專利名稱：藥芯焊絲拉拔制造中的表面處理方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種藥芯焊絲拉拔制造中的表面處理方法及裝置。
背景技術(shù)：
在藥芯焊絲生產(chǎn)中，為了順利地拉拔減徑達(dá)到所需的尺寸，提高拉絲模的使用壽 命，順利地連續(xù)生產(chǎn)，需要采用拔絲粉潤滑焊絲，以保證焊絲表面質(zhì)量和實(shí)現(xiàn)連續(xù)拉拔。但 是，拉絲后焊絲表面的拔絲粉通常難以清除干凈，倘若不清除干凈則會影響焊絲表面外觀 質(zhì)量，焊絲施焊時會出現(xiàn)送線不暢、電弧聲音火爆、飛濺很大、氣孔較多、導(dǎo)電嘴磨損嚴(yán)重等 操作缺陷，使得藥芯焊絲高效率的優(yōu)勢無法得到充分的發(fā)揮。因此，需對拉拔成型后的藥芯 焊絲表面進(jìn)行處理，旨在清除藥芯焊絲表面殘留物，并在其表面壓涂一層由穩(wěn)弧劑與潤滑 劑構(gòu)成的混合物質(zhì)，以增強(qiáng)藥芯焊絲焊接過程中的電弧穩(wěn)定性，減小飛濺，提高藥芯焊絲送 給的順暢程度。 然而，目前對藥芯焊絲表面處理主要為清潔和涂層，但這在國內(nèi)大多數(shù)藥芯焊絲 生產(chǎn)廠都是薄弱環(huán)節(jié)，在很大程度上直接或間接地影響著藥芯焊絲的品質(zhì)。在傳統(tǒng)的藥芯 焊絲表面清潔工序中，多為人工用布來手動擦拭藥芯焊絲表面，因此存在需要頻繁更換作 業(yè)用布、耗費(fèi)人力、且也很難保證焊絲表面殘留物能被清除干凈等問題。而傳統(tǒng)的涂層工 序，大多是應(yīng)用化學(xué)方法在焊絲表面先涂敷一層具有粘著力的潤滑油，再利用潤滑油來吸 附粘著添加劑，使添加劑能夠以無機(jī)物的形態(tài)殘留在焊絲表面上，以此來達(dá)到表面處理的 效果，整個工序比較復(fù)雜。此外，傳統(tǒng)的涂層工序常常存在涂覆不均勻而造成藥芯焊絲表面 銹蝕和涂油過多等問題。此外，當(dāng)藥芯焊絲的光潔度較高(即Ra《2.5iim)時，傳統(tǒng)的涂 層工序也很難將涂層材料壓入焊絲表面的微小凹坑內(nèi)。

發(fā)明內(nèi)容
為克服上述缺陷，本發(fā)明提供一種藥芯焊絲拉拔制造中的表面處理方法，其包括 對拉拔成型后的藥芯焊絲進(jìn)行的表面清潔工序以及隨后進(jìn)行的表面涂層工序所述表面清 潔工序與所述表面涂層工序，均是在藥芯焊絲處于高速拉拔的狀態(tài)下在線進(jìn)行的，高速拉 拔狀態(tài)下的藥芯焊絲先連續(xù)地貫穿過能夠在線清理其表面殘留物的清理裝置，隨即被導(dǎo)入 到內(nèi)部盛放有粉末顆粒狀涂層材判的涂層裝置，利用所述涂層裝置將涂層材料直接壓涂在 藥芯焊絲表面。 本發(fā)明還提供一種藥芯焊絲拉拔制造中的表面處理裝置，其包括有藥芯焊絲能夠 依次連續(xù)貫穿通過的清理裝置與涂層裝置，所述清理裝置的內(nèi)部嵌設(shè)有能夠圍繞在藥芯焊 絲圓周表面的螺旋毛刷，所述涂層裝置的藥芯焊絲出口端固設(shè)有內(nèi)孔孔徑與藥芯焊絲直徑 相同的壓涂模。 采用上述方法和裝置，可方便快捷地實(shí)現(xiàn)對光潔度Ra《2. 5 ii m的藥芯焊絲進(jìn)行 表面處理，且處理后的藥芯焊絲在焊接過程中的電弧穩(wěn)定性得到增強(qiáng)，飛濺明顯減小，焊絲 送給的順暢程度也顯著提高。


圖1為本發(fā)明裝置的較佳實(shí)施例示意圖。
