨大型的方形、矩形或多角形金屬框。
文檔編號(hào)B23P13/00GK101104235SQ20061009876
公開(kāi)日2008年1月16日 申請(qǐng)日期2006年7月12日 優(yōu)先權(quán)日2006年7月12日
發(fā)明者洪進(jìn)興 申請(qǐng)人:元鐙金屬股份有限公司