專利名稱：減小鍛件錯(cuò)差的裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種鍛造技術(shù)領(lǐng)域的裝置，具體是一種減小鍛件錯(cuò)差的裝置。
技術(shù)背景目前我廠生產(chǎn)的十幾種突緣類鍛件，都是在1600T熱模鍛壓力機(jī)而且裝有雙導(dǎo)柱窩座式模架上鍛造的。模架有鐓粗，預(yù)鍛和終鍛三工位。鍛件均為S4級，鍛件錯(cuò)移量≤0.5(指半徑)，達(dá)到或高于國家精密級標(biāo)準(zhǔn)對鍛件的錯(cuò)移量要求。
在實(shí)際生產(chǎn)突緣鍛件過程中，其中有些產(chǎn)品有動(dòng)平衡要求，換言之，鍛件錯(cuò)移量≤0.3(指半徑)，鍛件本身重2KG，這種要求不但在國內(nèi)，而且在國際上也非常少見?，F(xiàn)有的設(shè)備，工裝精度低，剛性差無法達(dá)到這種要求。

發(fā)明內(nèi)容
本實(shí)用新型針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種減小鍛件錯(cuò)差的裝置，使其利用現(xiàn)有設(shè)備，工裝在原模架的模座上重新設(shè)計(jì)模具，并在模具上增加環(huán)型導(dǎo)鎖。因此本實(shí)用新型具有雙重導(dǎo)向，能夠最直接有效地克服鍛打過程中的錯(cuò)移力，減小鍛件錯(cuò)差，提高鍛件精度。
本實(shí)用新型是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的，本實(shí)用新型由模架和模具兩部分組成。所述的模架包括上下模板，導(dǎo)拄導(dǎo)套，上下墊板，頂料桿，左右楔緊塊，上下模座及前鎖緊塊，緊固螺栓等組成。所述的模具包括預(yù)鍛上下模，終鍛上下模，環(huán)形瑣扣(在預(yù)鍛下模，終鍛下模上口)，對位塊，預(yù)鍛頂桿，終鍛頂桿。
這些部件之間的連接關(guān)系或者位置關(guān)系為模架上的上下模板分別緊固在機(jī)床滑塊和機(jī)床臺面上，上下模板的后面分別裝有導(dǎo)拄導(dǎo)套，上下模板的當(dāng)中分別安裝上下墊板，上下模板與上下墊板用螺栓進(jìn)行緊固，上下墊板上并排設(shè)有三工位上下模座，上下墊板前面還有鑼紋孔和止退槽，用前鎖緊塊通過螺栓分別把上下模座和上下墊板牢地結(jié)合在一起。上下墊板右面也有一止退槽，左右楔緊塊通過螺栓分別把上下模座左右鎖緊。預(yù)鍛上下模，終鍛上下模分別安裝預(yù)鍛上下模座和終鍛上下模座上。模座與模具通過螺栓進(jìn)行緊固。終鍛上下模座上還有對位槽，對位塊安裝在對位槽內(nèi)，一面與終鍛上下模具扁勢吻合，用于安裝模具時(shí)，防止模具轉(zhuǎn)動(dòng)錯(cuò)位。頂料桿安裝在下模板內(nèi)，由機(jī)床拉桿帶動(dòng)上下行程，用于鍛打完畢后帶動(dòng)模具內(nèi)預(yù)緞頂桿和終鍛頂桿，把工件頂出模具。
預(yù)鍛下模和終鍛下模上端都設(shè)有環(huán)形瑣扣，它們與模具成一體，瑣扣上端有5度導(dǎo)入角，長5毫米，防止預(yù)鍛上模，終鍛上模在進(jìn)入鎖扣時(shí)“咬肉”。
本實(shí)用新型工作時(shí)，滑塊上下運(yùn)動(dòng)，上模板以及安裝在上面的導(dǎo)套，上模等部件也同步運(yùn)動(dòng)，下模上的裝置不動(dòng)，但導(dǎo)柱，導(dǎo)套始終不脫開，每一次打擊時(shí)預(yù)鍛上模，終鍛上模都必須進(jìn)入預(yù)鍛下模，終鍛下模的圓形鎖扣內(nèi)，預(yù)鍛上模與預(yù)鍛下模，終鍛上模與終鍛下模的環(huán)形鎖扣的間隙配合應(yīng)≤鍛件允許錯(cuò)差的一半。本實(shí)用新型采用半徑0.125~0.15的間隙配合，間隙太小有危險(xiǎn)性，太大則達(dá)不到鍛件要求。
