專(zhuān)利名稱(chēng)：熱軋鋼板連軋機(jī)工藝潤(rùn)滑裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型屬于金屬的軋制領(lǐng)域，尤其涉及一種用于鋼板熱軋機(jī)械的潤(rùn)滑裝置。
背景技術(shù)：
在軋鋼廠，以連鑄板坯或初軋板坯作原料，經(jīng)加熱爐加熱后，送入連軋機(jī)進(jìn)行連續(xù)的多道軋輥之軋后，即可軋成薄板材(亦稱(chēng)直發(fā)板)；將直發(fā)板經(jīng)切頭、切尾處理后，再切板或重卷，即成為熱軋鋼板(卷)產(chǎn)品；如對(duì)其再進(jìn)行切邊及多道次的矯直、平整等精整線處理后，再切板或重卷，即可制得熱軋鋼板、平整熱軋鋼卷、縱切帶等產(chǎn)品；熱軋精整卷若經(jīng)酸洗去除氧化皮并涂油后即成熱軋酸洗板卷，該產(chǎn)品有局部替代冷軋板的趨向，價(jià)格適中，深受廣大用戶(hù)喜愛(ài)。
熱軋鋼板的連軋機(jī)組，一般由七組軋輥組成。加熱到1000℃左右的鋼坯，經(jīng)過(guò)七組軋輥的連續(xù)輥制，即可成為成品板材。
在軋鋼過(guò)程中，為了減小軋輥與軋材之間的磨擦力，降低軋制力和功率消耗，使軋材易于延伸，控制軋制溫度，提高軋制產(chǎn)品質(zhì)量，必須在軋輥和軋材接觸面間加入潤(rùn)滑冷卻液，以在高溫軋件與軋輥輥面間形成潤(rùn)滑油膜，通過(guò)潤(rùn)滑油膜降低輥面的磨損并提高軋件的表面質(zhì)量，這一過(guò)程就稱(chēng)為軋鋼工藝潤(rùn)滑。
提高熱軋帶鋼機(jī)組的產(chǎn)量、降低消耗、提高生產(chǎn)率，這是軋鋼工藝中一件極為重要的事；各國(guó)實(shí)踐已經(jīng)證明，使用熱軋油能顯著減少軋輥的磨損，降低電耗、改善鋼板表面質(zhì)量，提高生產(chǎn)率。
公告日為2003年9月24日，公告號(hào)為CN 2574794Y的中國(guó)專(zhuān)利，公開(kāi)了“一種熱軋帶鋼軋制的潤(rùn)滑裝置”，其在軋機(jī)入口上切水板下方與入口下切水板上方各安裝一排熱軋制油噴射集管，在軋機(jī)入口側(cè)導(dǎo)板的兩側(cè)各安裝兩個(gè)噴嘴，采用工作輥板道部分潤(rùn)滑與帶鋼邊部潤(rùn)滑聯(lián)合的形式，既能改善工作輥板道部分的表面狀態(tài)，又能減小工作輥與帶鋼邊部接觸區(qū)的磨損，同時(shí)也提高了熱軋制油的利用率。
但由于其只能對(duì)工作軋輥板道噴射熱軋制潤(rùn)滑油，進(jìn)而帶來(lái)生產(chǎn)運(yùn)行成本較高，存在廢油回收處理較困難，排放廢液影響環(huán)境等諸多不足；同時(shí)，其未能解決由于上、下切水板磨損導(dǎo)致噴嘴與上、下軋輥之間距離發(fā)生變化而帶來(lái)的各噴嘴之噴射區(qū)域之間發(fā)生間斷的問(wèn)題，實(shí)際使用過(guò)程中，特別是在上、下切水板磨損尺寸較大后，各噴嘴之噴射區(qū)之間發(fā)生間斷現(xiàn)象明顯，影響使用效果。
實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種熱軋鋼板連軋機(jī)工藝潤(rùn)滑裝置，其噴射液體為油水乳化液且油、水混合比例可根據(jù)工藝需要方便地進(jìn)行調(diào)節(jié)，制造和運(yùn)行成本低廉，回收處理簡(jiǎn)便、環(huán)保，能解決由于上、下切水板磨損導(dǎo)致噴射嘴與上、下軋輥之間距離發(fā)生變化而帶來(lái)的各噴射嘴之噴射區(qū)域之間發(fā)生間斷的問(wèn)題，既可明顯降低軋輥和被軋鋼板之間的磨擦系數(shù)，又能使熱軋鋼板連軋機(jī)組的可軋制寬度增加，精軋工作輥輥耗降低，單根軋輥的軋制公里數(shù)延長(zhǎng)，能適應(yīng)上、下切水板不同的磨損情況，整個(gè)熱軋裝置的生產(chǎn)效率得到明顯提高，特別適用于對(duì)現(xiàn)有熱連軋機(jī)組進(jìn)行改造。
