專利名稱：氣瓶加工機(jī)床車孔動(dòng)力裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種氣瓶加工機(jī)床，特別是涉及一種氣瓶加工機(jī)床上用于 氣瓶瓶口車孔的動(dòng)力裝置。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的氣瓶加工機(jī)床在加工氣瓶工件的瓶口時(shí)，刀頭固定不動(dòng)，而氣瓶工 件作高速轉(zhuǎn)動(dòng)，由刀頭加工氣瓶瓶口；上述操作存在一定缺點(diǎn)， 一是危險(xiǎn)系數(shù) 較高，氣瓶高速轉(zhuǎn)動(dòng)，控制不好容易飛山，損壞氣瓶或砸傷操作人員；二是裝 夾和定位操作較為困難，氣瓶需徑向移動(dòng)以方便刀頭能夠車孔，但由于氣瓶是 高速旋轉(zhuǎn)的，所以氣瓶徑向移動(dòng)較為困難，徑向移動(dòng)的行程無法進(jìn)行精確控制， 結(jié)果會(huì)導(dǎo)致瓶口車孔質(zhì)量較差，合格率較低。 發(fā)明內(nèi)容
本實(shí)用新型針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種可精確控制刀頭徑向移 動(dòng)量的車孔動(dòng)力裝置，該裝置在氣瓶靜止不動(dòng)的前提下，固定刀頭的滑板在主 軸高速旋轉(zhuǎn)的情況下，可在主軸上徑向移動(dòng)實(shí)現(xiàn)刀頭徑向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，最重要的 是，滑板的徑向移動(dòng)量可實(shí)現(xiàn)數(shù)控控制，因此可根據(jù)車孔需要設(shè)置所需的滑板 的徑向移動(dòng)量，提高了車孔精度，產(chǎn)品合格率大大提高。 本實(shí)用新型的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的
氣瓶加工機(jī)床車孔動(dòng)力裝置，該裝置包括主軸，主軸固定座，主軸傳動(dòng)機(jī) 構(gòu)，刀頭滑板，伺服電機(jī)，主軸穿設(shè)在主軸固定座上，在主軸內(nèi)沿軸向方向穿 設(shè)有拉桿，拉桿相對(duì)于主軸周向固定并可軸向移動(dòng)，拉桿的前端沿徑向方向設(shè) 有軸孔，在軸孔內(nèi)穿設(shè)有至少一端露出于軸孔外的銷軸，刀頭滑板的后側(cè)設(shè)有由一對(duì)間隔平行的叉臂構(gòu)成的叉形件，兩個(gè)叉臂之間形成叉槽，銷軸的露出端 插在所述的叉槽內(nèi)，叉臂與拉桿軸線所成的角度使得銷軸在叉槽內(nèi)沿拉桿軸線 方向移動(dòng)時(shí)可撥動(dòng)叉臂以驅(qū)動(dòng)刀頭滑板徑向移動(dòng)，拉桿的后端通過拉桿進(jìn)給裝 置連接伺服電機(jī)，伺服電機(jī)電連接有PC程序控制器。
作為優(yōu)選，拉桿進(jìn)給裝置包括座體，座體的一端固定在主軸固定座上，座 體的另一端固定連接伺服電機(jī)，在座體內(nèi)設(shè)有滾珠絲桿、滾珠螺母及螺母座， 滾珠螺母套接在滾珠絲桿一端上，滾珠螺母固定在螺母座上，螺母座通過聯(lián)軸 器連接伺服電機(jī)的主軸，滾珠絲桿的另一端通過主軸旋轉(zhuǎn)隔離器連接拉桿，主 軸旋轉(zhuǎn)隔離器通過止轉(zhuǎn)銷固定在座體上。拉桿進(jìn)給裝置由伺服電機(jī)提供動(dòng)力， 伺服電機(jī)主軸旋轉(zhuǎn)經(jīng)聯(lián)軸器傳至螺母座旋轉(zhuǎn)，因螺母座不發(fā)生軸向移動(dòng)，所以 螺母座帶動(dòng)滾珠絲桿獲得軸向移動(dòng)，再經(jīng)主軸旋轉(zhuǎn)隔離器推動(dòng)拉桿軸向移動(dòng)， 主軸旋轉(zhuǎn)隔離器的功能是隔離主軸的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，再由銷軸推動(dòng)滑板作徑向移動(dòng)。
