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摩根Ф7mm孔型系統(tǒng)的改進(jìn)工藝的制作方法

文檔序號:3010234閱讀:236來源:國知局
專利名稱:摩根Ф7mm孔型系統(tǒng)的改進(jìn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明屬于金屬線材軋制技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及到一種配備有摩根0 7mm孔型 系統(tǒng)的線材生產(chǎn)線的改進(jìn)工藝。
背景技術(shù)
在線材軋制生產(chǎn)中,來自高爐或者類似設(shè)備的連續(xù)軋制的金屬坯料一般按 照粗軋、中軋、預(yù)精軋和精軋的加工工序進(jìn)行,其軋制用孔型系統(tǒng)一般采用的 是摩根(Morgan)孔型技術(shù)。美國摩根公司提供的線材生產(chǎn)線及孔型技術(shù)是比較 成熟的成套生產(chǎn)線,它提供的各個規(guī)格的孔型配制能兼顧考慮到05. 5-20 mm的 尺寸范圍。
如圖1所示,江蘇沙鋼集團(tuán)公司軋制生產(chǎn)07mm金屬線材的線材生產(chǎn)線和孔 型系統(tǒng)為摩根成套孔型系統(tǒng),加熱爐l的外側(cè)依次設(shè)置有二十四臺軋機(jī)6,其中 第一至第六臺軋機(jī)為粗軋機(jī)、第七至第十二臺軋機(jī)為中軋機(jī),第十三至第十六 臺軋機(jī)為預(yù)精軋機(jī),第十七至第二十四臺軋機(jī)為精軋機(jī)。粗軋機(jī)段2和中軋機(jī) 段3間設(shè)置lft飛剪,中軋機(jī)段3和預(yù)精軋機(jī)段4間設(shè)置2ft飛剪8,預(yù)精軋機(jī)段 4和精軋機(jī)段5間設(shè)置3#飛剪11,同時在3#飛剪和第十七臺精軋機(jī)間還設(shè)置有 調(diào)整預(yù)精軋與精軋機(jī)件張力的2ft側(cè)活套10,以實(shí)現(xiàn)無張力軋制。如圖3, 二十 四臺軋機(jī)中預(yù)精軋機(jī)和精軋機(jī)的孔型配置分別為第十三臺預(yù)精軋機(jī)為橢N,第 十四臺預(yù)精軋機(jī)為圓P,第十五臺預(yù)精軋機(jī)為橢Q,第十六臺預(yù)精軋機(jī)9為圓R; 具體孔型參數(shù)為第十三臺軋機(jī)橢圓孔型的B13二36.59mm, H13=16. 6mm;第十四 臺軋機(jī)圓孔型的R14:10.7腿;第十五臺軋機(jī)橢圓孔型的B15=28.64mm, H15=13. Iran;第十六臺軋機(jī)圓孔型的R16=8. 45mm。第十七臺至第二十四臺精軋 機(jī)依次為橢S、圓T、橢U、圓X3、橢Y3、圓X、橢Y和成品。由于適應(yīng)軋制 尺寸范圍的需要,該摩根孔型系統(tǒng)的第一臺至第十六臺軋機(jī)是摩根05. 5mm孔型 的孔型配置,而按照生產(chǎn)0 7mm線材的工藝設(shè)計(jì)要求,預(yù)精軋機(jī)9即第十六臺軋機(jī)出口處條形尺寸應(yīng)控制在018mra左右,采用八臺精軋機(jī)時,設(shè)計(jì)的最高軋制 速度為93m/s。但在實(shí)際組織生產(chǎn)的過程中,研制速度始終不能達(dá)到90m/s以上, 其主要原因是如果扎制速度在90m/s以上,那么第十六臺軋機(jī)的出口線形速度 應(yīng)達(dá)到或接近15 m/s,而現(xiàn)有的預(yù)精軋機(jī)9即第十六臺軋機(jī)的孔型設(shè)計(jì)尺寸偏 小,即條形尺寸較小,因此軋件在經(jīng)過3#飛剪切頭后,軋件的頭部因速度過快 而產(chǎn)生漂移,導(dǎo)致2#側(cè)活套頻繁撞頭子,嚴(yán)重影響生產(chǎn)節(jié)奏,該生產(chǎn)線日產(chǎn)量 只有2000噸左右。