專利名稱：管端擠壓成型機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及管線連接設(shè)備，尤其涉及一種管端擠壓成型機(jī)。
背景技術(shù)：
在石油、石化、船舶、鉆井、工程機(jī)械等技術(shù)領(lǐng)域中，管線是其非常重要的組成部 分，比如在這些技術(shù)領(lǐng)域工程中涉及的水、氣、油等等，都是通過管線的連接而傳送到相關(guān) 的設(shè)備和部件中。 目前管線的連接，通常包括焊接和非焊接兩種連接方式。對(duì)于管徑小于50mm的管 線，焊接方式通常應(yīng)用在壓力較低，對(duì)管線的清潔度要求不是非常高的場(chǎng)合，而對(duì)于壓力和 清潔度有較高要求的應(yīng)用領(lǐng)域，如液壓系統(tǒng)中，通常采用的是卡套式管接件連接方式和焊 接連接技術(shù)。 焊接連接一般采用環(huán)縫焊接，容易產(chǎn)生焊渣，操作時(shí)污染環(huán)境，勞動(dòng)條件差，不安 全。卡套式管接件的連接方式，要求卡環(huán)和鋼管是過盈連接，因此對(duì)鋼管的材料特性、外徑 和圓度尺寸要求較高，同樣對(duì)卡環(huán)的尺寸、熱處理的要求也非常高，因此在使用過程中，經(jīng) 常會(huì)出現(xiàn)管線和卡環(huán)相互不匹配，造成泄漏的情況；另外，卡環(huán)通常只能一次性使用，使維 修、維護(hù)成本增加；再有，卡環(huán)管件連接的失效方式是噴射的形式，當(dāng)應(yīng)用在壓力場(chǎng)合，如液 壓系統(tǒng)中，會(huì)造成大量液壓油外泄。 為此，國(guó)外在80年代開始研究和發(fā)展管端擠壓成型的技術(shù)，即在管線的端面擠壓 出與卡環(huán)相似的形狀，取代卡環(huán)，并與管接件配合連接管線。由于是在管線的端面形成擠壓 成型，因此在連接時(shí)，端口增設(shè)屋頂狀的0字形氟橡膠，這樣，不僅可以多次拆卸，同時(shí)軟硬 密封組合連接，能夠徹底實(shí)現(xiàn)無泄漏，大大提高管線連接的可靠性。采用該項(xiàng)技術(shù)的最關(guān)鍵 部分就是將管線擠壓成型的技術(shù)，因此需要設(shè)計(jì)能夠?qū)⒐芫€端部擠壓成卡環(huán)形狀，用于管 件連接的設(shè)備。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的主要目的在于克服現(xiàn)有產(chǎn)品存在的上述缺點(diǎn)，而提供一種管端擠壓成型 機(jī)，可以通過冷擠壓方法，在管端擠壓成所需要的特定形狀，實(shí)現(xiàn)管線的擠壓成型連接；其 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理，能夠適用多種尺寸管線管端擠壓成型，管端受壓均勻，成型加工質(zhì)量好，性 能安全可靠，運(yùn)行平穩(wěn)且噪音小，工作效率高，便于任何場(chǎng)合的管線擠壓成型作業(yè)。
本發(fā)明的目的是由以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的。 本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)，其特征在于，包括機(jī)架2、液壓機(jī)構(gòu)、電控制機(jī)構(gòu)、復(fù)合式 油缸1、增壓油缸6、模具以及機(jī)頭7 ;該液壓機(jī)構(gòu)、電控制機(jī)構(gòu)及增壓油缸6設(shè)置在機(jī)架2 內(nèi)，該復(fù)合式油缸1、模具及機(jī)頭7設(shè)置在機(jī)架2的面板27上，模具位于機(jī)頭7內(nèi)且與復(fù)合 式油缸1連接；該電控制機(jī)構(gòu)分別與液壓機(jī)構(gòu)和增壓油缸6連接；該液壓機(jī)構(gòu)通過液壓油 管與增壓油缸6連接，并通過回油管與復(fù)合式油缸1連接，復(fù)合式油缸1與增加油缸6通過 液壓油管連接。
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前述的管端擠壓成型機(jī)，其中機(jī)架2包括框架21、工具放置臺(tái)26、面板27、輪子、 具有鎖柄212的抽屜211和推把手22 ;該工具放置臺(tái)26和面板27通過螺栓固定在框架21 頂部，該抽屜211通過導(dǎo)軌固定在框架21 —側(cè)面，該推把手22通過螺栓固定在機(jī)架2的另 一側(cè)面，該輪子通過螺栓固定框架21底部；且該輪子為四個(gè)，其中兩個(gè)為固定輪子23，兩個(gè) 為萬(wàn)向輪子24 ;該面板27上設(shè)有用于固定復(fù)合式油缸1的固定座25。
前述的管端擠壓成型機(jī)，其中液壓機(jī)構(gòu)包括電機(jī)4、油泵5、油箱51和控制閥塊；該 電機(jī)4和油泵5固定在油箱51上部，且電機(jī)4通過連軸器與油泵5相連接固定，該連軸器 一端鑲套在電機(jī)4輸出軸上，另一端鑲套在油泵5傳動(dòng)軸上；閥塊52固定在油箱51側(cè)部， 控制閥53設(shè)在閥塊52上構(gòu)成控制閥塊，控制閥53與電控制機(jī)構(gòu)連接而控制油泵5動(dòng)作。