采用現(xiàn)有技術(shù)鍛打了一批有動(dòng)平衡要求的鍛件共600只，鍛打過程中，需要不時(shí)地測量鍛件錯(cuò)差并及時(shí)調(diào)整上下模的軸線位置，但始終不能穩(wěn)定生產(chǎn)。在后續(xù)加工中發(fā)現(xiàn)有近70％的鍛件錯(cuò)差＞0.3，無法適用錯(cuò)差要求很高的鍛件。
采用本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)后，鍛件錯(cuò)差有了明顯改善。鍛打了100只，全數(shù)檢驗(yàn)，錯(cuò)差都＜0.3，經(jīng)后續(xù)加工試制，鍛件同軸度有了明顯提高。后又鍛打了兩批，共2000多只，錯(cuò)差都＜0.3，可見本實(shí)用新型有效地解決了鍛件的錯(cuò)差問題，并適用于批量生產(chǎn)，適用范圍很廣。


圖1為本實(shí)用新型的模架結(jié)構(gòu)主視圖圖2為本實(shí)用新型的模架結(jié)構(gòu)左視圖圖3為本實(shí)用新型的預(yù)鍛上下模結(jié)構(gòu)示意圖圖4為本實(shí)用新型的終鍛上下模結(jié)構(gòu)示意圖圖5為本實(shí)用新型的終鍛上下模座安裝對位塊結(jié)構(gòu)示意圖其中上模板1、下模板2、導(dǎo)拄導(dǎo)套3、上墊板4、下墊板5、頂料桿6、左楔緊塊7、右楔緊塊8、上模座9、下模座10、前鎖緊塊11、預(yù)鍛上模12、預(yù)鍛下模13、終鍛上模14、終鍛下模15、環(huán)形瑣扣16、對位塊17、預(yù)鍛頂桿18、終鍛頂桿19。
具體實(shí)施方式
如圖所示，本實(shí)用新型由模架和模具兩部分組成。
所述的模架包括上模板1、下模板2、導(dǎo)拄導(dǎo)套3、上墊板4、下墊板5、頂料桿6、左楔緊塊7(上下各一塊)、右楔緊塊8(上下各一塊)、上模座9(有三塊)、下模座10(有三塊)、前鎖緊塊11(上下各有三塊)。
所述的模具包括預(yù)鍛上模12、預(yù)鍛下模13、終鍛上模14、終鍛下模15、環(huán)形瑣扣16(預(yù)鍛下模，終鍛下模的上端都有)、對位塊17(終鍛上模，終鍛下模都有)、預(yù)鍛頂桿18、終鍛頂桿19。
上下模板1、2由緊固螺栓分別緊固在機(jī)床滑塊和機(jī)床臺面上，上下模板1、2的后面分別裝有導(dǎo)拄導(dǎo)套3。
上模板1中裝有上墊板4，上模板1與上墊板4用內(nèi)六角螺栓進(jìn)行緊固。下模板2中裝有下墊板5，下模板2與下墊板5用內(nèi)六角螺栓進(jìn)行緊固。
上墊板4上面并排設(shè)有三塊上模座9，上墊板4前面有鑼紋孔和止退槽，用三塊前鎖緊塊11通過螺栓把上模座9和上墊板4牢牢地結(jié)合在一起。
下墊板5上面設(shè)有三塊下模座10，下墊板5的前面有鑼紋孔和止退槽，用另三塊前鎖緊塊11通過螺栓把下模座10和下墊板5牢牢地結(jié)合在一起。
上墊板4右面有一止退槽，用右楔緊塊8在止退槽內(nèi)通過螺栓把上模座9的右面鎖緊。下墊板5右面也有一止退槽，用另一右楔緊塊8在止退槽內(nèi)通過螺栓把下模座10的右面鎖緊。
三塊上模座9上并排安裝預(yù)鍛上模12、終鍛上模14。上模座9與預(yù)鍛上模12用螺栓進(jìn)行緊固，上模座9與終鍛上模14用螺栓進(jìn)行緊固。
三塊下模座10上并排安裝預(yù)鍛下模13、終鍛下模15。下模座10與預(yù)鍛下模13用螺栓進(jìn)行緊固。下模座10與終鍛下模15用螺栓進(jìn)行緊固。