本實(shí)用新型的技術(shù)方案是提供一種熱軋鋼板連軋機(jī)工藝潤(rùn)滑裝置，包括由油箱和供油加壓泵機(jī)組構(gòu)成的供油單元、設(shè)置在各軋輥之上切水板/下切水板之下/上方的噴射單元和連接上述組件的管路，其所述的噴射單元由數(shù)個(gè)間隔設(shè)置的噴射嘴構(gòu)成，其特征是在供油單元和噴射單元之間，設(shè)置由水泵及其相應(yīng)連接管路構(gòu)成的供水單元和油水混合單元，在供油單元之出口端設(shè)置受控?fù)Q向單元；所述供油單元的輸出端經(jīng)過(guò)受控?fù)Q向單元之一路輸出端與油水混合單元的一個(gè)輸入端連接，供水單元的輸出端與油水混合單元的另一個(gè)輸入端連接，油水混合單元的輸出端經(jīng)管路與噴射單元連接，受控?fù)Q向單元的另一路輸出與供油單元中的油箱連接。
其中，噴射單元各噴射嘴噴出之液體的扇形噴射面之間存在一重疊區(qū)域，其重疊區(qū)域在沿被軋鋼件前進(jìn)方向上的長(zhǎng)度尺寸，大于上切水板和/或下切水板的可磨損尺寸。
具體的，其供油加壓泵機(jī)組由齒輪式計(jì)量泵及其相應(yīng)的連接管路構(gòu)成，在計(jì)量泵的輸出端設(shè)置有單向閥。
其油水混合單元為靜態(tài)混合器。
在油箱中設(shè)置有加熱裝置；加熱裝置可選電加熱器或蒸汽加熱盤(pán)管。
其受控?fù)Q向單元為電控?fù)Q向閥。
與現(xiàn)有技術(shù)比較，本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)是1.采用油水混合后形成的潤(rùn)滑乳化液作為噴射液體，且油、水混合比例可根據(jù)工藝需要方便地進(jìn)行調(diào)節(jié)，制造和運(yùn)行成本低廉；2.各噴射嘴噴出液體的扇形噴射面之間存在一重疊區(qū)域，避免了因上、下切水板磨損導(dǎo)致噴射嘴與上、下軋輥之間距離發(fā)生變化而帶來(lái)的各噴射嘴之噴射區(qū)域之間發(fā)生間斷的問(wèn)題，可以更好地適應(yīng)實(shí)際生產(chǎn)的需要；3.采用油水混合乳化液作為噴射液體，既可明顯降低軋輥和被軋鋼板之間的磨擦系數(shù)，又能使熱軋鋼板連軋機(jī)組的可軋制寬度增加，精軋工作輥輥耗降低，單根軋輥的軋制公里數(shù)延長(zhǎng)，減小了停機(jī)換輥的次數(shù)，生產(chǎn)效率得到明顯提高，況且其噴射液體的回收、處理設(shè)備和工藝簡(jiǎn)潔、環(huán)保，特別適用于對(duì)現(xiàn)有連軋機(jī)組進(jìn)行技術(shù)改造。


圖1是本實(shí)用新型的系統(tǒng)示意圖；圖2是各噴射嘴的扇形噴射面之間的重疊關(guān)系示意圖；圖3是本實(shí)用新型實(shí)施例的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是本實(shí)用新型另一實(shí)施例的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中A為供油單元，1-1為油箱，1-2為油泵，B為噴射單元，2-1、2-2為上切水板和下切水板，2-3、2-3-1、2-3-2、2-4為噴射嘴，2-5、2-6為各噴射嘴噴出液體的扇形噴射區(qū)域，C為供水單元，3-1為水泵，D為油水混合單元，4-1為靜態(tài)混合器，E為受控?fù)Q向單元，5-1為電控?fù)Q向閥，F(xiàn)、G為上下軋輥，H為被軋鋼材，L為上/下切水板的最大可磨損尺寸，L′為重疊區(qū)域在沿被軋鋼件前進(jìn)方向上的長(zhǎng)度尺寸。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)一步說(shuō)明。