前述的管端擠壓成型機(jī)，其中復(fù)合式油缸1包括缸體和柱塞體，柱塞體位于缸體 內(nèi)；該缸體分為前缸體111和后缸體112，前缸體111和后缸體112螺合連接；柱塞體為實(shí)心 柱塞套設(shè)在空心柱塞中而構(gòu)成的雙柱塞結(jié)構(gòu)，其中實(shí)心柱塞為擠壓柱塞12，該擠壓柱塞12 頂部設(shè)有螺紋孔121供螺接連接件，通過該連接件與擠壓模具9的小直徑圓柱體螺紋孔93 連接，空心柱塞為夾緊柱塞14，該夾緊柱塞14通過增壓油缸6提供的高壓力液壓油而推動(dòng) 擠壓柱塞12動(dòng)作，供鋼管在夾緊模具8里擠壓成型；前缸體111前端內(nèi)側(cè)壁面設(shè)有與機(jī)頭 7螺合連接的螺紋113，該螺紋113底部設(shè)有控制機(jī)頭7與前缸體螺合連接深度的第一位移 傳感器15，該第一位移傳感器15通過電磁閥與電控制機(jī)構(gòu)連接；前缸體中部設(shè)有控制預(yù)壓 位置的第二位移傳感器16，該第二位移傳感器16通過電磁閥與電控制機(jī)構(gòu)連接；前缸體底 部設(shè)有夾緊柱塞油口 17，該夾緊柱塞油口 17通過液壓油管與增壓油缸6的出油口連接，且 夾緊柱塞油口 17處設(shè)有控制夾緊柱塞移動(dòng)位置的第三位移傳感器(圖中未示)，該第三位 移傳感器通過電磁閥與電控制機(jī)構(gòu)連接；后缸體112設(shè)有擠壓柱塞油口 13，且擠壓柱塞油 口通過液壓油管與增壓油缸6的出油口相連接。 前述的管端擠壓成型機(jī)，其中增壓油缸6包括油缸66、閥塊65、液壓油管、電磁閥 68 ;該油缸66內(nèi)設(shè)有增壓的軸向柱塞，油缸66上部設(shè)有電磁閥68，閥塊65上設(shè)有壓力表 61、溢流閥62、控制閥63以及與壓力傳感器連接的電磁閥68，油缸66的進(jìn)口 67處設(shè)置壓 力傳感器69且通過液壓油管與液壓機(jī)構(gòu)的油泵5連接，油缸66的出口處64設(shè)置壓力傳感 器70且通過液壓油管與復(fù)合式油缸1的擠壓柱塞油口 13連接。 前述的管端擠壓成型機(jī)，其中機(jī)頭7為中空的圓柱體，該圓柱體前部外套起增加 強(qiáng)度作用的方形框，該方形框上設(shè)有成180度排列設(shè)置的兩個(gè)旋轉(zhuǎn)柄72，圓柱體后部外表 面設(shè)有與復(fù)合式油缸1前缸體111螺合連接的螺紋段，該螺紋段后端設(shè)有防止螺紋段滑脫 的定位銷71，圓柱體中空內(nèi)壁面設(shè)有固定槽73供固定夾緊模具8。 前述的管端擠壓成型機(jī)，其中圓柱體后部設(shè)有的與復(fù)合式油缸1前缸體111螺合 連接的螺紋段為T字形螺紋段，圓柱體內(nèi)部為圓錐形的中空體。 前述的管端擠壓成型機(jī)，其中模具包括夾緊模具8和擠壓模具9 ;該夾緊模具8為 中空的圓錐體，該圓錐體的錐度與機(jī)頭7圓柱體內(nèi)部中空?qǐng)A錐形的錐度相同；該中空的圓 錐體等分為四瓣，每瓣之間通過定位銷連接相鄰的分割面而構(gòu)成一體，且每個(gè)分割面之間 設(shè)有一個(gè)以上的使夾緊模具8具有松緊功能的彈簧86，中空?qǐng)A錐體外側(cè)面設(shè)有一條以上的 環(huán)形槽81，環(huán)形槽81內(nèi)設(shè)置固定夾緊模具8形狀的圈體，中空?qǐng)A錐體內(nèi)側(cè)壁面靠近大直徑 端設(shè)有成型槽82，中部設(shè)有防滑螺紋83 ;所述擠壓模具9為圓柱體，該圓柱體一段直徑大于另一段直徑，小直徑圓柱體頂端設(shè)有螺紋孔93，該小直徑圓柱體螺紋孔93供連接件91穿設(shè) 而與擠壓柱塞12相連接，大直徑圓柱體92遠(yuǎn)離連接件91 一端頂部設(shè)有大直徑圓柱體圓孔 95。 前述的管端擠壓成型機(jī)，其中模具包括夾緊模具8和擠壓模具9 ;該夾緊模具8為 中空的圓錐體，該中空的圓錐體的錐度與機(jī)頭7中空?qǐng)A錐形體的錐度相同且等分為四瓣， 每瓣圓錐體的分割面上設(shè)有定位銷孔84和一個(gè)以上的彈簧孔85，通過定位銷分別穿設(shè)相 鄰分割面的定位銷孔84而使四瓣中空?qǐng)A錐體構(gòu)成一體，該定位銷是一端固定在定位銷孔 84內(nèi)，另一端活動(dòng)式穿設(shè)在相對(duì)的定位銷孔內(nèi)，且使夾緊模具8具有松緊功能的彈簧86兩 端分別設(shè)置在相鄰分割面上設(shè)置的對(duì)應(yīng)彈簧孔85內(nèi)，中空?qǐng)A錐體外側(cè)面設(shè)有一條以上的 環(huán)形槽81，環(huán)形槽81內(nèi)設(shè)置固定夾緊模具8形狀的圈體，中空?qǐng)A錐體內(nèi)側(cè)壁面靠近大直徑 端設(shè)有成型槽82，該成型槽82與管線加工端成型處形狀相應(yīng)；所述擠壓模具為圓柱體，該 圓柱體一段直徑大于另一段直徑，小直徑圓柱體94頂端設(shè)有小直徑圓柱體螺紋孔93，該小 直徑圓柱體螺紋孔93供連接件91與擠壓柱塞12相連接，大直徑圓柱體92遠(yuǎn)離連接件91 一端頂部設(shè)有大直徑圓柱體圓孔95，該大直徑圓柱體圓孔95內(nèi)徑與管線加工端外徑相同， 大直徑圓柱體圓孔95深度與工件端面到成型部位的長(zhǎng)度相應(yīng)，且小直徑圓柱體內(nèi)部中心 設(shè)有開孔，供安裝防止管線擠壓變形的插芯頂針(圖中未示)。 前述的管端擠壓成型機(jī)，其特征在于，所述電控制機(jī)構(gòu)包括兩個(gè)壓力傳感器、三個(gè) 位移傳感器、預(yù)壓開關(guān)A和B、擠壓開關(guān)C以及可編程控制器(PLC) 3 ;兩個(gè)壓力傳感器分別 設(shè)置在增壓油缸的進(jìn)口 64與出口 67處，且通過電磁閥68與可編程控制器(PLC)3電性連 接；該第一位移傳感器15設(shè)置在復(fù)合式油缸1前缸體111螺紋113底部，且通過電磁閥與可 編程控制器(PLC) 3電性連接第二位移傳感器16設(shè)置在復(fù)合式油缸1前缸體111中部的油 口處且通過電磁閥與可編程控制器(PLC)3電性連接；第三位移傳感器(圖中未示)設(shè)置在 復(fù)合式油缸1前缸體111中部的夾緊柱塞油口 17處，且通過電磁閥與可編程控制器(PLC) 3 電性連接；預(yù)壓開關(guān)A和B設(shè)在機(jī)架的面板上，分別與可編程控制器(PLC) 3和液壓機(jī)構(gòu)的 電機(jī)4電性連接；擠壓開關(guān)C設(shè)在機(jī)架2的面板上，也分別與可編程控制器(PLC) 3和液壓 機(jī)構(gòu)的電機(jī)4電性連接。 本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)的有益效果，該管端擠壓成型機(jī)，采用冷擠壓技術(shù)，在管端 擠壓成型，實(shí)現(xiàn)管線擠壓成型連接的功效。