專利名稱：帶孔的扇形零件的加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種扇形零件的加工方法，在此扇形零件上鉆有孔。
背景技術(shù)：
若利用傳統(tǒng)的方法制造如附圖l所述的扇形零件，須經(jīng)如下步驟
1、 線切割出扇形的外形，包括外弧(1)、內(nèi)弧(2)、 一對側(cè)邊(3),內(nèi) 外弧的弧度均需留出余量，并保證一對側(cè)邊之間的夾角角度；
2、 鉆孔(4)并精加工，保證孔(4)與兩弧的形位公差；
3、 淬火、震光；
4、 珩孔(4);
5、 以孔(4)和外弧(1)定位精磨內(nèi)弧(2),保證其形位公差；
6、 以精磨后的內(nèi)弧(2)定位精磨外弧(1)，保證其形位公差；
7、 倒角。
上述步驟中的第2、 4、 5步最為關(guān)鍵。在步驟2中要在車床上保證孔(4) 與兩弧的平行和與兩側(cè)的對稱，首先需校正夾具，在定位時(shí)令內(nèi)弧(2)和側(cè) 邊(3)靠柱，需將孔位調(diào)試到車床回轉(zhuǎn)中心，并要保證孔位和一對側(cè)邊(3) 對稱，這就需要多次試加工和多次調(diào)整，會(huì)產(chǎn)生廢品。另外，弧度以及側(cè)邊(3) 夾角的角度都難以準(zhǔn)確測量。由于加工時(shí)裝加次數(shù)較多，容易出現(xiàn)定位不準(zhǔn)的 問題，或?qū)е乱粚?cè)邊(3)不對稱，進(jìn)而影響后續(xù)加工的過程，進(jìn)一步提高 了廢品率。
步驟4和步驟5中也會(huì)由于夾具的校正以及多次裝夾而產(chǎn)生廢品。在整個(gè) 加工過程中，誤差累積增大，故很難保證外弧(1)和內(nèi)弧(2)的差值公差， 與孔(4)的同心度也難以保證。
綜合上述分析可以看出，傳統(tǒng)的加工方法存在如下問題夾具投入量大、 報(bào)廢率高，產(chǎn)品尺寸不穩(wěn)定、正品率僅有70%、加工效率低下。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種生產(chǎn)效率高、在滿足高精度要求的同時(shí)保證較 髙的正品率的帶孔的扇形零件的加工方法。本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是
一種帶孔的扇形零件的加工方法，所述的扇形零件的外弧(1)的半徑為R, 內(nèi)弧(2)的半徑為r, 一對側(cè)邊(3)之間的夾角角度為a,在該扇形零件上開
有直徑為D的孔(4)。該方法包含如下步驟
a、 以具備內(nèi)孔(6)的管材(5)作為原料，該管材(5)的外徑大于R，內(nèi) 徑小于r;
b、 將所述管材(5)的外徑磨至R、內(nèi)徑磨至r，并各留有一定的精加工余
量；
c、 以所述內(nèi)孔(6)定位，在所述管材(5)上加工出n個(gè)直徑為D的孔(4), 各所述孔(4)的圓心與所述內(nèi)孔(6)的圓心之間的連線將所述的管材(5) n 等分，使得等分后的每段扇形的側(cè)邊夾角角度大于a;
d、 對所述的孔(4)進(jìn)行精加工，令各所述孔(4)的尺寸滿足精度要求；
e、 精磨所述管材(5)的內(nèi)徑直至尺寸滿足精度要求；
f、 精磨所述管材(5)的外徑直至尺寸滿足精度要求；
g、 以所述管材(5)的外徑和所述孔(4)定位，將所述管材(5)線切割 成n個(gè)扇形零件，每個(gè)所述扇形零件的一對側(cè)邊(3)之間的夾角角度為cu
所述的n為偶數(shù)。
根據(jù)本發(fā)明實(shí)施的帶孔的扇形零件的加工方法具有如下優(yōu)點(diǎn)
1、 采用管材作為原料，在管材上呈圓周等距分布地排布扇形零件的成形位 置，因此效率髙，每加工一根管材能制出多件扇形零件。
2、 夾具投入小，且容易校正。整個(gè)過程中只需使用兩次夾具。特別是在打 孔時(shí)，只需找準(zhǔn)管材的軸心，就能將開在該管材上的多個(gè)孔都找準(zhǔn)位置。
3、 與先直接線切割出扇形零件的內(nèi)外弧及側(cè)邊、再打孔和對尺寸進(jìn)行精加 工相比，要保證管材的內(nèi)外徑的同心度是比較簡單的，因此加工精度髙，廢品 率大大降低。


附圖1為扇形零件的主視圖； 附圖2為附圖1的A-A向剖視4附圖3為管材加工示意其中1、外??；2、內(nèi)?。?、側(cè)邊；4、鉆孔；5、管材；6、內(nèi)孔；R、外 弧的半徑；r、內(nèi)弧的半徑；D、孔的直徑；CU —對側(cè)邊之間的夾角角度。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實(shí)施方式
進(jìn)行說明
如附圖1所示，待加工的扇形零件其外弧1的半徑為R，內(nèi)弧2的半徑為r,
