專利名稱：板料擠壓通孔高凸臺(tái)的工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及厚板料擠壓通孔高凸臺(tái)的工藝，具體地說(shuō)是冷擠壓厚板料上的 通孔高凸臺(tái)，凸臺(tái)高度大于板料厚度的工藝。
技術(shù)背景冷擠壓適合于對(duì)汽車、門鎖等零件進(jìn)行加工，其特點(diǎn)在于工序少、工時(shí)短、 可快速成形，傳統(tǒng)沖壓通孔凸臺(tái)的工藝都采用預(yù)沖工藝孔，然后用錐形導(dǎo)向沖 頭擠壓翻孔，其模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)易，可在一般壓床實(shí)施。但是在沖通孔高凸臺(tái)時(shí)， 即當(dāng)需要沖出的凸臺(tái)高度大于板料的厚度時(shí)，以上工藝會(huì)在翻孔過程中材料的 拉應(yīng)力過大，這樣就要求材料延展性好、凸臺(tái)要求較矮、精度要求不高的產(chǎn)品 才能合適；對(duì)尺寸要求高、強(qiáng)度較高、材料較厚、凸臺(tái)高于材料厚度的產(chǎn)品， 采用常規(guī)的沖壓工藝是難以實(shí)現(xiàn)的，通常以預(yù)沖孔工藝作出的產(chǎn)品會(huì)出現(xiàn)裂紋、 中途拉斷、截面高低不平現(xiàn)象。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種厚料擠壓通孔高凸臺(tái)的工藝，它是順應(yīng)金屬的塑 性，阻礙材料晶間變形，而使之轉(zhuǎn)為晶內(nèi)變形，拉應(yīng)力可被極大抑制，從而防 止裂紋的產(chǎn)生和擴(kuò)展，從而避免傳統(tǒng)翻孔工藝所形成拉應(yīng)力過大，凸臺(tái)易拉斷、 拉裂等缺陷。本發(fā)明的技術(shù)解決方案是A、上料板料在精沖模具閉合時(shí)，下壓料板與 帶齒圈的凹模在精沖機(jī)主力及油缸壓力的作用下壓緊板料，板料在齒圈內(nèi)封閉 成型模腔；B、擠盲孔在A步驟后，凸模P,壓力開始向上運(yùn)動(dòng)擠壓板料與反壓桿， 反壓桿的向下壓力P2大于受壓部分材料產(chǎn)生塑性變形的壓力o s，這時(shí)材料的形 變方向與凸模運(yùn)動(dòng)方向垂直，中間受壓材料填充至型腔四周空隙，直到板料擠 壓出的高凸臺(tái)的高度大于板料厚度并受沖套底面限制，而且高凸臺(tái)頂部處有O.l 一0.6mm厚度的連皮，形成高凸臺(tái)內(nèi)部向下的盲孔，盲孔內(nèi)直徑是板料厚度的兩倍或三倍；C、 沖孔在B步驟后，凸模繼續(xù)上沖，與沖套底部的刀口形成剪切力，將 連皮切離高凸臺(tái)，使高凸臺(tái)通孔；D、 出料在C步驟沖裁完成后，壓料板把板料從凸模中脫開，板料也在導(dǎo) 料機(jī)構(gòu)的推力下把材料推離凹模型腔，反壓桿在上油缸的作用力下把切離出來(lái) 的連皮推出凹模型腔外用氣咀吹走。以上本實(shí)用新型所述的凸模頂部為圓柱形，凹模與凸模形狀相適。 本實(shí)用新型所述的在B步驟中，凸模向上壓力P,大于凹模向下壓力P2，反壓桿行程為板料厚度、凸臺(tái)高度及連皮厚度之和。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于利用了精沖機(jī)上三向不均勻受力作用，可提高金屬的塑性，可阻礙材料晶間變形，而使之轉(zhuǎn)為晶內(nèi)變形，拉應(yīng)力可被極大抑制，從而防止裂紋的產(chǎn)生和擴(kuò)展從而避免傳統(tǒng)翻孔工藝所形成孔內(nèi)位移大而形成拉應(yīng)力過大，凸臺(tái)易拉斷、拉裂等缺陷。


圖1是本發(fā)明由實(shí)施例1沖壓出的工件構(gòu)造示意圖；圖2是本發(fā)明工藝在精沖機(jī)上操作至沖孔步驟的構(gòu)造示意圖。