專利名稱：逆變式銅鋁管對(duì)焊機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種對(duì)焊機(jī)，尤其是涉及一種逆變式銅鋁管對(duì)焊機(jī)。
背景技術(shù)：
目前，市場(chǎng)上的銅鋁管對(duì)焊機(jī)普遍采用工頻電阻焊機(jī)作為電源，但是由于這種焊 機(jī)是采用單相供電，焊接時(shí)如果工作時(shí)間很長(zhǎng)的話，會(huì)造成電網(wǎng)中三相電嚴(yán)重的不平衡，對(duì) 電網(wǎng)產(chǎn)生污染，導(dǎo)致焊機(jī)的功率因數(shù)及效率降低，在使用中造成資源的浪費(fèi)；其次單相交流 焊機(jī)是通過(guò)調(diào)整可控硅的導(dǎo)通角來(lái)調(diào)整輸出電流大小，存在加熱死區(qū)；再次系統(tǒng)的響應(yīng)時(shí) 間不低于0. 02s，對(duì)焊接電流、焊接時(shí)間、動(dòng)作時(shí)間等參數(shù)無(wú)法實(shí)現(xiàn)精細(xì)化調(diào)節(jié)，無(wú)程序存儲(chǔ) 功能，焊接不同規(guī)格的管子需要重新調(diào)節(jié)參數(shù)，費(fèi)時(shí)費(fèi)力，給操作人員帶來(lái)很多不便。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是提供一種逆變式銅鋁管對(duì)焊機(jī)，能夠提高原有對(duì)焊機(jī)系統(tǒng)的 響應(yīng)時(shí)間，消除加熱死區(qū)，解決原有對(duì)焊機(jī)造成的電網(wǎng)電壓三相不平衡問(wèn)題，提高對(duì)焊機(jī)的 功率因數(shù)及工作效率，方便操作人員的使用。 為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供了一種逆變式銅鋁管對(duì)焊機(jī)，包括電源、主控 板、驅(qū)動(dòng)板、顯示板、焊接變壓器、電極、頂鍛裝置、三相整流器和逆變器，所述三相整流器一 端和所述電源相連，另一端和所述逆變器相連，所述逆變器與所述焊接變壓器相連，所述焊 接變壓器整流后與所述電極相連，所述顯示板與所述主控板相連，所述主控板與所述驅(qū)動(dòng) 板相連，所述驅(qū)動(dòng)板與所述逆變器相連。 因此，本實(shí)用新型采用具有上述結(jié)構(gòu)的銅鋁管對(duì)焊機(jī)，能夠提高原有對(duì)焊機(jī)系統(tǒng) 的響應(yīng)時(shí)間，消除加熱死區(qū)，解決原有對(duì)焊機(jī)造成的電網(wǎng)電壓三相不平衡問(wèn)題，提高對(duì)焊機(jī) 的功率因數(shù)及工作效率，方便操作人員的使用。 下面通過(guò)附圖和實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
圖1為本實(shí)用新型逆變式銅鋁管對(duì)焊機(jī)實(shí)施例的結(jié)構(gòu)原理示意圖； 圖2為本實(shí)用新型逆變式銅鋁管對(duì)焊機(jī)實(shí)施例的結(jié)構(gòu)正面示意圖； 圖3為本實(shí)用新型逆變式銅鋁管對(duì)焊機(jī)實(shí)施例的結(jié)構(gòu)側(cè)面示意圖。
具體實(shí)施方式實(shí)施例 圖l為本實(shí)用新型逆變式銅鋁管對(duì)焊機(jī)實(shí)施例的結(jié)構(gòu)原理示意圖，如圖l所示，包 括電源1、顯示板2、主控板3、驅(qū)動(dòng)板4、焊接變壓器5、電極6、三相整流器7、逆變器8和頂 鍛裝置9，所述三相整流器7 —端和所述電源1相連，另一端和所述逆變器8相連，所述逆 變器8與所述焊接變壓器5相連，所述焊接變壓器5經(jīng)過(guò)二極管整流后與所述電極6相連，所述顯示板2與所述主控板3相連，所述主控板3與所述驅(qū)動(dòng)板4相連，所述驅(qū)動(dòng)板4與 所述逆變器8相連。本實(shí)用新型中采用三相電源供電，解決了單相工頻電阻焊機(jī)造成的電 網(wǎng)電壓三相不平衡問(wèn)題，提高了功率因數(shù)及效率，功率因數(shù)提高到0. 9以上，節(jié)約了大量能 源，三相電流經(jīng)三相整流器7整流后進(jìn)入逆變器8，逆變器8由4個(gè)絕緣柵雙極晶體管連接 而成，通過(guò)逆變器逆變?yōu)?K赫茲的交流電，將系統(tǒng)響應(yīng)時(shí)間提高到0. 001s，然后經(jīng)焊接變 壓器5降壓，再由整流二極管整成帶紋波的直流電通過(guò)電極進(jìn)行焊接，采用帶紋波的直流 電焊接可實(shí)現(xiàn)恒流供電，消除加熱死區(qū)，焊接電流大小通過(guò)調(diào)節(jié)逆變器中絕緣柵雙極晶體 管(IGBT)模塊的導(dǎo)通時(shí)間來(lái)調(diào)節(jié)。