一對側(cè)邊3之間的夾角角度為a。在該扇形零件上開有直徑為D的通孔4,從該
孔4的圓心到外弧1和到內(nèi)弧2的距離相等，且該孔4的圓心到一對側(cè)邊3的 距離也相等。
附圖3為作為加工原料的管材5,其外徑約為R,且具備內(nèi)徑為r的內(nèi)孔6。
首先磨管材5的外徑R至R，且留有一定余量。然后鏜、鉸其內(nèi)孔6的內(nèi)徑 至r，且留有一定余量。
根據(jù)扇形零件的尺寸，本實(shí)施例中在每根管材上排布4個(gè)扇形零件，該4 個(gè)扇形零件在管材上分為兩兩相對的2組。以內(nèi)孔6定位，由電腦控制孔位的 坐標(biāo)，在管材5上利用數(shù)控銑點(diǎn)出四個(gè)直徑約為D的孔4。
對孔4進(jìn)行精加工，使其孔徑略留余量。然后進(jìn)行淬火、震光步驟，在進(jìn) 一步研孔4至其孔徑滿足精度要求。
精磨內(nèi)孔6的內(nèi)徑r直至精度滿足要求。
精磨管材5的外徑R直至精度滿足要求。
用孔4以及管材5的外徑進(jìn)行定位，線切割每個(gè)扇形零件的一對側(cè)邊3，將 排布在一根管材5上的四個(gè)扇形零件切割分離出來，并保證其一對側(cè)邊3之間
的夾角a滿足精度要求。最后對扇形零件進(jìn)行倒角。
上述過程中，首先必須保證夾具的軸心與內(nèi)孔6的軸心配合間隙適當(dāng)，方 能保證定位準(zhǔn)確，提高精度。在打孔4時(shí)，孔位坐標(biāo)必須準(zhǔn)確。本實(shí)施例中， 在每根管材上排布偶數(shù)個(gè)扇形零件，使得在圓周上打出互成180度的孔，這樣 在進(jìn)行線切割時(shí)拉平校對就比較方便，保證了切割側(cè)邊時(shí)的位置、角度的精度。 若位置足夠，也可在每根管材5上排布更多的零件，以充分利用原料，提高生 產(chǎn)效率。采用上述方法生產(chǎn)的零件正品率大于99%,內(nèi)外弧的同心度小于0.02,
5與孔4的平行度為0.05/100。
如上所述，我們完全按照本發(fā)明的宗旨進(jìn)行了說明，但本發(fā)明并非局限于 上述實(shí)施例和實(shí)施方法。相關(guān)技術(shù)領(lǐng)域的從業(yè)者可在本發(fā)明的技術(shù)思想許可的 范圍內(nèi)進(jìn)行不同的變化及實(shí)施。
權(quán)利要求
1、一種帶孔的扇形零件的加工方法，所述的扇形零件的外弧(1)的半徑為R，內(nèi)弧(2)的半徑為r，一對側(cè)邊(3)之間的夾角角度為α，在該扇形零件上開有直徑為D的孔(4)，其特征在于該方法包含如下步驟a、以具備內(nèi)孔(6)的管材(5)作為原料，該管材(5)的外徑大于R，內(nèi)徑小于r；b、將所述管材(5)的外徑磨至R、內(nèi)徑磨至r，并各留有一定的精加工余量；c、以所述內(nèi)孔(6)定位，在所述管材(5)上加工出n個(gè)直徑為D的孔(4)，各所述孔(4)的圓心與所述內(nèi)孔(6)的圓心之間的連線將所述的管材(5)n等分，使得等分后的每段扇形的側(cè)邊夾角角度大于α；d、對所述的孔(4)進(jìn)行精加工，令各所述孔(4)的尺寸滿足精度要求；e、精磨所述管材(5)的內(nèi)徑直至尺寸滿足精度要求；f、精磨所述管材(5)的外徑直至尺寸滿足精度要求；g、以所述管材(5)的外徑和所述孔(4)定位，將所述管材(5)線切割成n個(gè)扇形零件，每個(gè)所述扇形零件的一對側(cè)邊(3)之間的夾角角度為α。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶孔的扇形零件的加工方法，其特征在于所述的n為偶數(shù)。
全文摘要
一種帶孔的扇形零件的加工方法，先將管材的內(nèi)外徑加工至與扇形零件的內(nèi)外徑相匹配且留有一定的精加工余量，在管材的圓周上等距規(guī)劃出每個(gè)扇形零件上的孔位，并以管材的內(nèi)孔定位，將每個(gè)扇形零件上的孔打出，對該孔的孔徑進(jìn)行精加工至精度符合要求。然后精磨管材的內(nèi)外徑，最后線切割出每個(gè)扇形零件的側(cè)邊，切割時(shí)以管材的內(nèi)孔以及扇形零件的孔來定位。采用管材作為原料，在管材上呈圓周等距分布地排布扇形零件的成型位置，每加工一根管材能制出多件扇形零件，效率高。夾具投入小，容易校正。與先直接線切割出扇形零件的內(nèi)外弧及側(cè)邊、再打孔和對尺寸進(jìn)行精加工相比，要保證管材的內(nèi)外徑的同心度是比較簡單的，因此加工精度高，廢品率大大降低。
文檔編號B23H7/02GK101497144SQ20091011499
公開日2009年8月5日 申請日期2009年2月27日 優(yōu)先權(quán)日2009年2月27日
發(fā)明者琰 董 申請人:江蘇萬工科技集團(tuán)有限公司