其采用能夠產(chǎn)生壓力的液壓機(jī)構(gòu)，通過可編程控 制器(PLC)、傳感器和控制閥組，根據(jù)設(shè)定值和測(cè)定值，控制液壓機(jī)構(gòu)產(chǎn)生高壓，驅(qū)動(dòng)復(fù)合式 油缸中的夾緊油缸，帶動(dòng)夾緊模具夾緊管端，然后通過PLC、傳感器和控制閥組，根據(jù)設(shè)定值 和測(cè)定值，控制液壓機(jī)構(gòu)，驅(qū)動(dòng)增壓油缸，產(chǎn)生超高壓推動(dòng)擠壓油缸，帶動(dòng)擠壓模具運(yùn)動(dòng)，擠 壓管端，從而在管線的端面，擠壓成所需要的特定形狀。該管端擠壓成型機(jī)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理， 能夠適用多種尺寸管線管端擠壓成型，管端受壓均勻，成型加工質(zhì)量好，性能安全可靠，運(yùn) 行平穩(wěn)且噪音小，工作效率高。再者，該管端擠壓成型機(jī)可以通過推把手和輪子隨意移動(dòng)， 方便在任何場(chǎng)地的管線的成型加工作業(yè)；還有抽屜內(nèi)可以放置作業(yè)時(shí)需要的工具，工作的 整體性能增強(qiáng)，操作更為便捷。


圖1A為本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)結(jié)構(gòu)側(cè)視圖。
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圖IB為本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2為本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)復(fù)合式油缸結(jié)構(gòu)剖視圖。
圖3A為本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)機(jī)頭結(jié)構(gòu)示意圖。
圖3B為本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)機(jī)頭結(jié)構(gòu)剖視圖。
圖4A為本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)夾緊模具結(jié)構(gòu)側(cè)視圖。
圖4B為本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)夾緊模具結(jié)構(gòu)俯視圖。
圖5為本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)擠壓模具結(jié)構(gòu)側(cè)面剖視圖。
圖6A為本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)增加油缸內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖。
圖6B為本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)增加油缸結(jié)構(gòu)主視示意圖。
圖7為本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)復(fù)合油缸與機(jī)頭結(jié)構(gòu)示意圖。 圖中的主要標(biāo)號(hào)說明1復(fù)合式油缸、111前缸體、112后缸體、113缸體內(nèi)側(cè)螺紋 (與機(jī)頭連接)、12擠壓柱塞、121擠壓柱塞頂部螺紋孔、13擠壓柱塞油口、14夾緊柱塞、15 第一位移感應(yīng)器，16第二位移感應(yīng)器、17夾緊柱塞油口 、2機(jī)架、21框架、211抽屜、212抽屜 鎖柄、22推把手、23固定輪、24萬(wàn)向輪、25固定座、26工具放置臺(tái)、27面板、3可編程控制器 (PLC) 、4電機(jī)、5油泵、51油箱、52閥塊、53控制閥、6增壓油缸、61壓力表、62溢流閥、63控 制閥、64出口 、65閥塊、66油缸、67進(jìn)口 、68電磁閥、69壓力傳感器、70壓力傳感器、7機(jī)頭、 71定位銷、72旋轉(zhuǎn)柄、73固定槽、8夾緊模具、81環(huán)形槽、82成型槽、83防滑螺紋、84定位 銷孔、85彈簧孔、86彈簧、9擠壓模具、91連接件、92大直徑圓柱體、93小直徑圓柱體的螺紋 孔、94小直徑圓柱體、95大直徑圓柱體的圓孔、A預(yù)壓開關(guān)、B預(yù)壓開關(guān)、C擠壓開關(guān)。
具體實(shí)施例方式
參閱圖1A、圖1B所示，本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)，其包括機(jī)架2、液壓機(jī)構(gòu)、電控制機(jī) 構(gòu)、復(fù)合式油缸1、增壓油缸6、模具以及機(jī)頭7 ;該液壓機(jī)構(gòu)、電控制機(jī)構(gòu)及增壓油缸6設(shè)置 在機(jī)架2內(nèi)，該復(fù)合式油缸1、模具及機(jī)頭7設(shè)置在機(jī)架2的面板27上，模具位于機(jī)頭7內(nèi) 且與復(fù)合式油缸1連接；該電控制機(jī)構(gòu)分別與液壓機(jī)構(gòu)和增壓油缸6連接；該液壓機(jī)構(gòu)通 過液壓油管與增壓油缸6連接，并通過回油管與復(fù)合式油缸1連接，復(fù)合式油缸1與增加油 缸6通過液壓油管連接。 參閱圖1A、圖1B所示，本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)，其中機(jī)架2包括框架21、工具放置 臺(tái)26、面板27、輪子、具有鎖柄212的抽屜211和推把手22 ;該工具放置臺(tái)26和面板27通 過螺栓固定在框架21頂部，該抽屜211通過導(dǎo)軌固定在框架21 —側(cè)面，該推把手22通過螺 栓固定在機(jī)架2的另一側(cè)面，該輪子通過螺栓固定框架21底部；且該輪子為四個(gè)，其中兩個(gè) 為固定輪子23，兩個(gè)為萬(wàn)向輪子24 ;該面板27上設(shè)有用于固定復(fù)合式油缸l的固定座25。