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此,本發(fā)明的主要目的在于,在保持生產(chǎn)線基本不變的前提下提供 一種摩根07mm孔型系統(tǒng)的改進(jìn)工藝,解決因?yàn)榫埣庸ぶ肮ば虻目仔拖到y(tǒng)尺 寸與成品線材的尺寸不完全匹配,而在預(yù)精軋?zhí)幚硗戤吅?、進(jìn)入精軋加工處理 前出現(xiàn)的軋件飄移、頭部咬鋼、堆鋼、燒輥箱、側(cè)活套頻繁撞擊機(jī)頭等故障現(xiàn) 象,穩(wěn)定軋制并提升軋制速度。
為實(shí)現(xiàn)上述目的,本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下
一種摩根07mm孔型系統(tǒng)的改進(jìn)工藝,包括裝配有摩根孔型系統(tǒng)的二十四臺 軋機(jī),其特征在于所述改進(jìn)工藝包括在轉(zhuǎn)配有摩根孔型系統(tǒng)的第十六臺和第十 七臺軋機(jī)間增設(shè)第一精軋機(jī)和第二精軋機(jī)兩臺精軋機(jī),并將第十三臺至第十六 臺軋機(jī)的孔型系統(tǒng)配置依次調(diào)整為橢N1、圓P1、橢Q2和圓R2,第一精軋機(jī) 和第二精軋機(jī)的孔型配置分別為橢S3和圓T4。
該改進(jìn)工藝包括將第十六臺軋機(jī)的出口處的軋件條形尺寸調(diào)整為①21mm,該 出口處的出口線速度為11.6m/s。
該改經(jīng)工藝的二十六臺軋機(jī)中,所述第一至第六軋機(jī)為粗軋機(jī)段,第七至第 十二臺軋機(jī)為中軋機(jī)段,第十三至第十六臺軋機(jī)為預(yù)精軋機(jī)段,第一、第二精 軋機(jī)和第十七至第二十四臺軋機(jī)為精軋機(jī)段。
所述第十六臺軋機(jī)和第十七軋機(jī)間依次設(shè)置有3tt飛剪和2#側(cè)活套,2ft側(cè)活 套位于3ft飛剪和第十七軋機(jī)之間,所述第一和第二精軋機(jī)位于2射則活套和第十 七軋機(jī)之間。
所述第十三臺至第十六臺軋機(jī)的孔型系統(tǒng)具體配置依次為第十三臺軋機(jī) 橢圓孔型的B13=42. l匪,H13=19. 8ram;第十四臺軋機(jī)圓孔型的R14=ll. 9mm;
第十五臺軋機(jī)橢圓孔型的B15=34.39mm, H15=17. l腿;第十六臺軋機(jī)圓孔型的 R16=10. 4腿。
所述第一精軋機(jī)和第二精軋機(jī)的孔型系統(tǒng)具體配置參數(shù)分別為第一精軋 機(jī)的橢圓孔型B二29.06mm, H=13. 71mm;第二精軋機(jī)的圓孔型的R=8. 57腿。
通過對該摩根07mm孔型系統(tǒng)的改進(jìn)工藝,采用了二十六臺軋機(jī)組成整個下 線材生產(chǎn)系統(tǒng),預(yù)精軋機(jī)和精軋機(jī)的孔型配置分別為第十三臺預(yù)精軋機(jī)為橢 Nl,第十四臺預(yù)精軋機(jī)為圓P1,第十五臺預(yù)精軋機(jī)為橢Q2,第十六臺預(yù)精軋機(jī) 為圓R2;增加的第一和第二精軋機(jī)的孔型配置分別為橢S3和圓T4。第十七 臺至第二十四臺精軋機(jī)的孔性系統(tǒng)配置未改變,依次為橢S、圓T、橢U、圓 X3、橢Y3、圓X、橢Y和成品。通過在精軋機(jī)前段增加第一和第二兩臺精軋機(jī), 并對第十三至第十六臺預(yù)精軋機(jī)的孔型系統(tǒng)配置進(jìn)行調(diào)整,增大了第十六臺預(yù) 精軋機(jī)出口的條形尺寸,同時也降低了第十六臺精軋機(jī)的出口軋件速度,使得 軋件切頭后,不依發(fā)生漂移,消除了 2#側(cè)活套頻繁撞頭子故障,增加的兩臺精 軋機(jī)也能保證軋件頭部咬鋼及軋制的穩(wěn)定,為軋制速度的提升和產(chǎn)量的提高創(chuàng) 造了條件。
