專利名稱：一種車身外表面焊接結(jié)構(gòu)及其焊接方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于汽車制造工藝的技術(shù)領(lǐng)域，涉及汽車車身的制造工藝，更具體 地說，本發(fā)明涉及一種車身外表面焊接結(jié)構(gòu)。另外，本發(fā)明還涉及這種焊接結(jié) 構(gòu)的焊接方法。
技術(shù)背景目前，汽車的車身外表面的焊接都采用的是對接的焊接方式，如圖1所示。 主要原因是無過大板料進(jìn)行整體成形，必須進(jìn)行車身外板分塊制造，再進(jìn)行焊 接，造成了焊接質(zhì)量和外觀質(zhì)量無法保證等問題。其工藝是先將兩塊分體的車身外板1和車身外板2折彎，再將折彎處進(jìn)行焊接，形成焊接點(diǎn)3。這種焊接方 式雖然焊接點(diǎn)3不影響外表面的質(zhì)量，但焊縫處不宜保證均勻，其平整度不宜 保證，且焊接的強(qiáng)度較弱。在行車過程中，當(dāng)車身發(fā)生扭轉(zhuǎn)變形或車身受到拉 力作用時(shí)易變形甚至開裂，不僅影響焊接質(zhì)量，更易使車身遭受損傷。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的問題是提供一種車身外表面焊接結(jié)構(gòu)，其目的是提高車 身外表面的焊接強(qiáng)度且提高焊接質(zhì)量。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為所提供的這種車身外表面焊接結(jié)構(gòu)，設(shè)在車身上的兩塊側(cè)圍外板的連接處, 所述的側(cè)圍外板的連接處采用搭接結(jié)構(gòu)，即其中的一塊側(cè)圍外板的連接位置為 側(cè)圍外板內(nèi)搭頭，另一塊側(cè)圍外板的連接位置為側(cè)圍外板外搭頭，兩個(gè)搭頭的 重疊貼合處，用焊接點(diǎn)連接。為使本發(fā)明更加完善，還進(jìn)一步提出了以下更為詳盡和具體的技術(shù)方案，以獲得最佳的實(shí)用效果，更好地實(shí)現(xiàn)發(fā)明目的，并提高本發(fā)明的新穎性和創(chuàng)造 性在側(cè)圍外板內(nèi)搭頭上設(shè)置凸臺結(jié)構(gòu)(包括其形狀、位置)的技術(shù)方案 所述的側(cè)圍外板內(nèi)搭頭在焊接點(diǎn)的位置，設(shè)一個(gè)凸臺，其結(jié)構(gòu)為側(cè)圍外板 內(nèi)搭頭在該位置有一個(gè)向側(cè)圍外板外搭頭相反的方向的凸起，在未焊接的自然 狀態(tài)時(shí)，該凸起與側(cè)圍外板外搭頭之間有一個(gè)間隙；在焊接連接后，該凸起產(chǎn) 生變形與側(cè)圍外板外搭頭通過焊接點(diǎn)相互連接。 在焊接結(jié)構(gòu)上設(shè)置封膠縫的技術(shù)方案-所述的側(cè)圍外板外搭頭在其沿口處，設(shè)有向車身內(nèi)方向的凹槽，在側(cè)圍外 板內(nèi)搭頭與上述凹槽相應(yīng)的位置，也設(shè)一個(gè)與其貼合的凹槽，構(gòu)成車身外表面 連接的封膠縫，在所述的封膠縫上涂有與車身外表面完全平覆的固體封膠。焊鉗在焊接結(jié)構(gòu)中位置的技術(shù)方案-在該焊接結(jié)構(gòu)的焊接過程中，用于焊接的焊鉗在所述的側(cè)圍外板內(nèi)搭頭的 內(nèi)表面上通過壓力與其接觸，其接觸部位在所述的凸臺的凸起中心。 所述的焊鉗與側(cè)圍外板內(nèi)搭頭的表面互相垂直。 