焊接電流、焊接時(shí)間等參數(shù)通過(guò)顯示板設(shè)定，焊接過(guò)程 由主控板的微電腦芯片控制，同時(shí)，主控板3中采用微電腦芯片作為主控制單元，提高了控 制精度，實(shí)現(xiàn)了閉環(huán)控制，焊接電流、焊接時(shí)間等參數(shù)均實(shí)現(xiàn)了精細(xì)化調(diào)節(jié)，使得顯示板直 觀方便，并且主控板7中可存儲(chǔ)8套焊接規(guī)范，節(jié)省了更換工件時(shí)重新調(diào)節(jié)參數(shù)的時(shí)間，方 便了使用。 圖2為本實(shí)用新型逆變式銅鋁管對(duì)焊機(jī)實(shí)施例的結(jié)構(gòu)正面示意圖，如圖2所示，本 實(shí)施例中所述電極為全部包容方式，使得銅鋁管與導(dǎo)電面完全解除。頂鍛裝置可調(diào)節(jié)行程 及頂鍛時(shí)間。圖3為本實(shí)用新型逆變式銅鋁管對(duì)焊機(jī)實(shí)施例的結(jié)構(gòu)側(cè)面示意圖，圖3所示 的電極形式可完成銅鋁管的插入式焊接，在焊接過(guò)程中銅鋁管的電流均勻，保證了焊接后 銅鋁管無(wú)滲漏情況出現(xiàn)。在焊接過(guò)程中，銅鋁管接觸面在電阻熱情況下熔化，形成局部熔池 后，頂鍛裝置迅速頂鍛，熔池中的銅鋁分子充分混合，同時(shí)停止通電，焊口部分冷卻后完成 焊接，保證了焊接質(zhì)量。 因此，本實(shí)用新型通過(guò)采用具有上述結(jié)構(gòu)的銅鋁管對(duì)焊機(jī)，能夠提高原有對(duì)焊機(jī) 系統(tǒng)的響應(yīng)時(shí)間，消除加熱死區(qū)，解決原有對(duì)焊機(jī)造成的電網(wǎng)電壓三相不平衡問(wèn)題，提高對(duì) 焊機(jī)的功率因數(shù)及工作效率，方便操作人員的使用。 最后應(yīng)說(shuō)明的是以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本實(shí)用新型的技術(shù)方案而非對(duì)其進(jìn)行限 制，盡管參照較佳實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理 解其依然可以對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而這些修改或者等同替 換亦不能使修改后的技術(shù)方案脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案的精神和范圍。
權(quán)利要求一種逆變式銅鋁管對(duì)焊機(jī)，包括電源、主控板、驅(qū)動(dòng)板、顯示板、焊接變壓器、電極和頂鍛裝置，其特征在于還包括三相整流器和逆變器，所述三相整流器一端和所述電源相連，另一端和所述逆變器相連，所述逆變器與所述焊接變壓器相連，所述焊接變壓器整流后與所述電極相連，所述顯示板與所述主控板相連，所述主控板與所述驅(qū)動(dòng)板相連，所述驅(qū)動(dòng)板與所述逆變器相連。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的逆變式銅鋁管對(duì)焊機(jī)，其特征在于所述逆變器由4個(gè)絕緣 柵雙極晶體管連接而成。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的逆變式銅鋁管對(duì)焊機(jī)，其特征在于所述電極為全部包容方式。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種逆變式銅鋁管對(duì)焊機(jī)，包括電源、主控板、驅(qū)動(dòng)板、顯示板、焊接變壓器、電極、頂鍛裝置、三相整流器和逆變器，所述三相整流器一端和所述電源相連，另一端和所述逆變器相連，所述逆變器與所述焊接變壓器相連，所述焊接變壓器整流后與所述電極相連，所述顯示板與所述主控板相連，所述主控板與所述驅(qū)動(dòng)板相連，所述驅(qū)動(dòng)板與所述逆變器相連。本實(shí)用新型采用具有上述結(jié)構(gòu)的銅鋁管對(duì)焊機(jī)，能夠提高原有對(duì)焊機(jī)系統(tǒng)的響應(yīng)時(shí)間，消除加熱死區(qū)，解決原有對(duì)焊機(jī)造成的電網(wǎng)電壓三相不平衡問(wèn)題，提高對(duì)焊機(jī)的功率因數(shù)及工作效率，方便操作人員的使用。
文檔編號(hào)B23K103/10GK201500849SQ200920104390
公開日2010年6月9日 申請(qǐng)日期2009年8月26日 優(yōu)先權(quán)日2009年8月26日
發(fā)明者王永華 申請(qǐng)人:王永華