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1根據(jù)圖1、圖2所示，本發(fā)明工藝流程是A、上料將厚度為4mm的45# 鋼板4置于精沖機(jī)GRP-F250的模具內(nèi)，凸模1為圓柱形，凹模3為與凸模1 相適的圓柱形凹腔，下壓料板5與帶齒圈的凹模3在精沖機(jī)主力油缸壓力的作 用下壓緊45#鋼板4， 45#鋼板4在齒圈封閉成型模腔，反壓桿2預(yù)設(shè)行程為 9.4mm;B、擠盲孔在A步驟后，凸模l以27KN開始向上運(yùn)動(dòng)，擠壓45#鋼板4 與反壓桿2，反壓桿2的壓力為23KN大于受壓部分材料產(chǎn)生塑性變形的壓力， 這時(shí)45#鋼板4的形變方向與凸模1運(yùn)動(dòng)方向垂直，中間受壓的45#鋼板4填充至型腔四周空隙，直到45#鋼板4在凸模1位置擠壓出的高凸臺(tái)6的高度為 4.8mm，而且高凸臺(tái)6頂部處有0.6mm厚度的連皮7，形成高凸臺(tái)6內(nèi)部向下的 盲孔，盲孔直徑為8.5mm;C、 沖孔在B步驟后，凸模l繼續(xù)上沖，與沖套8底部的刀口形成剪切力， 將連皮7切離高凸臺(tái)6，使高凸臺(tái)6通孔；D、 出料在C步驟后，沖裁完成后回程，壓料板5把45#鋼板4從凸模1 中脫開，在導(dǎo)料機(jī)構(gòu)的推力下把材料推離凹模3型腔，反壓桿2在上油缸的作 用力下把切離出來(lái)的連皮推出凹模3型腔外用氣咀吹走。這樣即可用45#鋼板制作轎車門鎖保險(xiǎn)塊的通孔凸臺(tái)部分，沖出的100件零 件通過目測(cè)后，沒有出現(xiàn)拉斷、裂紋等。 實(shí)施例2同實(shí)施例1，只是45#鋼板4的厚度為6mm，精沖機(jī)的凸模1工作壓力67KN、 反壓桿2的反壓力為60KN，反壓桿2預(yù)設(shè)行程為18.1mm，高凸臺(tái)6的高度為 12mm，連皮7厚度為0.1mm，盲孔直徑為18mm，所沖出的100件零件通過目 測(cè)后，沒有出現(xiàn)拉斷、裂紋等。 實(shí)施例3同實(shí)施例1，只是沖出的連皮7厚度為0.3mm，所沖出的IOO件零件通過目 測(cè)后，沒有出現(xiàn)拉斷、裂紋等。 對(duì)比例1利用傳統(tǒng)預(yù)沖孔工藝對(duì)4mm厚度的45#鋼板沖4.8mm通孔高凸臺(tái)，所沖出 的IOO件零件通過目測(cè)后，有78件有拉斷、裂紋等。
權(quán)利要求
1、板料擠壓通孔高凸臺(tái)的工藝，其特征是A、上料板料在精沖模具閉合時(shí)，下壓料板與帶齒圈的凹模在精沖機(jī)主力及油缸壓力的作用下壓緊板料，板料在齒圈內(nèi)封閉成型模腔；B、擠盲孔在A步驟后，凸模P1壓力開始向上運(yùn)動(dòng)擠壓板料與反壓桿，反壓桿的向下壓力P2大于受壓部分材料產(chǎn)生塑性變形的壓力σs，這時(shí)材料的形變方向與凸模運(yùn)動(dòng)方向垂直，中間受壓材料填充至型腔四周空隙，直到板料擠壓出的高凸臺(tái)的高度大于板料厚度并受沖套底面限制，而且高凸臺(tái)頂部處有0.1-0.6mm厚度的連皮，形成高凸臺(tái)內(nèi)部向下的盲孔，盲孔內(nèi)直徑是板料厚度的兩倍或三倍；C、沖孔在B步驟后，凸模繼續(xù)上沖，與沖套底部的刀口形成剪切力，將連皮切離高凸臺(tái)，使高凸臺(tái)通孔；D、出料在C步驟沖裁完成后，壓料板把板料從凸模中脫開，板料也在導(dǎo)料機(jī)構(gòu)的推力下把材料推離凹模型腔，反壓桿在上油缸的作用力下把切離出來(lái)的連皮推出凹模型腔外用氣咀吹走。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的板料擠壓通孔高凸臺(tái)的工藝流程，其特征在于凸 模頂部為圓柱形，凹模與凸模形狀相適。
3、根據(jù)權(quán)利要求l所述的板料擠壓通孔高凸臺(tái)的工藝流程，其特征是在B步驟 中，凸模向上壓力P!大于凹模向下壓力P2，反壓桿行程為板料厚度、凸臺(tái)高度 及連皮厚度之和。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種板料擠壓通孔高凸臺(tái)的工藝，具體地說(shuō)是冷擠壓板料上的通孔高凸臺(tái)，凸臺(tái)高度大于板料厚度的工藝，它公開了利用精沖機(jī)三向不均勻受力作用，對(duì)板料直接冷擠壓，從而提高金屬的塑性，阻礙材料晶間變形，而轉(zhuǎn)為晶內(nèi)變形，拉應(yīng)力可被極大抑制，從而防止裂紋的產(chǎn)生和擴(kuò)展從而避免傳統(tǒng)翻孔工藝所形成孔內(nèi)位移大而形成拉應(yīng)力過大，凸臺(tái)易拉斷、拉裂等缺陷。
文檔編號(hào)B21D28/26GK101327504SQ20081002989
公開日2008年12月24日 申請(qǐng)日期2008年7月31日 優(yōu)先權(quán)日2008年7月31日
發(fā)明者登 陳, 黃偉雄, 黃宏偉 申請(qǐng)人:廣州市華冠精沖零件有限公司