圖2為圖1中的A部放大視圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明藥芯焊絲拉拔制造中的表面處理方法，其包括對拉拔成型后的藥芯焊絲進(jìn) 行的表面清潔工序及表面涂層工序，這兩道工序均是在藥芯焊絲處于高速拉拔狀態(tài)下在線 進(jìn)行的。高速拉拔狀態(tài)下的藥芯焊絲先連續(xù)地貫穿過能夠在線清理焊絲表面的清理裝置， 隨即進(jìn)入到內(nèi)部盛放有粉末顆粒狀涂層材料的涂層裝置，利用所述涂層模的壓縮區(qū)將涂層 材料壓涂在藥芯焊絲表面。 在涂層工序中使用的涂層材料，其中粒徑小于3ym的粉末顆粒的體積至少占總 體積的60%。該涂層材料優(yōu)選由利于電弧穩(wěn)定的鉀、鈉兩種堿金屬的磺酸鹽及有利于潤滑 的Mo^、石墨所構(gòu)成的混合物，其中堿金屬磺酸鹽的重量含量為60%， MoS2的重量含量為 25%，石墨重量含量為15%。 利用上述具有降低電離勢、潤滑等物理特性的涂層微粒重塑焊絲表面微觀形態(tài)，
使得嵌有這些特殊微粒的藥芯焊絲表面具有與其微粒相同的物理特性。此外，利用上述特
殊的微粒能夠修復(fù)藥芯焊絲表面缺陷，使得藥芯焊絲表面從微觀角度分析更平直，降低因
為粗糙度大所產(chǎn)生的送給阻力，并增大與導(dǎo)電嘴的接觸面，減輕導(dǎo)電嘴的過度磨損。 在施焊過程中，嵌有上述特殊微粒的焊絲在軟管中送給以及在導(dǎo)電嘴口附近被燒
損時，其表面凹坑中的微粒會部分脫落出來傳遞到軟管內(nèi)壁或?qū)щ娮靸?nèi)壁，利用焊絲送給
時與軟管內(nèi)壁或?qū)щ娮靸?nèi)壁間的滑動形成一個均勻的保護(hù)膜，既增強(qiáng)送給滑動摩擦面的潤
滑，減少送給阻力，又利用石墨等微粒散熱快的特性將滑動摩擦產(chǎn)生的熱量快速地疏散出
去，阻止高溫下磨損加劇。 圖1所示為本發(fā)明裝置的較佳實(shí)施例示意圖。如圖1所示，藥芯焊絲拉拔制造中 的表面處理裝置包括有清理裝置1和涂層裝置2。在對藥芯焊絲進(jìn)行表面清理時，可將一定 長度的螺旋毛刷11圍繞已拉拔成型的藥芯焊絲3圓周纏繞，使螺旋毛刷11套在藥芯焊絲 3外表面上，并保證藥芯焊絲3沿螺旋毛刷11的中軸線貫穿，該螺旋毛刷11優(yōu)選碳化硅尼 龍毛刷。然后將貫穿藥芯焊絲3的螺旋毛刷11沿長度方向稍微拉長，使其嵌在清理裝置1 中，這樣可使螺旋毛刷11中心孔徑減小，螺旋毛刷11更服帖地纏繞在藥芯焊絲3的圓周面 上，當(dāng)藥芯焊絲3在高速拉拔狀態(tài)下穿過清理裝置1時，利用螺旋毛刷11對藥芯焊絲3的 表面殘留物進(jìn)行在線清理。此外，也可以在清理裝置1的底部開設(shè)多個通孔12，并在通孔 12下設(shè)置抽風(fēng)吸塵裝置(圖未示出)，便于及時將螺旋毛刷11刷下的塵垢吸走，保持螺旋 毛刷11的清潔，使其清潔作用更持久。 藥芯焊絲表面殘留物清理干凈后，藥芯焊絲3隨即進(jìn)入盛放有粉末狀顆粒涂層材 料(圖未示出)的涂層裝置2，進(jìn)行表面涂層工序。如圖1與圖2所示，涂層裝置2的焊絲 入口端固設(shè)有導(dǎo)模21，藥芯焊絲3穿過導(dǎo)模21進(jìn)入涂層裝置2的內(nèi)部。導(dǎo)模21可為聚晶 模，也可為硬質(zhì)合金模，其內(nèi)孔孔徑較藥芯焊絲3的直徑(即藥芯焊絲經(jīng)最后一道拉拔工序 后的出線直徑)略大，約為藥芯焊絲直徑的2 3倍。導(dǎo)模21的主要作用是將藥芯焊絲3導(dǎo)入涂層裝置2，且避免藥芯焊絲3的表面被涂層裝置2的壁面擦傷。此外，也可以在涂層 裝置2的焊絲入口端的外壁上固設(shè)模套22，將導(dǎo)模21嵌入裝配在模套22的內(nèi)孔中，使模套 22的內(nèi)孔直徑與導(dǎo)模21的外徑為過盈配合。在模套22外螺接有螺母23，通過旋緊模套22 外的螺母23即可將導(dǎo)模21緊固，更換導(dǎo)模21時只需將螺母23旋松即可將導(dǎo)模21取出。