圖1中，本實(shí)用新型的技術(shù)方案包括由油箱1-1和供油加壓泵機(jī)組1-2構(gòu)成的供油單元A、設(shè)置在各軋輥之上切水板2-1/下切水板2-2之下/上方的噴射單元B和連接上述組件的管路，其噴射單元由數(shù)個(gè)間隔設(shè)置的噴射嘴2-3、2-4構(gòu)成，在供油單元A和噴射單元B之間，設(shè)置由水泵3-1及其相應(yīng)連接管路構(gòu)成的供水單元C和油水混合單元D，在供油單元之輸出端b設(shè)置受控?fù)Q向單元E，供油單元的輸出端經(jīng)過(guò)受控?fù)Q向單元之一路輸出端d與油水混合單元的一個(gè)輸入端i連接；供水單元的輸出端g與油水混合單元的另一個(gè)輸入端h連接；油水混合單元的輸出端j經(jīng)管路與噴射單元連接；受控?fù)Q向單元的另一路輸出e與供油單元中的油箱連接。
具體的，其供油加壓泵機(jī)組由齒輪式計(jì)量泵及其相應(yīng)的連接管路構(gòu)成，在計(jì)量泵的輸出端設(shè)置有單向閥(圖中未示出)。
其油水混合單元為靜態(tài)混合器4-1。
在油箱中設(shè)置有加熱裝置(圖中未示出)，加熱裝置可選電加熱器或蒸汽加熱盤(pán)管。
其受控?fù)Q向單元為電控?fù)Q向閥5-1，可以選用換向電磁閥或其他種類(lèi)的一進(jìn)兩出的電控?fù)Q向閥門(mén)。
設(shè)置受控?fù)Q向單元后，供油加壓泵機(jī)組就不必頻繁的啟動(dòng)，并可保證油壓和油流量的穩(wěn)定，使整個(gè)系統(tǒng)工作正常運(yùn)行。
對(duì)油箱中的油進(jìn)行加熱，可降低油的粘度，加快液體的對(duì)流與擴(kuò)散，加速油水分子間的熱運(yùn)動(dòng)，減少管道阻力，提高乳化效果。
靜態(tài)混合器的混合過(guò)程是靠固定在管內(nèi)的混合元件進(jìn)行的，由于混合元件的作用，使流體時(shí)而左旋時(shí)而右旋，不斷改變流動(dòng)方向，不僅將中心液流推向周邊，而且將周邊流體推向中心，從而造成良好的徑向混合效果。
其油水混合單元還可以采用諸如紊流乳化裝置、超聲波乳化裝置或振擊乳化裝置或磁乳化裝置，采用射流乳化或紊流乳化復(fù)合技朮，加強(qiáng)了乳化效果；亦可采用超聲乳化技朮或振擊乳化技朮對(duì)乳化液進(jìn)行超細(xì)乳化，或采用磁乳化技朮提高乳化液的穩(wěn)定性，由于上述乳化技術(shù)和設(shè)備均為現(xiàn)有技術(shù)，在此不再敘述。
實(shí)際設(shè)計(jì)和安裝使用時(shí)，為了適應(yīng)軋鋼機(jī)連續(xù)化不間斷生產(chǎn)的需要，其供油單元A中的供油泵1-2和供水單元C中的供水泵3-1均可采用雙機(jī)并聯(lián)、一用一備的機(jī)組形式，以保證裝置的供油/供水壓力。由于雙機(jī)并聯(lián)、一用一備的機(jī)組形式為現(xiàn)有技術(shù)，其設(shè)備的具體關(guān)系和管路設(shè)置在此不再敘述。
實(shí)際工作過(guò)程簡(jiǎn)述水從總管通過(guò)水泵進(jìn)入靜態(tài)混合器的h端(水輸入端)。