作為優(yōu)選，在銷軸的露出端上套設(shè)有深溝球軸承。深溝球軸承可承受徑向 負(fù)荷，非常耐用，避免了叉桿和銷軸的磨損。
為使銷軸沿軸向移動(dòng)時(shí)可撥動(dòng)叉臂，作為優(yōu)選，叉臂與拉桿軸線所成的角 度為銳角，其人小為10° 80° 。
作為優(yōu)選，叉臂與拉桿軸線所成的角度為45° 。
作為優(yōu)選，所述的主軸傳動(dòng)機(jī)構(gòu)包括主電機(jī)，主、從動(dòng)同步帶輪，同步帶， 主動(dòng)同歩帶輪與主電機(jī)的輸出軸固定連接，從動(dòng)同步帶輪固定套接在主軸上， 同歩帶繞過主、從動(dòng)同步帶輪。
作為優(yōu)選，刀頭滑板的前側(cè)沿徑向方向設(shè)有若干道用以固定刀頭的凹槽。
作為優(yōu)選，所述的凹槽為T形槽。采用/上述技術(shù)方案的本實(shí)用新型的原理及優(yōu)點(diǎn)是本實(shí)用新型車孔動(dòng)力 裝置的主運(yùn)動(dòng)由主電機(jī)帶動(dòng)主動(dòng)同歩帶輪旋轉(zhuǎn)經(jīng)同歩帶傳至從動(dòng)同步帶輪從而 帶動(dòng)主軸旋轉(zhuǎn)，使刀頭滑板獲得旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)；刀頭滑板的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)是由伺服電機(jī) 提供動(dòng)力，伺服電機(jī)主軸旋轉(zhuǎn)經(jīng)聯(lián)軸器傳至螺母座旋轉(zhuǎn)，從而帶動(dòng)滾珠絲桿獲 得軸向移動(dòng)，再經(jīng)主軸旋轉(zhuǎn)隔離器推動(dòng)拉桿軸向移動(dòng)，主軸旋轉(zhuǎn)隔離器的功能 是隔離主軸的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，再由銷軸推動(dòng)滑板作徑向移動(dòng)。由于伺服電機(jī)的轉(zhuǎn)角 可由數(shù)控編程來設(shè)置實(shí)現(xiàn)，因此滑板徑向移動(dòng)量也可實(shí)現(xiàn)數(shù)控控制，可根據(jù)車 孔參數(shù)進(jìn)行精確設(shè)置，從而獲得預(yù)訂的車孔效果。

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2為圖1的A-A向視圖。
具體實(shí)施方式
本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式
如下
實(shí)施例如圖l、圖2所示，本實(shí)用新型的氣瓶加工機(jī)床車孔動(dòng)力裝置，包 括主軸3，主軸固定座19，主軸傳動(dòng)機(jī)構(gòu)，刀頭滑板l，伺服電機(jī)12，刀頭滑 板1的前側(cè)沿徑向方向設(shè)有若干道用以固定刀頭的凹槽21 ，所述的凹槽21為T 形槽；主軸3穿設(shè)在主軸固定座19上，在主軸3內(nèi)沿軸向方向穿設(shè)有拉桿7， 拉桿7相對(duì)于主軸3周向固定并可軸向移動(dòng)，拉桿7的前端沿徑向方向設(shè)有軸 孔，在軸孔內(nèi)穿設(shè)有兩端均露出于軸孔外的銷軸16，刀頭滑板1的后側(cè)設(shè)有由 一對(duì)間隔平行的叉臂18構(gòu)成的叉形件，兩個(gè)叉臂18之間形成叉槽，銷軸16的 露出端插在所述的叉槽內(nèi)，叉臂18與拉桿7軸線所成的角度使得銷軸16在叉 槽內(nèi)沿拉桿7軸線方向移動(dòng)時(shí)可撥動(dòng)叉臂18以驅(qū)動(dòng)刀頭滑板1徑向移動(dòng)，上述 角度最佳值為45° 。