本發(fā)明的有益效果在于,該摩根07mm孔型系統(tǒng)的改進(jìn)工藝可以有效消除原 有摩根07mm孔型系統(tǒng)中,精軋加工之前工序的孔型系統(tǒng)尺寸與成品線材的尺寸 不完全匹配,而在預(yù)精軋?zhí)幚硗戤吅?、進(jìn)入精軋加工處理前出現(xiàn)的軋件飄移、 堆鋼、燒輥箱、側(cè)活套頻繁撞擊頭子等故障現(xiàn)象的發(fā)生,能夠有效地穩(wěn)定并提 升軋制速度,提高金屬線材生產(chǎn)效率,并消除生產(chǎn)現(xiàn)場的安全隱患。


下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述。
圖1為摩根07mm孔型系統(tǒng)改進(jìn)前的線材軋制生產(chǎn)系統(tǒng)圖2為摩根07mm孔型系統(tǒng)改進(jìn)后的線材軋制生產(chǎn)系統(tǒng)圖3為摩根07mm孔型系統(tǒng)改進(jìn)前的預(yù)精軋機(jī)組的摩根孔型系統(tǒng)配置圖4為摩根0)7mm孔型系統(tǒng)改進(jìn)后的預(yù)精軋機(jī)組的摩根孔型系統(tǒng)配置圖。
具體實(shí)施例方式
如圖2和圖4,該摩根07mm孔型系統(tǒng)的改進(jìn)工藝中,通過增設(shè)兩精軋機(jī)組
成二十六臺軋機(jī)的線材生產(chǎn)線,各軋機(jī)沿加熱爐1依次設(shè)置,其中第一至 第六臺軋機(jī)為粗軋機(jī),組成粗軋段2,第七至第十二臺軋機(jī)為中軋機(jī),組成中軋
段3,第十三至第十六臺軋機(jī)9為預(yù)精軋機(jī),組成預(yù)精軋段4,第一精軋機(jī)12、 第二精軋機(jī)13和第十七至第二十四軋機(jī)為精軋機(jī),組成精軋段5。粗軋段2與 中軋段3之間設(shè)置有1#飛剪7,中軋段3和預(yù)精軋段4之間設(shè)置有2#飛剪8, 預(yù)精軋段4和精軋段5之間設(shè)置有3#飛剪11和2#側(cè)活套10。第十三臺至第十 六臺軋機(jī)的孔型系統(tǒng)配置依次為橢N1、圓P1、橢Q2和圓R2。第一精軋機(jī)的 孔型系統(tǒng)配置為橢S3,第二精軋機(jī)的孔型系統(tǒng)配置為圓T4。具體的孔型系統(tǒng)配 置參數(shù)為第十三臺軋機(jī)橢圓孔型的B13=42. lmm, H13二19. 8mm;第十四臺軋機(jī) 圓孔型的R14=11.9mm;第十五臺軋機(jī)橢圓孔型的B15=34. 39腿,H15二17. l醒; 第十六臺軋機(jī)圓孔型的R16=10.4mm。第一精軋機(jī)的橢圓孔型B^9.06腿, H=13.71mm;第二精軋機(jī)的圓孔型的R二8. 57mm,在生產(chǎn)時調(diào)整第十六臺軋機(jī)的出 口線速度為11.6m/s。
該摩根O 7mm孔型系統(tǒng)的改進(jìn)工藝能夠有效地解決原有摩根O 7mm孔型系統(tǒng) 因?yàn)榭仔拖到y(tǒng)與加工尺寸不匹配而帶來前述的一系列故障現(xiàn)象,穩(wěn)定并提升了 軋制速度,增加了線材生產(chǎn)效率,并且消除了生產(chǎn)現(xiàn)場的安全隱患。在保持生 產(chǎn)線不變動情形下,可以確保金屬線材成品的日產(chǎn)量平均提高300噸左右。
權(quán)利要求