從油箱中出來(lái)的油，被送入齒輪式計(jì)量泵；此泵每轉(zhuǎn)一圈?？梢跃_的輸出規(guī)定體積的液體，通過(guò)準(zhǔn)確的控制計(jì)量泵電機(jī)的轉(zhuǎn)速，即可精確控制油的流量，進(jìn)而達(dá)到油、水混合比例可根據(jù)工藝需要方便地進(jìn)行調(diào)節(jié)的目的；同時(shí)，利用計(jì)量泵又對(duì)其輸出的油進(jìn)行加壓，以便于乳化。
從計(jì)量泵輸出的油進(jìn)入換向閥的c端，如“咬鋼”(就是加熱后的鋼厚鋼板開(kāi)始進(jìn)入軋輥的信號(hào))信號(hào)未到，則油從c端入e端出，再經(jīng)回油管回到油箱。由于采用了上述管路結(jié)構(gòu)形式，故在供油和回油管路、油箱、供油泵中的油中均不含水份，這樣可以保證油質(zhì)不會(huì)發(fā)生變化，保證潤(rùn)滑質(zhì)量。
當(dāng)裝置收到軋鋼機(jī)的“咬鋼”信號(hào)時(shí)，換向閥動(dòng)作，其c端與d端接通，加壓后的油被送入靜態(tài)混合器的i端(油輸入端)；高壓的油與低壓的水在混合器里變成混合勻均的乳化液，最后從混合器的出口端j(乳化液輸出端)輸出；“拋鋼”信號(hào)(即鋼板離開(kāi)軋輥的信號(hào))一到，則換向閥恢復(fù)原狀，油仍經(jīng)e端回到油箱。
上述的“咬鋼”和“拋鋼”信號(hào)由軋鋼機(jī)的控制系統(tǒng)提供。
當(dāng)裝置收到軋鋼機(jī)的“咬鋼”信號(hào)時(shí)，混合后的乳化液，在控制閥的作用下，經(jīng)過(guò)管道到達(dá)設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)，經(jīng)三通分成兩路，然后分別經(jīng)過(guò)一段金屬軟管進(jìn)入上/下集水管，通過(guò)各組噴射嘴(噴射嘴數(shù)量視軋鋼寬度而定)均勻的噴射在上切水板下面的上軋輥上和下切水板上面的下軋輥上，從而起到潤(rùn)滑作用。當(dāng)收到“拋鋼”信號(hào)后，在控制閥的作用下，停止噴射。
圖2中，通過(guò)控制各噴射嘴之間的間隔距離，使得噴射單元各噴射嘴(圖中以2-3-1、2-3-2為例)噴出液體的扇形噴射面2-5、2-6之間存在一重疊區(qū)域，其重疊區(qū)域在沿被軋鋼件前進(jìn)方向A上的長(zhǎng)度尺寸L′，大于上切水板和/或下切水板的可磨損尺寸L。
上切水板和/或下切水板與軋輥(圖中以F表示)發(fā)生摩擦，當(dāng)隨著使用時(shí)間的延長(zhǎng)而產(chǎn)生磨損，導(dǎo)致其可磨損部分越來(lái)越短時(shí)，其尺寸L亦會(huì)越來(lái)越小，由于扇形噴射面2-5、2-6之重疊區(qū)域在沿被軋鋼件前進(jìn)方向A上的長(zhǎng)度尺寸L′大于上/下切水板(圖中以2-1表示)的可磨損尺寸L，從而避免了了因上、下切水板磨損導(dǎo)致噴射嘴與上、下軋輥之間距離發(fā)生變化而帶來(lái)的各噴射嘴之噴射區(qū)域之間發(fā)生間斷的問(wèn)題，可以更好地保證潤(rùn)滑效果，真正滿足生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際需要。
圖3中，從油箱中輸出的油先經(jīng)油泵1-2-0加壓后被送至供油總管1-3，再輸送至各分工作站，各分工作站內(nèi)的設(shè)備組成同圖1，不再敘述。
從各分工作站切換閥回流的油經(jīng)過(guò)總回油管1-4返回油箱1-1。
其余同圖1。
本圖與圖1相比，其區(qū)別在于對(duì)各套噴射單元或各組噴射嘴分別對(duì)應(yīng)設(shè)置了一套如圖1所示的供油、油水混合單元和換向單元，這樣可以精確地控制各組噴射單元所用之乳化液中油、水的混合比例和乳化潤(rùn)滑液噴/停止射時(shí)間，降低生產(chǎn)運(yùn)行成本。