在焊接結(jié)構(gòu)上設(shè)置銅墊板的技術(shù)方案在所述的焊接結(jié)構(gòu)的焊接過程中，在所述的側(cè)圍外板外搭頭的外表面上， 設(shè)與其緊貼的光滑平整的銅墊板，設(shè)置的位置與所述的焊接點(diǎn)的位置對準(zhǔn)。為了實(shí)現(xiàn)與上述技術(shù)方案相同的發(fā)明目的，本發(fā)明還提供了以上所述的車 身外表面焊接結(jié)構(gòu)所采用的焊接方法，所述的焊接方法的工藝步驟如下所述的側(cè)圍外板制作成形，采用壓力加工所述的凸臺、所述的側(cè)圍外板外 搭頭和側(cè)圍外板內(nèi)搭頭及兩個(gè)搭頭上用于構(gòu)成封膠縫的凹槽；將所述的側(cè)圍外板外搭頭和側(cè)圍外板內(nèi)搭頭按焊接位置貼合，將所述銅墊板置于側(cè)圍外板外搭頭的外表面上并與其貼緊；將所述的焊鉗對準(zhǔn)所述的凸臺的凸起中心位置，施加壓力，使凸臺產(chǎn)生下 陷，并與側(cè)圍外板外搭頭貼合，繼續(xù)加壓，使兩者之間產(chǎn)生接觸壓力；通電焊接，待焊點(diǎn)熔結(jié)后斷電，繼續(xù)保持加壓，待其溫度下降實(shí)現(xiàn)焊接連接；焊接結(jié)束后，移開焊鉗，撤去銅墊板，待其完全冷卻后在該焊接結(jié)構(gòu)的封 膠縫上涂細(xì)密封膠，并將其修整至與車身外表面完全平覆，待其固化； 車身外表面焊接結(jié)構(gòu)的焊接結(jié)束。本發(fā)明采用上述技術(shù)方案，采用搭接的焊接形式，焊接強(qiáng)度高，焊縫處理 的精度容易保證，且外觀質(zhì)量好。


下面對本說明書各幅附圖所表達(dá)的內(nèi)容及圖中的標(biāo)記作簡要說明 圖1為本說明書背景技術(shù)部分所述的車身外板焊接時(shí)采用的對接的結(jié)構(gòu)示 意圖；圖2為本發(fā)明在車身側(cè)圍焊接時(shí)采用搭接的斷面結(jié)構(gòu)示意圖； 圖3為本發(fā)明在車身側(cè)圍焊接時(shí)采用搭接的正面結(jié)構(gòu)示意圖； 圖4為本發(fā)明中的側(cè)圍外板內(nèi)搭頭的斷面結(jié)構(gòu)示意圖； 圖5為本發(fā)明中的側(cè)圍外板外搭頭的斷面結(jié)構(gòu)示意圖。圖中標(biāo)記為1、車身外板，2、車身外板，3、焊接點(diǎn)，4、側(cè)圍外板外搭 頭，5、側(cè)圍外板內(nèi)搭頭，6、凸臺，7、銅墊板，8、焊鉗，9、封膠縫。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖，通過對具體實(shí)施例的描述，對本發(fā)明的技術(shù)方案如所涉及 的各構(gòu)件的形狀、構(gòu)造、各部分之間的相互位置及連接關(guān)系、各部分的作用及工作原理、制造工藝及操作使用方法等，作進(jìn)一步詳細(xì)的說明，以幫助本領(lǐng)域 的技術(shù)人員對本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思、技術(shù)方案有更完整、準(zhǔn)確和深入的理解。如圖2、圖3、圖4和圖5所表達(dá)的本發(fā)明的結(jié)構(gòu)，本發(fā)明為一種車身外表 面焊接結(jié)構(gòu)，設(shè)在車身上的兩塊側(cè)圍外板的連接處。為了解決在本說明書背景技術(shù)部分所述的目前公知技術(shù)存在的問題并克服 其缺陷，實(shí)現(xiàn)提高車身外表面的焊接強(qiáng)度且提高焊接質(zhì)量的發(fā)明目的，本發(fā)明 采取的技術(shù)方案為如圖2至圖5所示，所提供的這種車身外表面焊接結(jié)構(gòu)，所述的側(cè)圍外板 的連接處采用搭接結(jié)構(gòu)，即其中的一塊側(cè)圍外板的連接位置為側(cè)圍外板內(nèi)搭頭 5，另一塊側(cè)圍外板的連接位置為側(cè)圍外板外搭頭4，兩個(gè)搭頭的重疊貼合處， 用焊接點(diǎn)3連接。