穿過導(dǎo)模21的藥芯焊絲被埋入涂層裝置2內(nèi)的涂層材料中，涂層材料平鋪在涂層 裝置2內(nèi)的高度以能夠埋入貫穿在涂層裝置2中的藥芯焊絲3及固設(shè)在涂層裝置2的焊絲 出口端的壓涂模22為宜。如圖1所示，也可在涂層裝置2的焊絲出口端的外壁上可固設(shè)模 套25，將壓涂模24嵌入裝配在模套25的內(nèi)孔中，模套25內(nèi)孔直徑與壓涂模24的外徑同樣 為過盈配合。壓涂模24可為聚晶模，也可為硬質(zhì)合金模。壓涂模24的內(nèi)孔(即用于對藥 芯焊絲3表面進(jìn)行涂層的壓縮區(qū))孔徑與藥芯焊絲3的直徑相同，或者略小于藥芯焊絲3 的直徑。在模套25外螺接有螺母26，通過旋緊或旋松模套25外的螺母26，即可將實(shí)現(xiàn)對 壓涂模24的緊固或更換取出。利用壓涂模24內(nèi)的壓縮區(qū)，將涂層材料均勻地壓涂在高速 連續(xù)貫穿壓涂棍模24的藥芯焊絲3的表面。 藥芯焊絲經(jīng)壓涂模壓涂涂層材料后，表面會有些許粉料殘留，用毛氈輕輕擦拭即 可進(jìn)入收線階段，此時完成整個表面處理過程。根據(jù)藥芯焊絲相對于拉拔設(shè)備基面的在線 高度，可在清理裝置與涂層裝置的底部設(shè)置相應(yīng)高度的支座，通過支座將清理裝置與涂層 裝置固定在拉拔設(shè)備的基面上。 對采用上述方法及裝置進(jìn)行表面處理的藥芯焊絲(采用小1. 2mm，Ra《2. 5 y m規(guī) 格)，分別進(jìn)行電弧穩(wěn)定性、送給性及導(dǎo)電嘴磨損率的測評。在電流為210A、電壓為23V、保 護(hù)氣為(A、氣流量為20L/min、焊接時間為15s的操作條件下，用3m長的送絲軟管進(jìn)行焊 接實(shí)驗(yàn)，結(jié)果表明施焊過程中每毫米的焊絲飛濺量不超過0. 2g，且總飛濺量不超過2g，顯 示出焊絲具有良好的電弧穩(wěn)定性。 在電流為300A、電壓為28 30V、保護(hù)氣為0)2、氣流量為20L/min的操作條件下， 將6m長的送絲軟管盤繞兩圈，每圈直徑為300 400mm，將軟管在盤繞狀態(tài)下進(jìn)行焊接與未 盤繞狀態(tài)下焊接時的電流、電壓進(jìn)行對比，結(jié)果表明兩種狀態(tài)下的電流、電壓均相同，即焊 絲的送給性能良好。 在對導(dǎo)電嘴磨損率的測評時，采用如下方法以焊接前、后導(dǎo)電嘴的重量差表示導(dǎo) 電嘴的磨損量，并將導(dǎo)電嘴磨損量除以焊接的藥芯焊絲重量，求得導(dǎo)電嘴的平均磨損率。取 10kg藥芯焊絲，在電流為300A、電壓為28 30V、保護(hù)氣為0)2、氣流量為20L/min的操作 條件下進(jìn)行焊接實(shí)驗(yàn)，結(jié)果表明導(dǎo)電嘴平均磨損率小于3. 5mg/kg，說明藥芯焊絲對導(dǎo)電 嘴磨損程度較輕。 整套表面處理工藝設(shè)計(jì)科學(xué)，布局合理，操作簡單易行，可以充分清理藥芯焊絲表 面的殘留物，并且能夠?qū)⑼繉硬牧暇鶆虻貕和吭诰哂休^高光潔度(Ra《2.5iim)的藥芯焊 絲表面。 以上所述僅為本發(fā)明的較佳具體實(shí)施例，并非用來局限本發(fā)明的專利保護(hù)范圍， 在本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所具備的知識范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下做出各 種變化。