參閱圖1A、圖1B所示，本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)，其中液壓機(jī)構(gòu)包括電機(jī)4、油泵5、 油箱51和控制閥塊；該電機(jī)4和油泵5固定在油箱51上部，且電機(jī)4通過連軸器與油泵5 相連接固定，該連軸器一端鑲套在電機(jī)4輸出軸上，另一端鑲套在油泵5傳動(dòng)軸上；閥塊52 固定在油箱51側(cè)部，控制閥53設(shè)在閥塊52上構(gòu)成控制閥塊，控制閥53與電控制機(jī)構(gòu)連接 而控制油泵5動(dòng)作。 參閱圖1B、圖2、圖7所示，本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)，其中復(fù)合式油缸1包括缸體和 柱塞體，柱塞體位于缸體內(nèi)；該缸體分為前缸體111和后缸體112，前缸體111和后缸體112螺合連接；柱塞體為實(shí)心柱塞套設(shè)在空心柱塞中而構(gòu)成的雙柱塞結(jié)構(gòu)，其中實(shí)心柱塞為擠 壓柱塞12，該擠壓柱塞12頂部設(shè)有螺紋孔121供螺接連接件，通過該連接件與擠壓模具9 的小直徑圓柱體螺紋孔93連接，空心柱塞為夾緊柱塞14，該夾緊柱塞14通過增壓油缸6提 供的高壓力液壓油而推動(dòng)擠壓柱塞12動(dòng)作，供鋼管在夾緊模具8里擠壓成型；前缸體111 前端內(nèi)側(cè)壁面設(shè)有與機(jī)頭7螺合連接的螺紋113，該螺紋113底部設(shè)有控制機(jī)頭7與前缸體 螺合連接深度的第一位移傳感器15，該第一位移傳感器15通過電磁閥與電控制機(jī)構(gòu)連接； 前缸體中部設(shè)有控制預(yù)壓位置的第二位移傳感器16，該第二位移傳感器16通過電磁閥與 電控制機(jī)構(gòu)連接；前缸體底部設(shè)有夾緊柱塞油口 17，該夾緊柱塞油口 17通過液壓油管與增 壓油缸6的出油口連接，且夾緊柱塞油口 17處設(shè)有控制夾緊柱塞移動(dòng)位置的第三位移傳感 器(圖中未示)，該第三位移傳感器通過電磁閥與電控制機(jī)構(gòu)連接；后缸體112設(shè)有擠壓柱 塞油口 13，且擠壓柱塞油口通過液壓油管與增壓油缸6的出油口相連接。
參閱圖6A、圖6B所示，本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)，其中增壓油缸6包括油缸66、閥塊 65、液壓油管、電磁閥68 ;該油缸66內(nèi)設(shè)有增壓的軸向柱塞，油缸66上部設(shè)有電磁閥68，閥 塊65上設(shè)有壓力表61、溢流閥62、控制閥63以及與壓力傳感器連接的電磁閥68，油缸66 的進(jìn)出口 67處設(shè)置壓力傳感器69且通過液壓油管與液壓機(jī)構(gòu)的油泵5連接，油缸66的出 口處64設(shè)置壓力傳感器70且通過液壓油管與復(fù)合式油缸l的擠壓柱塞油口 13連接。
參閱圖3A、圖3B所示，本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)，其中機(jī)頭7為中空的圓柱體，該圓 柱體前部外套起增加強(qiáng)度作用的方形框，該方形框上設(shè)有成180度排列設(shè)置的兩個(gè)旋轉(zhuǎn)柄 72，圓柱體后部外表面設(shè)有與復(fù)合式油缸1前缸體111螺合連接的螺紋段，該螺紋段后端設(shè) 有防止螺紋段滑脫的定位銷71，圓柱體中空內(nèi)壁面設(shè)有固定槽73供固定夾緊模具8。
參閱圖2所示，前述的管端擠壓成型機(jī)，其中圓柱體后部設(shè)有的與復(fù)合式油缸1前 缸體111螺合連接的螺紋段為T字形螺紋段，圓柱體內(nèi)部為圓錐形的中空體。
參閱圖4A、圖4B、圖5所示，本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)，其中模具包括夾緊模具8和 擠壓模具9 ;該夾緊模具8為中空的圓錐體，該圓錐體的錐度與機(jī)頭7圓柱體內(nèi)部中空?qǐng)A錐 形的錐度相同；該中空的圓錐體等分為四瓣，每瓣之間通過定位銷連接相鄰的分割面而構(gòu) 成一體，且每個(gè)分割面之間設(shè)有一個(gè)以上的使夾緊模具8具有松緊功能的彈簧86，中空?qǐng)A 錐體外側(cè)面設(shè)有一條以上的環(huán)形槽81，環(huán)形槽81內(nèi)設(shè)置固定夾緊模具8形狀的圈體，中空 圓錐體內(nèi)側(cè)壁面靠近大直徑端設(shè)有成型槽82，中部設(shè)有防滑螺紋83 ;所述擠壓模具9為圓 柱體，該圓柱體一段直徑大于另一段直徑，小直徑圓柱體頂端設(shè)有螺紋孔93，該小直徑圓柱 體螺紋孔93供連接件91穿設(shè)而與擠壓柱塞12相連接，大直徑圓柱體92遠(yuǎn)離連接件91 一 端頂部設(shè)有大直徑圓柱體圓孔95。 參閱圖4A、圖4B、圖5所示，本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)，其中模具包括夾緊模具8和 擠壓模具9 ;該夾緊模具8為中空的圓錐體，該中空的圓錐體的錐度與機(jī)頭7中空?qǐng)A錐形體 的錐度相同且等分為四瓣，每瓣圓錐體的分割面上設(shè)有定位銷孔84和一個(gè)以上的彈簧孔 85，通過定位銷分別穿設(shè)相鄰分割面的定位銷孔84而使四瓣中空?qǐng)A錐體構(gòu)成一體，該定位 銷是一端固定在定位銷孔84內(nèi)，另一端活動(dòng)式穿設(shè)在相對(duì)的定位銷孔內(nèi)，且使夾緊模具8 具有松緊功能的彈簧86兩端分別設(shè)置在相鄰分割面上設(shè)置的對(duì)應(yīng)彈簧孔85內(nèi)，中空?qǐng)A錐 體外側(cè)面設(shè)有一條以上的環(huán)形槽81，環(huán)形槽81內(nèi)設(shè)置固定夾緊模具8形狀的圈體，中空?qǐng)A 錐體內(nèi)側(cè)壁面靠近大直徑端設(shè)有成型槽82，該成型槽82與管線加工端成型處形狀相應(yīng)；所述擠壓模具為圓柱體，該圓柱體一段直徑大于另一段直徑，小直徑圓柱體94頂端設(shè)有小直 徑圓柱體螺紋孔93，該小直徑圓柱體螺紋孔93供連接件91與擠壓柱塞12相連接，大直徑 圓柱體92遠(yuǎn)離連接件91 一端頂部設(shè)有大直徑圓柱體圓孔95，該大直徑圓柱體圓孔95內(nèi)徑 與管線加工端外徑相同，大直徑圓柱體圓孔95深度與工件端面到成型部位的長(zhǎng)度相應(yīng)，且 小直徑圓柱體內(nèi)部中心設(shè)有開孔，供安裝防止管線擠壓變形的插芯頂針(圖中未示)。