本發(fā)明采用上述技術(shù)方案克服了因國內(nèi)無過大板料等原因造成的外板分塊 而產(chǎn)生的焊接質(zhì)量和外觀質(zhì)量無法保證等問題。這是由于.車身外板所需的板料 尺寸比目前國內(nèi)所有的板料尺寸要大，國內(nèi)無板料供應(yīng)。采用搭接的焊接形式， 焊接強(qiáng)度高，對焊縫的處理較容易，且外觀質(zhì)量好。圖3表明的是這種搭接焊 接的外形結(jié)構(gòu)。在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，為了使本發(fā)明更為完善，還提供以下實(shí)施示例 作為本發(fā)明在具體實(shí)施時(shí)的參考 實(shí)施例一所述的側(cè)圍外板內(nèi)搭頭5在焊接點(diǎn)3的位置，設(shè)一個(gè)凸臺6，其結(jié)構(gòu)為側(cè)圍 外板內(nèi)搭頭5在該位置有一個(gè)向側(cè)圍外板外搭頭4相反的方向的凸起，在未焊 接的自然狀態(tài)時(shí)，該凸起與側(cè)圍外板外搭頭4之間有一個(gè)間隙；在焊接連接后， 該凸起產(chǎn)生變形與側(cè)圍外板外搭頭4通過焊接點(diǎn)3相互連接。在側(cè)圍外板內(nèi)搭頭5設(shè)置了一個(gè)凸臺6即向側(cè)圍外板外搭頭4相反的方向 的凸起的結(jié)構(gòu)，凸臺6與所焊接的側(cè)圍外板外搭頭4之間要有一定的距離，最 終焊點(diǎn)打在凸臺上，利用凸臺的反彈力保證所焊接的鈑金的外表面質(zhì)量。否則， 側(cè)圍外板外搭頭4的外表面上會產(chǎn)生一個(gè)向外方向的凸起，影響車身外表面的質(zhì)量°實(shí)施例二所述的側(cè)圍外板外搭頭4在其沿口處，設(shè)有向車身內(nèi)方向的凹槽，在側(cè)圍 外板內(nèi)搭頭5與上述凹槽相應(yīng)的位置，也設(shè)一個(gè)與其貼合的凹槽，兩個(gè)凹槽的 貼合構(gòu)成車身外表面連接的封膠縫9，在所述的封膠縫9上涂有與車身外表面完 全平覆的固體封膠。如圖4所示，其中側(cè)圍外板內(nèi)搭頭5在靠左側(cè)的位置上所設(shè)的向車身內(nèi)部 的凹槽，即確定了封膠縫9的涂膠位置。如圖5所示，側(cè)圍外板外搭頭4在圖示的左側(cè)沿口向車身內(nèi)部凹陷結(jié)構(gòu)， 以確定封膠縫9的寬度及焊點(diǎn)位置。實(shí)施例三在該焊接結(jié)構(gòu)的焊接過程中，用于焊接的焊鉗8在所述的側(cè)圍外板內(nèi)搭頭5 的車身內(nèi)表面上通過壓力與其接觸，其接觸部位在所述的凸臺6的凸起中心。本實(shí)施例確保了在焊接過程中，使焊接點(diǎn)3處于凸臺6的凸起中心的位置，使焊接點(diǎn)3因凸臺產(chǎn)生的的回彈力而受力均勻。實(shí)施例四如圖2所示，所述的焊鉗8與側(cè)圍外板內(nèi)搭頭5的表面互相垂直。采用這 種焊接方式，使焊鉗8能以較大的壓緊力壓在側(cè)圍外板上進(jìn)行焊接。 實(shí)施例五如圖2所示，在所述的焊接結(jié)構(gòu)的焊接過程中，在所述的側(cè)圍外板外搭頭4 的外表面上，設(shè)與其緊貼的光滑平整的銅墊板7，設(shè)置的位置與所述的焊接點(diǎn)3 的位置對準(zhǔn)。