權(quán)利要求
一種藥芯焊絲拉拔制造中的表面處理方法，其包括對拉拔成型后的藥芯焊絲進(jìn)行的表面清潔工序及表面涂層工序，其特征在于所述表面清潔工序與所述表面涂層工序，均是在藥芯焊絲處于高速拉拔的狀態(tài)下在線進(jìn)行的，高速拉拔狀態(tài)下的藥芯焊絲先連續(xù)地貫穿過能夠在線清理其表面殘留物的清理裝置，隨即被導(dǎo)入到內(nèi)部盛放有粉末顆粒狀涂層材料的涂層裝置，利用所述涂層裝置將涂層材料直接壓涂在藥芯焊絲表面。
2. 如權(quán)利要求1所述的藥芯焊絲拉拔制造中的表面處理方法，其特征在于所述涂 層材料包括有鉀和鈉兩種堿金屬的磺酸鹽、MoS2和石墨，其中堿金屬磺酸鹽的重量含量為60 % ， MoS2的重量含量為25 % ，石墨重量含量為15 % 。
3. 如權(quán)利要求1或2所述的藥芯焊絲拉拔制造中的表面處理方法，其特征在于所述 涂層材料中粒徑小于3ym的粉末顆粒的體積至少占總體積的60%。
4. 如權(quán)利要求1所述藥芯焊絲拉拔制造中的表面處理方法所采用的裝置，其特征在 于其包括有藥芯焊絲能夠依次連續(xù)貫穿通過的清理裝置與涂層裝置，所述清理裝置的內(nèi) 部嵌設(shè)有能夠圍繞在藥芯焊絲圓周表面的螺旋毛刷，所述涂層裝置的藥芯焊絲出口端固設(shè) 有內(nèi)孔孔徑與藥芯焊絲直徑相同的壓涂模。
5. 如權(quán)利要求4所述的藥芯焊絲拉拔制造中的表面處理裝置，其特征在于所述清理 裝置底部設(shè)有多個通孔，所述通孔下設(shè)有抽風(fēng)吸塵裝置。
6. 如權(quán)利要求4所述的藥芯焊絲拉拔制造中的表面處理裝置，其特征在于所述螺旋毛刷采用碳化硅尼龍毛刷。
7. 如權(quán)利要求4所述的藥芯焊絲拉拔制造中的表面處理裝置，其特征在于所述涂層裝置的焊絲入口端固設(shè)有用于將藥芯焊絲導(dǎo)入所述涂層裝置的導(dǎo)模。
8. 如權(quán)利要求4所述的藥芯焊絲拉拔制造中的表面處理裝置，其特征在于所述壓涂模為聚晶模或硬質(zhì)合金模。
9. 如權(quán)利要求7所述的藥芯焊絲拉拔制造中的表面處理裝置，其特征在于所述導(dǎo)模為聚晶?；蛴操|(zhì)合金模。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種藥芯焊絲拉拔制造中的表面處理方法及裝置，該方法包括對拉拔成型后的藥芯焊絲進(jìn)行的表面清潔工序及表面涂層工序，所述表面清潔工序與所述表面涂層工序，均是在藥芯焊絲處于高速拉拔的狀態(tài)下在線進(jìn)行的。該方法所采用的裝置，其包括有藥芯焊絲能夠依次連續(xù)貫穿通過的清理裝置與涂層裝置，所述清理裝置的內(nèi)部嵌設(shè)有能夠圍繞在藥芯焊絲圓周表面的螺旋毛刷，所述涂層裝置的藥芯焊絲出口端固設(shè)有內(nèi)孔孔徑與藥芯焊絲直徑相同的壓涂模。采用該方法及裝置可方便快捷地實(shí)現(xiàn)對光潔度Ra≤2.5μm的藥芯焊絲進(jìn)行表面處理，且處理后的藥芯焊絲在焊接過程中的電弧穩(wěn)定性增強(qiáng)，飛濺明顯減小，焊絲送給的順暢程度也顯著提高。
文檔編號B23K35/40GK101708570SQ200910250700
公開日2010年5月19日 申請日期2009年12月14日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月14日
發(fā)明者呂奎清, 譚靜, 趙華中 申請人:武漢鐵錨焊接材料股份有限公司