參閱圖1A、圖1B、圖2、圖7所示，本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)，其特征在于，所述電控制 機(jī)構(gòu)包括兩個(gè)壓力傳感器、三個(gè)位移傳感器、預(yù)壓開關(guān)A和B、擠壓開關(guān)C以及可編程控制器 (PLC)3 ;兩個(gè)壓力傳感器分別設(shè)置在增壓油缸的進(jìn)口 64與出口 67處，且通過電磁閥68與 可編程控制器(PLC) 3電性連接；該第一位移傳感器15設(shè)置在復(fù)合式油缸1前缸體111螺 紋113底部，且通過電磁閥與可編程控制器(PLC)3電性連接；第二位移傳感器16設(shè)置在復(fù) 合式油缸1前缸體111中部的油口處，且通過電磁閥與可編程控制器(PLC) 3電性連接；第 三位移傳感器(圖中未示)設(shè)置在復(fù)合式油缸l前缸體lll中部的夾緊柱塞油口 17處，且 通過電磁閥與可編程控制器(PLC) 3電性連接；預(yù)壓開關(guān)A和B設(shè)在機(jī)架的面板上，分別與 可編程控制器(PLC) 3和液壓機(jī)構(gòu)的電機(jī)4電性連接；擠壓開關(guān)C設(shè)在機(jī)架2的面板上，也 分別與可編程控制器(PLC)3和液壓機(jī)構(gòu)的電機(jī)4電性連接。
本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)的工作過程 1、安裝模具將機(jī)頭(7)上的定位銷(71)拔出，，再將定位銷(71)旋轉(zhuǎn)90度放 下；通過旋轉(zhuǎn)柄(72)旋開機(jī)頭(7)，放入夾緊模具(8)，再將擠壓模具(9)旋入復(fù)合式油缸 (1)的前端，位于夾緊柱塞前端并順時(shí)針旋緊，即完成模具安裝；
2、接通電源，液壓油泵(5)啟動(dòng)，給復(fù)合式油缸(1)供油； 3、按下預(yù)壓開關(guān)A和B，可編程控制器(PLC) (3)接收信號(hào)，復(fù)合式油缸(1)夾緊柱 塞(14)向前推動(dòng)夾緊模具(8)向待工作的位置移動(dòng)，夾緊柱塞(14)的四瓣圓錐體分割面 之間的彈簧(86)被壓緊，夾緊模具(8)從機(jī)頭(7)中空?qǐng)A錐體導(dǎo)入機(jī)頭(7)最前端的設(shè)定 位置并自動(dòng)調(diào)整到位； 4、將預(yù)加工管線的管體放入擠壓機(jī)頭(7)中，按下擠壓開關(guān)C，可編程控制器 (PLC) (3)接收信號(hào)，液壓機(jī)構(gòu)油泵(5)供油并通過增壓油缸(6)，將壓力增高后，送入復(fù)合 式油缸(1)的后部，驅(qū)動(dòng)擠壓柱塞(12)向待工作的位置移動(dòng)，推動(dòng)連接在擠壓柱塞前端的 擠壓模具(9)向待工作的位置移動(dòng)，按可編程控制器(PLC) (3)設(shè)定的壓力和位置，擠壓已 被夾緊模具(8)夾緊的鋼管，當(dāng)擠壓壓力或位置達(dá)到設(shè)定值時(shí)，可編程控制器(PLC) (3)控 制復(fù)合式油缸(1)回油，擠壓柱塞(12)和夾緊柱塞(14)回位，夾緊模具(8)的彈簧(86) 回復(fù)，四瓣夾緊模具(8)松開，鋼管管端自動(dòng)擠壓成型；鋼管自動(dòng)退出，管端擠壓成型機(jī)自 動(dòng)停機(jī)，整個(gè)擠壓過程結(jié)束。 本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)的工作原理是，打開電源，液壓機(jī)構(gòu)電機(jī)帶動(dòng)油泵工作， 通過液壓油管向增壓油缸內(nèi)供油，使增壓油缸內(nèi)充滿油；開啟預(yù)壓開關(guān)，預(yù)壓位移傳感器 2(16)和電磁閥動(dòng)作，使擠壓柱塞達(dá)到預(yù)壓位置，增壓油缸電磁閥根據(jù)可編程控制器(PLC) (3)的設(shè)定值和壓力傳感器測(cè)定值，控制液壓機(jī)構(gòu)油泵供油，并由出口處通過液壓油管向復(fù) 合式油缸的夾緊柱塞油口供液壓油，驅(qū)動(dòng)位于夾緊柱塞(18)的位移傳感器和電磁閥動(dòng)作， 使夾緊柱塞到達(dá)工作部位，待夾緊模具夾緊加工管線的管端后停止工作；再開啟擠壓開關(guān)， 增壓油缸電磁閥通電動(dòng)作，根據(jù)可編程控制器(PLC) (3)的設(shè)定值和壓力傳感器測(cè)定值，控制液壓機(jī)構(gòu)油泵供油并增壓，在增壓油缸內(nèi)產(chǎn)生的超高壓液壓油由出口處通過液壓油管向 復(fù)合式油缸中的擠壓柱塞油口供液壓油，進(jìn)而推動(dòng)擠壓柱塞帶動(dòng)擠壓模具運(yùn)動(dòng)，擠壓管端， 從而在管線端面，根據(jù)可編程控制器(PLC)的設(shè)定值和壓力傳感器測(cè)定值，擠壓成所需的 特定形狀后停止工作；液壓油通過液壓油管回到液壓機(jī)構(gòu)的油箱內(nèi)，使夾緊柱塞和擠壓柱 塞回到原始部位。 本發(fā)明管端擠壓成型機(jī)是采用中低壓液壓油泵供油，再利用增壓方式將工作壓力 增大到擠壓成型所需的壓力，通過復(fù)合式油缸的集成設(shè)計(jì)，使管線的夾緊、擠壓成型、脫模 一次完成，且受力均勻、操作簡(jiǎn)便，該管端擠壓成型機(jī)管結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理，使用壽命高，外形美 觀；液壓控制系統(tǒng)具有自動(dòng)卸荷節(jié)能功效，有效降低能耗；電氣控制單元運(yùn)用PLC可編程控 制箱，保證電控裝置的可靠性；四瓣圓錐體的夾緊模具，具有很大伸縮性，與具有相同錐度 的中空?qǐng)A錐體機(jī)頭配合，在夾緊過程中，可自動(dòng)實(shí)現(xiàn)找位和夾緊的動(dòng)作；擠壓后管線管端成 型處表面光潔，安裝密封圈和管接件后，壓力達(dá)到規(guī)定要求不滲漏，擠壓部分的晶相結(jié)構(gòu)連 續(xù)，機(jī)械性能達(dá)到要求，采用擠壓成型的管路連接方式能徹底避免連接點(diǎn)完全無泄露，具有 可靠的管道連接保持能力，在接頭上緊時(shí)，只需很低的扭矩，能可靠保護(hù)以防止過度上緊； 翻轉(zhuǎn)彎曲壓力下具有高耐疲勞強(qiáng)度，重復(fù)裝卸方便，耐震動(dòng)，能承受波動(dòng)的高壓沖擊，成本 降低，應(yīng)用范圍廣泛。管路成型機(jī)扣管后耐壓試驗(yàn)以及管路擠壓成型后的強(qiáng)度分布數(shù)據(jù)如