因?yàn)閭?cè)圍外板的外表面上無凸點(diǎn)，故在焊接時(shí)，為了保證車身外板在焊接 的時(shí)候，能承受較大的焊接壓力，所以在焊接時(shí)，在側(cè)圍外板的外表面上墊上 銅墊板7。凸臺6與所焊接的側(cè)圍外板外搭頭4之間要有一定的距離，最終焊鉗 8壓在凸臺6上，利用凸臺6的反彈力保證所焊接的鈑金的外表面質(zhì)量。實(shí)施例六為了實(shí)現(xiàn)與上述技術(shù)方案相同的發(fā)明目的，本發(fā)明還提供了以上所述的車 身外表面焊接結(jié)構(gòu)所采用的焊接方法，所述的焊接方法的工藝步驟如下-所述的側(cè)圍外板制作成形，采用壓力加工所述的凸臺6、所述的側(cè)圍外板外 搭頭4和側(cè)圍外板內(nèi)搭頭5及兩個(gè)搭頭上用于構(gòu)成封膠縫9的凹槽；將所述的側(cè)圍外板外搭頭4和側(cè)圍外板內(nèi)搭頭5按焊接位置貼合，將所述 銅墊板7置于側(cè)圍外板外搭頭4的外表面上并與其貼緊；將所述的焊鉗8對準(zhǔn)所述的凸臺6的凸起中心位置，施加壓力，使凸臺6 產(chǎn)生下陷，并與側(cè)圍外板外搭頭4貼合，繼續(xù)加壓，使兩者之間產(chǎn)生接觸壓力；通電焊接，然后斷電，繼續(xù)保持加壓，待其溫度下降實(shí)現(xiàn)焊接連接；焊接結(jié)束后，移開焊鉗8，撤去銅墊板7，待其完全冷卻后在該焊接結(jié)構(gòu)的 封膠縫9上涂細(xì)密封膠，并將其修整至與車身外表面完全平覆，待其固化；車身外表面焊接結(jié)構(gòu)的焊接結(jié)束。釆用上述焊接方法，確保焊接過程中對凸臺加壓，使側(cè)圍外板內(nèi)搭頭5與 側(cè)圍外板外搭頭4能緊密連接，并在焊接過程中不能使這種加壓立即松開，防 止在高溫狀態(tài)下焊接點(diǎn)3因彈性力而脫離。另外，電焊結(jié)束后，對封膠縫9進(jìn)行涂膠，待其固化后進(jìn)行修整，使車身外表面光整平滑，在車身涂裝后不會留 有焊縫的痕跡。上面結(jié)合附圖對本發(fā)明進(jìn)行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實(shí)現(xiàn)并不受上 述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進(jìn)行的各種非實(shí)質(zhì)性 的改進(jìn)，或未經(jīng)改進(jìn)將本發(fā)明的構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場合的，均在 本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1、一種車身外表面焊接結(jié)構(gòu)，設(shè)在車身上的兩塊側(cè)圍外板的連接處，其特征在于所述的側(cè)圍外板的連接處采用搭接結(jié)構(gòu)，即其中的一塊側(cè)圍外板的連接位置為側(cè)圍外板內(nèi)搭頭(5)，另一塊側(cè)圍外板的連接位置為側(cè)圍外板外搭頭(4)，兩個(gè)搭頭的重疊貼合處，用焊接點(diǎn)(3)連接。
2、 按照權(quán)利要求1所述的車身外表面焊接結(jié)構(gòu)，其特征在于所述的側(cè)圍外板內(nèi)搭頭(5)在焊接點(diǎn)(3)的位置，設(shè)一個(gè)凸臺(6)，其結(jié)構(gòu)為側(cè)圍外板 內(nèi)搭頭(5)在該位置有一個(gè)向側(cè)圍外板外搭頭(4)相反的方向的凸起，在未 焊接的自然狀態(tài)時(shí)，該凸起與側(cè)圍外板外搭頭(4)之間有一個(gè)間隙；在焊接連 接后，該凸起產(chǎn)生變形與側(cè)圍外板外搭頭(4)通過焊接點(diǎn)(3)相互連接。