兩塊左楔緊塊7分別安裝在上模座9和下模座10的左面，通過螺栓調(diào)節(jié)松緊。左楔緊塊7隨模架安裝完畢后，一般不再拆卸。
終鍛上模14處的上模座9、終鍛下模15處的下模座10上還有對位槽，對位塊17安裝在對位槽內(nèi)，一面與模具扁勢吻合，用于安裝模具時(shí)防止模具轉(zhuǎn)動(dòng)錯(cuò)位。
三根頂料桿6安裝在下模板2內(nèi)，用于鍛打完畢后帶動(dòng)預(yù)鍛頂桿18、終鍛頂桿19，把工件頂出模具。
預(yù)鍛頂桿18的上段在預(yù)鍛下模13內(nèi)，下段在下模座10內(nèi)。
終鍛頂桿19的上段在終鍛下模15內(nèi)，下段在下模座10內(nèi)。
上模座9有3塊，并列排放在上墊板4上，下模座10有3塊，并列排放在下墊板5上。
預(yù)鍛下模13、終鍛下模15的上端都設(shè)有環(huán)形瑣扣16，與模具成一體，環(huán)形瑣扣16上端有5度導(dǎo)入角，長5毫米，防止工作狀態(tài)時(shí)上下模“咬肉”。
安裝調(diào)試模具時(shí)，點(diǎn)動(dòng)機(jī)床滑塊，使預(yù)鍛上模12、終鍛上模14完全進(jìn)入環(huán)形瑣扣16內(nèi)導(dǎo)鎖內(nèi)，并使預(yù)鍛上模12、預(yù)鍛下模13上下模中心線重合，終鍛上模14，終鍛下模15的上下模中心線重合，如果在安裝調(diào)試過程中，發(fā)現(xiàn)預(yù)鍛上模12、終鍛上模14在進(jìn)入環(huán)形瑣扣16時(shí)有干涉現(xiàn)象，就要調(diào)整模座位置，使上下合模沒有干涉，然后鎖緊模具。
采用本實(shí)用新型裝置，試制了100只產(chǎn)品，經(jīng)過全數(shù)檢驗(yàn)，如下表

權(quán)利要求1.一種減小鍛件錯(cuò)差的裝置，由模架和模具兩部分組成，其特征在于所述的模架包括上模板(1)、下模板(2)、導(dǎo)拄導(dǎo)套(3)、上墊板(4)、下墊板(5)、頂料桿(6)、左楔緊塊(7)、右楔緊塊(8)、上模座(9)、下模座(10)、前鎖緊塊(11)，所述的模具包括預(yù)鍛上模(12)、預(yù)鍛下模(13)、終鍛上模(14)、終鍛下模(15)、環(huán)形瑣扣(16)、對位塊(17)、預(yù)鍛頂桿(18)、終鍛頂桿(19)，上述部件之間的連接關(guān)系為上下模板(1、2)分別緊固在機(jī)床滑塊和機(jī)床臺面上，上下模板(1、2)的后面分別設(shè)有導(dǎo)拄導(dǎo)套(3)，上模板(1)中設(shè)有上墊板(4)，下模板(2)中設(shè)有下墊板(5)，上墊板(4)上設(shè)有上模座(9)，下墊板(5)上設(shè)有下模座(10)，上墊板(4)與上模座(9)、下墊板(5)與下模座(10)分別通過前鎖緊塊(11)、右楔緊塊(8)進(jìn)行固定鎖緊，上模座(9)上并排設(shè)置預(yù)鍛上模(12)、終鍛上模(14)，下模座(10)上并排設(shè)置預(yù)鍛下模(13)、終鍛下模(15)，兩塊左楔緊塊(7)分別設(shè)置在上模座(9)和下模座(10)的左面，終鍛上模(14)處的上模座(9)、終鍛下模(15)處的下模座(10)上還有對位槽，對位塊(17)安裝在對位槽內(nèi)，預(yù)鍛下模(13)、終鍛下模(15)的上端都設(shè)有環(huán)形瑣扣(16)，頂料桿(6)設(shè)置在下模板(2)內(nèi)，預(yù)鍛頂桿(18)、終鍛頂桿(19)設(shè)置在在下模座(10)內(nèi)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減小鍛件錯(cuò)差的裝置，其特征是上墊板(4)前端有鑼紋孔和止退槽，用三塊前鎖緊塊(11)通過螺栓把上模座(9)和上墊板(4)牢牢地結(jié)合在一起。