實(shí)際設(shè)計(jì)和安裝使用時(shí)，為了適應(yīng)軋鋼機(jī)連續(xù)化不間斷生產(chǎn)的需要，其供油單元中的供油泵1-2-0和各供水單元Cn中的供水泵均可采用雙機(jī)并聯(lián)、一用一備的機(jī)組形式，采用本圖之系統(tǒng)，對(duì)于1500mm的熱軋機(jī)，每組軋輥每分鐘流量可以控制在100L±15L，其油水混合比例需根據(jù)軋機(jī)的不同和/或軋制鋼板品種的不同而現(xiàn)場(chǎng)調(diào)節(jié)，一般情況下是控制在1∶50～1∶500之間，其噴射壓力可控制在0.15～0.5MPa之間。
通過(guò)采取上述技術(shù)方案和運(yùn)行參數(shù)，本裝置的耗油量可以達(dá)到每噸鋼小于0.15±0.02kg，因此生產(chǎn)運(yùn)行成本是相當(dāng)?shù)土?，由于乳化液中含油量很低，且其中所含的油份遇到高溫軋鋼件?huì)迅速揮發(fā)，故其廢液中幾乎不含油，給乳化液的回收、廢水處理減輕的壓力，所需的回收、處理設(shè)備和工藝簡(jiǎn)潔，有利于環(huán)保。
在現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)過(guò)程中，采用本技術(shù)方案后，明顯降低了軋輥和被軋鋼板之間的磨擦系數(shù)，軋鋼機(jī)的電機(jī)負(fù)荷比原來(lái)可降低10±3％，減少了電費(fèi)支出。同時(shí)，使得軋鋼機(jī)的可軋制寬度增加了約10％(如某軋廠原先只能軋800mm寬的板，使用本裝置后現(xiàn)可軋近900mm寬的板)，明顯延長(zhǎng)了精軋輥的工作壽命，精軋輥的消耗降低了25±10％(與不使用軋制潤(rùn)滑的條件相比較，下同)，軋制公里延長(zhǎng)30±10％，延長(zhǎng)了軋輥的壽命；同時(shí)減少了停機(jī)換輥的次數(shù)(一般情況下，換一次輥需10～12個(gè)小時(shí))，從而使軋機(jī)增加了產(chǎn)量，生產(chǎn)效率明顯提高，降低了生產(chǎn)成本，提高了企業(yè)的綜合經(jīng)濟(jì)效益，故特別適用于對(duì)現(xiàn)有熱軋鋼機(jī)的技術(shù)改造。
圖4中，作為另一實(shí)施例，供油單元A的輸出端可經(jīng)過(guò)一個(gè)電控?fù)Q向模塊B與至少兩個(gè)油水混合單元Di的一個(gè)輸入端分別對(duì)應(yīng)連接，各油水混合單元的另一個(gè)輸入端再分別與一個(gè)供水單元Ci的輸出端對(duì)應(yīng)連接，各油水混合單元的輸出端又分別與一個(gè)噴射單元Bi或一組噴射嘴對(duì)應(yīng)連接。
本圖所示裝置結(jié)構(gòu)與前圖相比，簡(jiǎn)化了供油單元的構(gòu)成和管路結(jié)構(gòu)，降低了設(shè)備的一次性購(gòu)置費(fèi)用，減輕了用戶(hù)負(fù)擔(dān)，特別適用于對(duì)運(yùn)行參數(shù)要求不高、對(duì)潤(rùn)滑乳化液之含油量要求不高的場(chǎng)合。
由于采用了上述各技術(shù)方案，其噴射液體為油水乳化液，制造和運(yùn)行成本低廉，回收處理簡(jiǎn)便、環(huán)保，能解決由于上、下切水板磨損導(dǎo)致噴射嘴與上、下軋輥之間距離發(fā)生變化而帶來(lái)的各噴射嘴之噴射區(qū)域之間發(fā)生間斷的問(wèn)題，既可明顯降低軋輥和被軋鋼板之間的磨擦系數(shù)，又能使熱軋鋼板連軋機(jī)組的可軋制寬度增加，精軋工作輥輥耗降低，單根軋輥的軋制公里數(shù)延長(zhǎng)，能適應(yīng)上、下切水板不同的磨損情況，整個(gè)熱軋裝置的生產(chǎn)效率得到明顯提高，本實(shí)用新型可廣泛用于對(duì)現(xiàn)有軋鋼機(jī)的技術(shù)改造領(lǐng)域。