在銷軸16的露出端上套設(shè)有深溝球軸承17，深溝球軸承17的內(nèi)圈與銷軸16相接觸，深溝球軸承17的外圈與叉臂18相接觸。拉桿7的 后端通過拉桿進(jìn)給裝置連接伺服電機(jī)12，伺服電機(jī)12電連接有PC程序控制器。 在主軸3的端部設(shè)有過渡盤2，過渡盤2與刀頭滑板1滑動(dòng)連接，即在過渡盤2 上設(shè)有滑槽，在刀頭滑板1上對(duì)應(yīng)設(shè)有滑軌，刀頭滑板1可沿過渡盤2的滑槽 作徑向移動(dòng)而不脫離過渡盤2。
上述拉桿進(jìn)給裝置包括座體20，座體20的一端固定在主軸固定座19上， 座體20的另一端固定連接伺服電機(jī)12，在座體20內(nèi)設(shè)有滾珠絲桿9、滾珠螺 母IO及螺母座11，滾珠螺母10套接在滾珠絲桿9的一端上，滾珠螺母10固定 在嫘母座11上，螺母座11通^:聯(lián)軸器i4連接伺服電機(jī)12的主軸，滾珠絲桿9 的另一端通過主軸旋轉(zhuǎn)隔離器8連接拉桿7，主軸旋轉(zhuǎn)隔離器8通過止轉(zhuǎn)銷13 固定在座體20上。
所述的主軸傳動(dòng)機(jī)構(gòu)包括主電機(jī)6，主、從動(dòng)同步帶輪5、 4，同步帶18， 主動(dòng)同步帶輪5與主電機(jī)6的輸出軸固定連接，從動(dòng)同歩帶輪4固定套接在主 軸3上，同步帶18繞過主、從動(dòng)同步帶輪5、 4。
本實(shí)用新型刀頭滑板1的徑向移動(dòng)量的計(jì)算公式為 6
S= - XTXtgB
360°
上述各參數(shù)解釋如下
S:刀頭滑板l徑向移動(dòng)量
e:伺服電機(jī)i2轉(zhuǎn)角
T:滾珠絲桿9行程
B:叉臂18與拉桿7軸線所成的角度；
由于伺服電機(jī)轉(zhuǎn)角e可由數(shù)控編程實(shí)現(xiàn)，因此刀頭滑板徑向移動(dòng)量也可
實(shí)現(xiàn)數(shù)控控制，提高了車孔精度。
權(quán)利要求1、氣瓶加工機(jī)床車孔動(dòng)力裝置，其特征是該裝置包括主軸(3)，主軸固定座(19)，主軸傳動(dòng)機(jī)構(gòu)，刀頭滑板(1)，伺服電機(jī)(12)，主軸(3)穿設(shè)在主軸固定座(19)上，在主軸(3)內(nèi)沿軸向方向穿設(shè)有拉桿(7)，拉桿(7)相對(duì)于主軸(3)周向固定并可軸向移動(dòng)，拉桿(7)的前端沿徑向方向設(shè)有軸孔，在軸孔內(nèi)穿設(shè)有至少一端露出于軸孔外的銷軸(16)，刀頭滑板(1)的后側(cè)設(shè)有由一對(duì)間隔平行的叉臂(18)構(gòu)成的叉形件，兩個(gè)叉臂(18)之間形成叉槽，銷軸(16)的露出端插在所述的叉槽內(nèi)，叉臂(18)與拉桿(7)軸線所成的角度使得銷軸(16)在叉槽內(nèi)沿拉桿(7)軸線方向移動(dòng)時(shí)可撥動(dòng)叉臂(18)以驅(qū)動(dòng)刀頭滑板(1)徑向移動(dòng)，拉桿(7)的后端通過拉桿進(jìn)給裝置連接伺服電機(jī)(12)，伺服電機(jī)(12)電連接有PC程序控制器。