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或者2所述的減小鍛件錯(cuò)差的裝置，其特征是上墊板(4)右面有一止退槽，用一右楔緊塊(8)在止退槽內(nèi)通過螺栓把上模座(9)的右面鎖緊。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減小鍛件錯(cuò)差的裝置，其特征是下墊板(5)的前面有鑼紋孔和止退槽，用另三塊前鎖緊塊(11)通過螺栓把下模座(10)和下墊板(5)牢牢地結(jié)合在一起。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或者4所述的減小鍛件錯(cuò)差的裝置，其特征是下墊板(5)右面也有一止退槽，用另一右楔緊塊(8)在止退槽內(nèi)通過螺栓把下模座(10)的右面鎖緊。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減小鍛件錯(cuò)差的裝置，其特征是上模座(9)有三塊，并列排放在上墊板(4)上，下模座(10)有三塊，并列排放在下墊板(5)上。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或者6所述的減小鍛件錯(cuò)差的裝置，其特征是上模座(9)與預(yù)鍛上模(12)、終鍛上模(14)分別用螺栓進(jìn)行緊固，下模座(10)與預(yù)鍛下模(13)、終鍛下模(15)分別用螺栓進(jìn)行緊固。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減小鍛件錯(cuò)差的裝置，其特征是環(huán)形瑣扣(16)與模具成一體，環(huán)形瑣扣(16)上端有5℃導(dǎo)入角，長5毫米。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減小鍛件錯(cuò)差的裝置，其特征是預(yù)鍛頂桿(18)的上段在預(yù)鍛下模(13)內(nèi)，下段在下模座(10)內(nèi)；終鍛頂桿(19)的上段在終鍛下模(15)內(nèi)，下段在下模座(10)內(nèi)。
專利摘要一種鍛造技術(shù)領(lǐng)域的減小鍛件錯(cuò)差的裝置。本實(shí)用新型中，上下模板分別緊固在機(jī)床滑塊和機(jī)床臺面上，上下模板的后面分別設(shè)有導(dǎo)拄導(dǎo)套，上模板中設(shè)有上墊板，下模板中設(shè)有下墊板，上墊板上設(shè)有上模座，下墊板上設(shè)有下模座，上墊板與上模座、下墊板與下模座分別通過前鎖緊塊、右楔緊塊進(jìn)行固定鎖緊，上模座上并排設(shè)置預(yù)鍛上模、終鍛上模，下模座上并排設(shè)置預(yù)鍛下模、終鍛下模，兩塊左楔緊塊分別設(shè)置在上模座和下模座的左面，終鍛上模處的上模座、終鍛下模處的下模座上還有對位槽，對位塊安裝在對位槽內(nèi)，預(yù)鍛下模、終鍛下模的上端都設(shè)有環(huán)形瑣扣，頂料桿設(shè)置在下模板內(nèi)。本實(shí)用新型減小鍛件錯(cuò)差，提高鍛件精度。
文檔編號B21J5/00GK2925690SQ20062004337
公開日2007年7月25日 申請日期2006年6月29日 優(yōu)先權(quán)日2006年6月29日
發(fā)明者管熙榮, 周煊, 孫佳佳 申請人:上海保捷汽車零部件鍛壓有限公司