權(quán)利要求1.一種熱軋鋼板連軋機(jī)工藝潤(rùn)滑裝置，包括由油箱和供油加壓泵機(jī)組構(gòu)成的供油單元、設(shè)置在各軋輥之上切水板/下切水板之下/上方的噴射單元和連接上述組件的管路，其所述的噴射單元由數(shù)個(gè)間隔設(shè)置的噴射嘴構(gòu)成，其特征是在供油單元和噴射單元之間，設(shè)置由水泵及其相應(yīng)連接管路構(gòu)成的供水單元和油水混合單元，在供油單元之出口端設(shè)置受控?fù)Q向單元所述供油單元的輸出端經(jīng)過(guò)受控?fù)Q向單元之一路輸出端與油水混合單元的一個(gè)輸入端連接；供水單元的輸出端與油水混合單元的另一個(gè)輸入端連接；油水混合單元的輸出端經(jīng)管路與噴射單元連接；受控?fù)Q向單元的另一路輸出與供油單元中的油箱連接。
2.按照權(quán)利要求1所述的熱軋鋼板連軋機(jī)工藝潤(rùn)滑裝置，其特征是所述噴射單元各噴射嘴噴出之液體的扇形噴射面之間存在一重疊區(qū)域，其重疊區(qū)域在沿被軋鋼件前進(jìn)方向上的長(zhǎng)度尺寸，大于上切水板和/或下切水板的可磨損尺寸。
3.按照權(quán)利要求1所述的熱軋鋼板連軋機(jī)工藝潤(rùn)滑裝置，其特征是所述的供油加壓泵機(jī)組由齒輪式計(jì)量泵及其相應(yīng)的連接管路構(gòu)成。
4.按照權(quán)利要求3所述的熱軋鋼板連軋機(jī)工藝潤(rùn)滑裝置，其特征是在所述計(jì)量泵的輸出端設(shè)置單向閥。
5.按照權(quán)利要求1所述的熱軋鋼板連軋機(jī)工藝潤(rùn)滑裝置，其特征是所述的油水混合單元為靜態(tài)混合器。
6.按照權(quán)利要求1所述的熱軋鋼板連軋機(jī)工藝潤(rùn)滑裝置，其特征是在所述油箱中設(shè)置加熱裝置。
7.按照權(quán)利要求6所述的熱軋鋼板連軋機(jī)工藝潤(rùn)滑裝置，其特征是所述的加熱裝置為電加熱器或蒸汽加熱盤(pán)管。
8.按照權(quán)利要求1所述的熱軋鋼板連軋機(jī)工藝潤(rùn)滑裝置，其特征是所述的受控?fù)Q向單元為電控?fù)Q向閥。
專(zhuān)利摘要一種熱軋鋼板連軋機(jī)工藝潤(rùn)滑裝置，屬金屬軋制領(lǐng)域。包括供油單元、噴射單元和連接上述組件的管路，在供油單元和噴射單元之間，設(shè)置供水單元和油水混合單元，在供油單元出口端設(shè)置受控?fù)Q向單元，供油單元輸出端經(jīng)過(guò)受控?fù)Q向單元之一路輸出端與油水混合單元一輸入端連接，供水單元的輸出端與油水混合單元另一輸入端連接，油水混合單元的輸出端經(jīng)管路與噴射單元連接，受控?fù)Q向單元另一路輸出與供油單元中的油箱連接。其噴射液體之油、水混合比例可根據(jù)工藝需要方便地進(jìn)行調(diào)節(jié)，能適應(yīng)上、下切水板不同的磨損情況，整個(gè)熱軋裝置的生產(chǎn)效率得到明顯提高，特別適用于對(duì)現(xiàn)有熱連軋機(jī)組進(jìn)行技術(shù)改造。
文檔編號(hào)B21B45/02GK2936472SQ200620044910
公開(kāi)日2007年8月22日 申請(qǐng)日期2006年8月18日 優(yōu)先權(quán)日2006年8月18日
發(fā)明者金文達(dá), 朱學(xué)剛 申請(qǐng)人:上海諸光機(jī)械有限公司