表一中所示。
表一管路成型機(jī)扣管后耐壓試驗(yàn)數(shù)據(jù)管徑壁厚(mm)密封圈試驗(yàn)壓力動(dòng)壓頻率試驗(yàn)時(shí)間滲漏狀況
102橡膠0型密封圈機(jī)Pa3次/min5min無
G3/4〃3.91橡膠o型密封圈35MPa30次/min5min無
Gl〃4, 55橡膠0型密封圈35MPa30次/min5min無 管路擠壓成型后的強(qiáng)度分布以及管壁纖維狀態(tài)的說明1、鋼管采用王水腐蝕后檢 驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，母材組織為奧氏體+少量碳化物，經(jīng)擠壓變形的部位晶粒發(fā)生變形，但仍基本保持 原有的貫連性。變形部位硬度明顯升高。2、鋼管采用4%硝酸酒精腐蝕后檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，母材組 織為鐵素體+珠光體，經(jīng)擠壓變形的部位晶粒發(fā)生變形，但仍基本保持原有的貫連性。變形 部位硬度明顯升高。
實(shí)施例1 : 擠壓直徑為12. 7mm，壁厚為1. 24mm的316不銹鋼管。拔出定位銷(71)，旋轉(zhuǎn)90 度放下；操作旋轉(zhuǎn)柄(72)，旋開機(jī)頭(7);放入夾緊模具(8)，并將擠壓模具(9)放入機(jī)頭 (7)內(nèi)，并順時(shí)針旋緊；夾緊模具(8)順時(shí)針旋緊(大約5圈)后，將定位銷(71)旋轉(zhuǎn)90 度放下，當(dāng)定位銷(71)自動(dòng)落入銷孔，即停止旋轉(zhuǎn)；按下預(yù)壓開關(guān)A，進(jìn)行預(yù)壓，使夾緊模 具(8)自動(dòng)調(diào)整到位，并將螺母套入需加工的鋼管中；將需擠壓成型的直徑為12. 7mm，壁厚 為1.24mm的316不銹鋼管鋼管放入機(jī)頭(7)中，按下擠壓開關(guān)C，按下擠壓開關(guān)C，可編程
11控制器(PLC) (3)接收信號(hào)，液壓機(jī)構(gòu)油泵(5)供油并通過增壓油缸(6)，將壓力增高后，送 入復(fù)合式油缸(1)的后部，驅(qū)動(dòng)擠壓柱塞(12)向待工作的位置移動(dòng)，推動(dòng)連接在擠壓柱塞 前端的擠壓模具(9)向待工作的位置移動(dòng)，按可編程控制器(PLC) (3)設(shè)定的壓力和位置， 擠壓已被夾緊模具(8)夾緊的鋼管，當(dāng)擠壓壓力或位置達(dá)到設(shè)定值時(shí)，可編程控制器(PLC) (3)控制復(fù)合式油缸(1)回油，擠壓柱塞(12)和夾緊柱塞(14)回位，夾緊模具(8)的彈簧 (86)回復(fù)，四瓣夾緊模具(8)松開，鋼管管端自動(dòng)擠壓成型；鋼管自動(dòng)退出，管端擠壓成型 機(jī)自動(dòng)停機(jī)，直徑為12. 7mm，壁厚為1. 24mm的316不銹鋼管管端整個(gè)擠壓過程結(jié)束。
實(shí)施例2 : 擠壓直徑為33. 4mm，壁厚為4. 55mm的碳鋼管。拔出定位銷(71)，旋轉(zhuǎn)90°放下； 操作旋轉(zhuǎn)柄(72)，旋開機(jī)頭(7)，放入夾緊模具(8)，并將擠壓模具(9)放入機(jī)頭(7)內(nèi)，并 順時(shí)針旋緊；夾緊模具(8)順時(shí)針旋緊(約5圈)后，將定位銷(71)旋轉(zhuǎn)90°放下，當(dāng)定位 銷(71)自動(dòng)落入銷孔，即停止旋轉(zhuǎn)；按下預(yù)壓開關(guān)A，進(jìn)行預(yù)壓，使夾緊模具自動(dòng)調(diào)整到位， 并將螺母套入需加工的鋼管中；將需擠壓成型的直徑為33. 4mm，壁厚為4. 55mm的碳鋼管鋼 管放入機(jī)頭(7)中，按下擠壓開關(guān)C，按下擠壓開關(guān)C，可編程控制器(PLC) (3)接收信號(hào)，液 壓機(jī)構(gòu)油泵(5)供油并通過增壓油缸(6)，將壓力增高后，送入復(fù)合式油缸(1)的后部，驅(qū)動(dòng) 擠壓柱塞(12)向待工作的位置移動(dòng)，推動(dòng)連接在擠壓柱塞前端的擠壓模具(9)向待工作的 位置移動(dòng)，按可編程控制器(PLC) (3)設(shè)定的壓力和位置，擠壓已被夾緊模具(8)夾緊的鋼 管，當(dāng)擠壓壓力或位置達(dá)到設(shè)定值時(shí)，可編程控制器(PLC) (3)控制復(fù)合式油缸(1)回油，擠 壓柱塞(12)和夾緊柱塞(14)回位，夾緊模具(8)的彈簧(86)回復(fù)，四瓣夾緊模具(8)松 開，鋼管管端自動(dòng)擠壓成型；鋼管自動(dòng)退出，管端擠壓成型機(jī)自動(dòng)停機(jī)，直徑為12. 7mm，壁 厚為1. 24mm的316不銹鋼管管端整個(gè)擠壓過程結(jié)束。
實(shí)施例3 : 選用上述實(shí)施例1和實(shí)施例2的擠壓成型的鋼管，在擠壓成型的管端口，放置專用 密封圈后，用管接件將擠壓成型的相同尺寸鋼管兩管端對(duì)合連接后，經(jīng)油壓耐壓方法測(cè)試， 該管件耐壓等級(jí)為40Mpa以上。 本發(fā)明實(shí)施例中涉及的壓力傳感器的生產(chǎn)廠是瑞士秀巴Huba，型號(hào)為
0511. 943253542 ;位移傳感器的生產(chǎn)廠是日本歐姆龍，型號(hào)為E2E-X2-3DIS ;可編程控制
器(PLC)是市售產(chǎn)品；實(shí)施例中未說明的內(nèi)容為現(xiàn)有技術(shù)，故，不再進(jìn)行贅述。 以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制，凡