3、 按照權(quán)利要求2所述的車身外表面焊接結(jié)構(gòu)，其特征在于所述的側(cè)圍 外板外搭頭(4)在其沿口處，設(shè)有向車身內(nèi)方向的凹槽，在側(cè)圍外板內(nèi)搭頭(5) 與上述凹槽相應(yīng)的位置，也設(shè)一個(gè)與其貼合的凹槽，構(gòu)成車身外表面連接的封 膠縫(9)，在所述的封膠縫(9)上涂有與車身外表面完全平覆的固體封膠。
4、 按照權(quán)利要求3所述的車身外表面焊接結(jié)構(gòu)，其特征在于在該焊接結(jié) 構(gòu)的焊接過程中，用于焊接的焊鉗(8)在所述的側(cè)圍外板內(nèi)搭頭(5)的內(nèi)表 面上通過壓力與其接觸，其接觸部位在所述的凸臺(6)的凸起中心。
5、 按照權(quán)利要求4所述的車身外表面焊接結(jié)構(gòu)，其特征在于所述的焊鉗 (8)與側(cè)圍外板內(nèi)搭頭(5)的表面互相垂直。
6、 按照權(quán)利要求5所述的車身外表面焊接結(jié)構(gòu)，其特征在于在所述的焊 接結(jié)構(gòu)的焊接過程中，在所述的側(cè)圍外板外搭頭(4)的外表面上，設(shè)與其緊貼 的光滑平整的銅墊板(7)，設(shè)置的位置與所述的焊接點(diǎn)(3)的位置對準(zhǔn)。
7、 按照權(quán)利要求6所述的車身外表面焊接結(jié)構(gòu)所采用的焊接方法，其特征 在于-所述的焊接方法的工藝步驟如下將所述的側(cè)圍外板制作成形，采用壓力加工所述的凸臺(6)、所述的側(cè)圍 外板外搭頭(4)和側(cè)圍外板內(nèi)搭頭(5)及兩個(gè)搭頭上用于構(gòu)成封膠縫(9)的 凹槽；將所述的側(cè)圍外板外搭頭(4)和側(cè)圍外板內(nèi)搭頭(5)按焊接位置貼合， 將所述銅墊板(7)置于側(cè)圍外板外搭頭(4)的外表面上并與其貼緊；將所述的焊鉗(8)對準(zhǔn)所述的凸臺(6)的凸起中心位置，施加壓力，使 凸臺(6)產(chǎn)生下陷，并與側(cè)圍外板外搭頭(4)貼合，繼續(xù)加壓，使兩者之間 產(chǎn)生接觸壓力；通電焊接，待焊點(diǎn)熔結(jié)后斷電，繼續(xù)保持加壓，待其溫度下降實(shí)現(xiàn)焊接連接；焊接結(jié)束后，移開焊鉗(8)，撤去銅墊板(7)，待其完全冷卻后在該焊接 結(jié)構(gòu)的封膠縫(9)上涂細(xì)密封膠，并將其修整至與車身外表面完全平覆，待其 固化；車身外表面焊接結(jié)構(gòu)的焊接結(jié)束。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種車身外表面焊接結(jié)構(gòu)，設(shè)在車身上的兩塊側(cè)圍外板的連接處，所述的側(cè)圍外板的連接處采用搭接結(jié)構(gòu)，即其中的一塊側(cè)圍外板的連接位置為側(cè)圍外板內(nèi)搭頭(5)，另一塊側(cè)圍外板的連接位置為側(cè)圍外板外搭頭(4)，兩個(gè)搭頭的重疊貼合處，用焊接點(diǎn)(3)連接。本發(fā)明還公開了這種焊接結(jié)構(gòu)所采用的焊接方法。本發(fā)明采用上述技術(shù)方案，采用搭接的焊接形式，焊接強(qiáng)度高，焊縫處理的精度容易保證，且外觀質(zhì)量好。
文檔編號B23K11/02GK101264771SQ200810089100
公開日2008年9月17日 申請日期2008年4月18日 優(yōu)先權(quán)日2007年12月27日
發(fā)明者劉志民, 軍 隋 申請人:奇瑞汽車股份有限公司