1.一種摩根Ф7mm孔型系統(tǒng)的改進(jìn)工藝,包括裝配有摩根孔型系統(tǒng)的二十四臺軋機(jī),其特征在于所述改進(jìn)工藝包括在轉(zhuǎn)配有摩根孔型系統(tǒng)的第十六臺和第十七臺軋機(jī)間增設(shè)第一精軋機(jī)和第二精軋機(jī)兩臺精軋機(jī),并將第十三臺至第十六臺軋機(jī)的孔型系統(tǒng)配置依次調(diào)整為橢N1、圓P1、橢Q2和圓R2,第一精軋機(jī)和第二精軋機(jī)的孔型配置分別為橢S3和圓T4。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的摩根①7mm孔型系統(tǒng)的改進(jìn)工藝,其特征在于該 改進(jìn)工藝包括將第十六臺軋機(jī)的出口處的軋件條形尺寸調(diào)整為021mm,該出口 處的出口線速度為11.6m/s。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的摩根07mm孔型系統(tǒng)的改進(jìn)工藝,其特征在于該 改經(jīng)工藝的二十六臺軋機(jī)中,所述第一至第六軋機(jī)為粗軋機(jī)段,第七至第十二 臺軋機(jī)為中軋機(jī)段,第十三至第十六臺軋機(jī)為預(yù)精軋機(jī)段,第一、第二精軋機(jī) 和第十七至第二十四臺軋機(jī)為精軋機(jī)段。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的摩根①7mm孔型系統(tǒng)的改進(jìn)工藝,其特征在于所 述第十六臺軋機(jī)和第十七軋機(jī)間依次設(shè)置有3tt飛剪和2#側(cè)活套,2tt側(cè)活套位于 3#飛剪和第十七軋機(jī)之間,所述第一和第二精軋機(jī)位于2tt側(cè)活套和第十七軋機(jī) 之間。
5. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的摩根①7nim孔型系統(tǒng)的改進(jìn)工藝,其特征在于所 述第十三臺至第十六臺軋機(jī)的孔型系統(tǒng)具體配置依次為第十三臺軋機(jī)橢圓孔 型的B13=42. lmm, H13=19. 8匪;第十四臺軋機(jī)圓孔型的R14=ll. 9mm;第十五臺 軋機(jī)橢圓孔型的B15=34. 39mm,H15=17. lmm;第十六臺軋機(jī)圓孔型的R16=10. 4mm。
6. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的摩根①7mm孔型系統(tǒng)的改進(jìn)工藝,其特征在于所 述第一精軋機(jī)和第二精軋機(jī)的孔型系統(tǒng)具體配置參數(shù)分別為第一精軋機(jī)的橢 圓孔型B=29. 06隱,H=13. 71mm;第二精軋機(jī)的圓孔型的R=8. 57腿。
全文摘要
摩根Φ7mm孔型系統(tǒng)的改進(jìn)工藝,屬于金屬線材軋制技術(shù)。包括裝配有摩根孔型系統(tǒng)的二十四臺軋機(jī),所述改進(jìn)工藝包括在轉(zhuǎn)配有摩根孔型系統(tǒng)的第十六臺和第十七臺軋機(jī)間增加第一精軋機(jī)和第二精軋機(jī)兩臺精軋機(jī),并將第十三臺至第十六臺軋機(jī)的孔型系統(tǒng)配置依次調(diào)整為橢N1、圓P1、橢Q2和圓R2,第一和第二精軋機(jī)的孔型配置分別為橢S3和圓T4。該改進(jìn)工藝可以有效消除原有摩根孔型系統(tǒng)中,精軋加工之前工序的孔型系統(tǒng)尺寸與成品線材的尺寸不完全匹配,而在預(yù)精軋?zhí)幚硗戤吅?、進(jìn)入精軋加工處理前出現(xiàn)的軋件飄移、堆鋼、燒輥箱、側(cè)活套頻繁撞擊頭子等故障現(xiàn)象的發(fā)生,能夠有效地穩(wěn)定并提升軋制速度,提高金屬線材生產(chǎn)效率,并消除生產(chǎn)現(xiàn)場的安全隱患。
文檔編號B21B1/18GK101168166SQ20071015235
公開日2008年4月30日 申請日期2007年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2007年9月28日
發(fā)明者錢衛(wèi)忠 申請人:江蘇沙鋼集團(tuán)有限公司
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