是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化與修飾，均仍屬于
本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
一種管端擠壓成型機(jī)，其特征在于，包括機(jī)架(2)、液壓機(jī)構(gòu)、電控制機(jī)構(gòu)、復(fù)合式油缸(1)、增壓油缸(6)、模具以及機(jī)頭(7)；該液壓機(jī)構(gòu)、電控制機(jī)構(gòu)及增壓油缸(6)設(shè)置在機(jī)架(2)內(nèi)，該復(fù)合式油缸(1)、模具及機(jī)頭(7)設(shè)置在機(jī)架(2)的面板(27)上，模具位于機(jī)頭(7)內(nèi)且與復(fù)合式油缸(1)連接；該電控制機(jī)構(gòu)分別與液壓機(jī)構(gòu)和增壓油缸(6)連接；該液壓機(jī)構(gòu)通過液壓油管與增壓油缸(6)連接，并通過回油管與復(fù)合式油缸(1)連接，復(fù)合式油缸(1)與增加油缸(6)通過液壓油管連接。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的管端擠壓成型機(jī)，其特征在于，所述機(jī)架(2)包括框架(21)、 工具放置臺(tái)(26)、面板(27)、輪子、具有鎖柄(212)的抽屜(211)和推把手(22);該工具放 置臺(tái)(26)和面板(27)通過螺栓固定在框架(21)頂部，該抽屜(211)通過導(dǎo)軌固定在框架 (21) —側(cè)面，該推把手(22)通過螺栓固定在機(jī)架(2)的另一側(cè)面，該輪子通過螺栓固定框 架(21)底部；且該輪子為四個(gè)，其中兩個(gè)為固定輪子(23)，兩個(gè)為萬(wàn)向輪子(24);該面板 (27)上設(shè)有用于固定復(fù)合式油缸(1)的固定座(25)。
3. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的管端擠壓成型機(jī)，其特征在于，所述液壓機(jī)構(gòu)包括電機(jī)(4)、 油泵(5)、油箱(51)和控制閥塊；該電機(jī)(4)和油泵(5)固定在油箱(51)上部，且電機(jī)(4) 通過連軸器與油泵(5)相連接固定，該連軸器一端鑲套在電機(jī)(4)輸出軸上，另一端鑲套在 油泵(5)傳動(dòng)軸上；閥塊(52)固定在油箱(51)側(cè)部，控制閥(53)設(shè)在閥塊(52)上構(gòu)成控 制閥塊，控制閥(53)與電控制機(jī)構(gòu)連接而控制油泵(5)動(dòng)作。
4. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的管端擠壓成型機(jī)，其特征在于，所述復(fù)合式油缸(1)包括缸體 和柱塞體，柱塞體位于缸體內(nèi)；該缸體分為前缸體(111)和后缸體(112)，前缸體(111)和 后缸體(112)螺合連接；柱塞體為實(shí)心柱塞套設(shè)在空心柱塞中而構(gòu)成的雙柱塞結(jié)構(gòu)，其中實(shí)心柱塞為擠壓柱塞 (12)，該擠壓柱塞(12)頂部設(shè)有螺紋孔(121)供螺接連接件，通過該連接件與擠壓模具(9) 的小直徑圓柱體螺紋孔(93)連接，空心柱塞為夾緊柱塞(14)，該夾緊柱塞(14)通過增壓 油缸(6)提供的高壓力液壓油而推動(dòng)擠壓柱塞(12)動(dòng)作，供鋼管在夾緊模具(8)里擠壓成 型；前缸體(111)前端內(nèi)側(cè)壁面設(shè)有與機(jī)頭(7)螺合連接的螺紋(113)，該螺紋(113)底部 設(shè)有控制機(jī)頭(7)與前缸體螺合連接深度的第一位移傳感器(15)，該第一位移傳感器(15) 通過電磁閥與電控制機(jī)構(gòu)連接；前缸體中部設(shè)有控制預(yù)壓位置的第二位移傳感器(16)，該 第二位移傳感器(16)通過電磁閥與電控制機(jī)構(gòu)連接；前缸體底部設(shè)有夾緊柱塞油口 (17)， 該夾緊柱塞油口 (17)通過液壓油管與增壓油缸(6)的出油口連接，且夾緊柱塞油口 (17) 處設(shè)有控制夾緊柱塞移動(dòng)位置的第三位移傳感器，該第三位移傳感器通過電磁閥與電控制 機(jī)構(gòu)連接；后缸體(112)設(shè)有擠壓柱塞油口 (13)，且擠壓柱塞油口通過液壓油管與增壓油 缸(6)的出油口相連接。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的管端擠壓成型機(jī)，其特征在于，所述增壓油缸(6)包括油缸 (66)、閥塊(65)、液壓油管、電磁閥(68);該油缸(66)內(nèi)設(shè)有增壓的軸向柱塞，油缸(66)上 部設(shè)有電磁閥(68)，閥塊(65)上設(shè)有壓力表(61)、溢流閥(62)、控制閥(63)以及與壓力傳 感器連接的電磁閥(6S)，油缸(66)的進(jìn)口 (67)處設(shè)置壓力傳感器(69)且通過液壓油管與 液壓機(jī)構(gòu)的油泵(5)連接，油缸(66)的出口 (64)處設(shè)置壓力傳感器(70)且通過液壓油管 與復(fù)合式油缸(1)的擠壓柱塞油口 (13)連接。
6. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的管端擠壓成型機(jī)，其特征在于，所述機(jī)頭(7)為中空的圓柱 體，該圓柱體前部外套起增加強(qiáng)度作用的方形框，該方形框上設(shè)有成180度排列設(shè)置的兩 個(gè)旋轉(zhuǎn)柄(72)，圓柱體后部外表面設(shè)有與復(fù)合式油缸(1)前缸體(111)螺合連接的螺紋段， 該螺紋段后端設(shè)有防止螺紋段滑脫的定位銷(71)，圓柱體中空內(nèi)壁面設(shè)有固定槽(73)供 固定夾緊模具(8)。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的管端擠壓成型機(jī)，其特征在于，所述圓柱體后部設(shè)有的與復(fù) 合式油缸(1)前缸體(111)螺合連接的螺紋段為T字形螺紋段，圓柱體內(nèi)部為圓錐形的中 空體。