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣瓶加工機(jī)床車孔動(dòng)力裝置，其特征是拉桿進(jìn)給 裝置包括座體(20)，座體(20)的一端固定在主軸固定座(19)上，座體(20)的另 一端固定連接伺服電機(jī)(12)，在座體(20)內(nèi)設(shè)有滾珠絲桿(9)、滾珠螺母(IO) 及螺母座(ll)，滾珠螺母(10)套接在滾珠絲桿(9)一端上，滾珠螺母(10)固定 在螺母座(ll)上，螺母座(11)通過聯(lián)軸器(14)連接伺服電機(jī)(12)的主軸，滾珠 絲桿(9)的另一端通過主軸旋轉(zhuǎn)隔離器(8)連接拉桿(7)，主軸旋轉(zhuǎn)隔離器(8) 通過止轉(zhuǎn)銷(13)固定在座體(20)上。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的氣瓶加工機(jī)床車孔動(dòng)力裝置，其特征是在銷 軸(16)的露出端上套設(shè)有深溝球軸承(17)。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的氣瓶加工機(jī)床車孔動(dòng)力裝置，其特征是叉臂(1S) 與拉桿(7)軸線所成的角度為銳角，其大小為IO。 80° 。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的氣瓶加工機(jī)床車孔動(dòng)力裝置，其特征是叉臂(1S) 與拉桿(7)軸線所成的角度為45。。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣瓶加工機(jī)床車孔動(dòng)力裝置，其特征是所述的主 軸傳動(dòng)機(jī)構(gòu)包括主電機(jī)(6)，主、從動(dòng)同步帶輪(5、 4)，同歩帶(18)，主動(dòng)同步帶輪(5)與主電機(jī)(6)的輸出軸固定連接，從動(dòng)同步帶輪(4)固定套接在主軸 (3)上，同步帶(18)繞過主、從動(dòng)同步帶輪(5、 4)。
7、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣瓶加工機(jī)床車孔動(dòng)力裝置，其特征是刀頭滑板(l) 的前側(cè)沿徑向方向設(shè)有若干道用以固定刀頭的凹槽(21)。
8、 根據(jù)權(quán)利要求7所述的氣瓶加工機(jī)床車孔動(dòng)力裝置，其特征是所述的凹 槽(21)為T形槽。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種氣瓶加工機(jī)床車孔動(dòng)力裝置，該裝置包括主軸，主軸固定座，主軸傳動(dòng)機(jī)構(gòu)，刀頭滑板，伺服電機(jī)，主軸穿設(shè)在主軸固定座上，在主軸內(nèi)沿軸向方向穿設(shè)有拉桿，拉桿相對(duì)于主軸周向固定并可軸向移動(dòng)，拉桿的前端沿徑向方向設(shè)有軸孔，在軸孔內(nèi)穿設(shè)有至少一端露出于軸孔外的銷軸，刀頭滑板的后側(cè)設(shè)有由一對(duì)間隔平行的叉臂構(gòu)成的叉形件，兩個(gè)叉臂之間形成叉槽，銷軸的露出端插在所述的叉槽內(nèi)，叉臂與拉桿軸線所成的角度使得銷軸在叉槽內(nèi)沿拉桿軸線方向移動(dòng)時(shí)可撥動(dòng)叉臂以驅(qū)動(dòng)刀頭滑板徑向移動(dòng)，拉桿的后端通過拉桿進(jìn)給裝置連接伺服電機(jī)，伺服電機(jī)電連接有PC程序控制器。該裝置刀頭滑板的徑向移動(dòng)量可實(shí)現(xiàn)數(shù)控控制，從而提高了車孔精度。
文檔編號(hào)B23Q15/013GK201371389SQ20092011384
公開日2009年12月30日 申請(qǐng)日期2009年2月16日 優(yōu)先權(quán)日2009年2月16日
發(fā)明者余志軍, 程仙平 申請(qǐng)人:蘭溪市海德機(jī)床制造有限公司