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1或7所述的管端擠壓成型機(jī)，其特征在于，所述模具包括夾緊模具 (8)和擠壓模具(9);該夾緊模具(8)為中空的圓錐體，該圓錐體的錐度與機(jī)頭(7)圓柱體 內(nèi)部中空?qǐng)A錐形的錐度相同；該中空的圓錐體等分為四瓣，每瓣之間通過定位銷連接相鄰的分割面而構(gòu)成一體，且 每個(gè)分割面之間設(shè)有一個(gè)以上的使夾緊模具(8)具有松緊功能的彈簧(86)，中空?qǐng)A錐體外 側(cè)面設(shè)有一條以上的環(huán)形槽(81)，環(huán)形槽(81)內(nèi)設(shè)置固定夾緊模具(8)形狀的圈體，中空 圓錐體內(nèi)側(cè)壁面靠近大直徑端設(shè)有成型槽(82)，中部設(shè)有防滑螺紋(83);所述擠壓模具(9)為圓柱體，該圓柱體一段直徑大于另一段直徑，小直徑圓柱體頂端 設(shè)有螺紋孔(93)，該小直徑圓柱體螺紋孔(93)供連接件(91)穿設(shè)而與擠壓柱塞(12)相連 接，大直徑圓柱體(92)遠(yuǎn)離連接件(91) 一端頂部設(shè)有大直徑圓柱體圓孔(95)。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的管端擠壓成型機(jī)，其特征在于，所述模具包括夾緊模具(8) 和擠壓模具(9);該夾緊模具(8)為中空的圓錐體，該中空的圓錐體的錐度與機(jī)頭(7)中空 圓錐形體的錐度相同且等分為四瓣，每瓣圓錐體的分割面上設(shè)有定位銷孔(84)和一個(gè)以 上的彈簧孔(85)，通過定位銷分別穿設(shè)相鄰分割面的定位銷孔(84)而使四瓣中空?qǐng)A錐體 構(gòu)成一體，該定位銷是一端固定在定位銷孔(84)內(nèi)，另一端活動(dòng)式穿設(shè)在相對(duì)的定位銷孔 內(nèi)，且使夾緊模具(8)具有松緊功能的彈簧(86)兩端分別設(shè)置在相鄰分割面上設(shè)置的對(duì)應(yīng) 彈簧孔(85)內(nèi)，中空?qǐng)A錐體外側(cè)面設(shè)有一條以上的環(huán)形槽(81)，環(huán)形槽(81)內(nèi)設(shè)置固定 夾緊模具(8)形狀的圈體，中空?qǐng)A錐體內(nèi)側(cè)壁面靠近大直徑端設(shè)有成型槽(82)，該成型槽 (82)與管線加工端成型處形狀相應(yīng)；所述擠壓模具為圓柱體，該圓柱體一段直徑大于另一段直徑，小直徑圓柱體(94)頂端 設(shè)有小直徑圓柱體螺紋孔(93)，該小直徑圓柱體螺紋孔(93)供連接件(91)與擠壓柱塞 (12)相連接，大直徑圓柱體(92)遠(yuǎn)離連接件(91) 一端頂部設(shè)有大直徑圓柱體圓孔(95)， 該大直徑圓柱體圓孔(95)內(nèi)徑與管線加工端外徑相同，大直徑圓柱體圓孔(95)深度與工 件端面到成型部位的長(zhǎng)度相應(yīng)，且小直徑圓柱體內(nèi)部中心設(shè)有開孔，供安裝防止管線擠壓 變形的插芯頂針。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1、4或5所述的管端擠壓成型機(jī)，其特征在于，所述電控制機(jī)構(gòu)包括 兩個(gè)壓力傳感器、三個(gè)位移傳感器、預(yù)壓開關(guān)(A)和(B)、擠壓開關(guān)(C)以及可編程控制器 (PLC) (3);兩個(gè)壓力傳感器分別設(shè)置在增壓油缸的進(jìn)口 (67)與出口 (64)處，且通過電磁閥 (68)與可編程控制器(PLC) (3)電性連接；該第一位移傳感器(15)設(shè)置在復(fù)合式油缸(1) 前缸體(111)螺紋(113)底部，且通過電磁閥與可編程控制器(PLC) (3)電性連接；第二位 移傳感器(16)設(shè)置在復(fù)合式油缸(1)前缸體(111)中部的油口處，且通過電磁閥與可編程控制器(PLC) (3)電性連接；第三位移傳感器設(shè)置在復(fù)合式油缸(1)前缸體(111)中部的夾 緊柱塞油口 (17)處，且通過電磁閥與可編程控制器(PLC) (3)電性連接；預(yù)壓開關(guān)(A)和 (B)設(shè)在機(jī)架的面板上，分別與可編程控制器(PLC) (3)和液壓機(jī)構(gòu)的電機(jī)(4)電性連接； 擠壓開關(guān)(C)設(shè)在機(jī)架(2)的面板上，也分別與可編程控制器(PLC) (3)和液壓機(jī)構(gòu)的電機(jī) (4)電性連接。
全文摘要
本發(fā)明提供一種管端擠壓成型機(jī)，其包括機(jī)架、液壓機(jī)構(gòu)、電控制機(jī)構(gòu)、復(fù)合式油缸、增壓油缸、模具以及機(jī)頭；該液壓機(jī)構(gòu)、電控制機(jī)構(gòu)及增壓油缸設(shè)置在機(jī)架內(nèi)，該復(fù)合式油缸、模具及機(jī)頭設(shè)置在機(jī)架面板上，模具位于機(jī)頭內(nèi)且與復(fù)合式油缸連接；該電控制機(jī)構(gòu)分別與液壓機(jī)構(gòu)和增壓油缸連接；該液壓機(jī)構(gòu)通過液壓油管與增壓油缸連接，并通過回油管與復(fù)合式油缸連接，復(fù)合式油缸與增加油缸通過液壓油管連接；可通過冷擠壓方法在管端擠壓成所需要的特定形狀，實(shí)現(xiàn)管線擠壓成型連接；其結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理，能適用多種尺寸管線管端擠壓成型，管端受壓均勻，成型加工質(zhì)量好，性能安全可靠，運(yùn)行平穩(wěn)且噪音小，工作效率高。
文檔編號(hào)B21C23/00GK101745556SQ20081023980
公開日2010年6月23日 申請(qǐng)日期2008年12月12日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月12日
發(fā)明者吳定安, 李淑民, 沈嵐, 王東鋒, 白秉仁, 虞明星, 韓小寧 申請(qǐng)人:中國(guó)海洋石油總公司;海洋石油工程(青島)有限公司;海洋石油工程股份有限公司;上海賀樂斯機(jī)電科技有限公司