專(zhuān)利名稱(chēng)：附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種如構(gòu)成車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元的軌道輪部件、S卩外輪或輪轂?zāi)?樣的、在外周面上設(shè)置向外凸緣部的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法。
背景技術(shù)：
為了將構(gòu)成汽車(chē)車(chē)輪的輪子以及作為制動(dòng)用旋轉(zhuǎn)部件的圓盤(pán)或鼓可自由旋轉(zhuǎn)地 支撐在作為懸掛裝置的轉(zhuǎn)向節(jié)上，而廣泛使用車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元。圖21示出了當(dāng)前 廣泛知曉的從動(dòng)輪(FR車(chē)和MR車(chē)的前輪、FF車(chē)的后輪)用的車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元1的 一個(gè)例子。該車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元1經(jīng)由多個(gè)旋轉(zhuǎn)體4、4，在外輪2的內(nèi)徑側(cè)可自由旋 轉(zhuǎn)地支撐輪轂3。在使用狀態(tài)下，將外輪2接合并固定在轉(zhuǎn)向節(jié)上，在輪轂3上支撐固定車(chē) 輪和制動(dòng)用旋轉(zhuǎn)部件。而且，這些車(chē)輪和制動(dòng)用旋轉(zhuǎn)部件可相對(duì)于轉(zhuǎn)向節(jié)自由旋轉(zhuǎn)地被支 撐。在外輪2的內(nèi)周面上形成有多列外輪軌道5、5。另外，在外輪2的外周面的靠近軸 向內(nèi)側(cè)的部分(相對(duì)于軸向的內(nèi)側(cè)是指在使用狀態(tài)下成為車(chē)體的寬度方向中心側(cè)的一側(cè)， 相對(duì)于軸向的外側(cè)是指在使用狀態(tài)下成為車(chē)體的寬度方向外側(cè)的一側(cè)。在本說(shuō)明書(shū)的全文 中相同)形成向外凸緣部即安裝部6。在輪轂3的外周面上形成有多列內(nèi)輪軌道8、8。另外，在輪轂3的外周面與外輪2 相比凸出于軸向外側(cè)的靠近外端的部分上，形成用于支撐固定車(chē)輪及制動(dòng)用旋轉(zhuǎn)部件的向 外凸緣部即支撐凸緣7。而且，在外輪2的外輪軌道5、5與輪轂3的內(nèi)輪軌道8、8之間，在 每個(gè)軌道上配置多個(gè)滾動(dòng)體4，由此，輪轂3可自由旋轉(zhuǎn)地被支撐在外輪2的內(nèi)徑側(cè)。此外，輪轂3由輪轂主體9、內(nèi)輪10和螺母11構(gòu)成，內(nèi)輪軌道8、8形成于輪轂主體 9的中間部及內(nèi)輪10的外周面上。另外，內(nèi)輪10以外嵌于輪轂主體9的靠近軸向內(nèi)端部分 上形成的小徑臺(tái)階部12上的狀態(tài)，通過(guò)螺母11被固定在輪轂主體9上。此外，已經(jīng)廣泛知 曉通過(guò)形成于輪轂主體9的內(nèi)端部上的鉚接部而將內(nèi)輪10固定在輪轂主體9上的構(gòu)造。而且，外輪2或輪轂主體9等附有向外凸緣部的金屬制部件的一種即附有向外凸 緣的軌道輪部件，是對(duì)碳素鋼等金屬材料實(shí)施塑性加工而制造的。對(duì)于該塑性加工的方法， 當(dāng)前廣泛知曉有例如根據(jù)專(zhuān)利文獻(xiàn)1、2等的方法。圖22示出通過(guò)塑性加工(溫間或熱間鍛造)制造輪轂主體9的狀態(tài)。首先，通過(guò) 將利用壓延成形等制造的長(zhǎng)條的原材料以規(guī)定長(zhǎng)度進(jìn)行切斷，從而獲得(A)所示的圓柱狀 的坯料13。接著，通過(guò)將該坯料13沿軸向壓垮的鐓鍛工序，形成(B)所示的啤酒桶型的第 一中間坯料14。接著，通過(guò)預(yù)成型工序，形成(C)所示的第二中間坯料15，所述預(yù)成型工序 為將該第一中間坯料14的軸向一半部分(圖22的下半部，完成后的輪轂主體9的軸向 內(nèi)半部)壓入具有規(guī)定的內(nèi)周面形狀的模具(鍛模)內(nèi)，使上述軸向一半部分的外徑減小。 接著，通過(guò)精加工成型工序，形成(D)所示的第三中間坯料16，所述精加工成型工序?yàn)樵?將該第二中間坯料15設(shè)置在具有規(guī)定的內(nèi)周面形狀的鍛模內(nèi)的狀態(tài)下，將凸模推壓在第 二中間坯料15的軸向另一端面(圖22的上端面，完成后的輪轂主體9的軸向外端面)上，使該軸向另一端面凹下，并且，使構(gòu)成第二中間坯料15的金屬材料向徑向外側(cè)流動(dòng)。并且， 因?yàn)樵诘谌虚g坯料16中，在位于鍛模的抵接面處形成有溢料17，所以通過(guò)修邊而去除該 溢料17，從而形成(E)所示的第四中間坯料18。然后，對(duì)該第四中間坯料18實(shí)施規(guī)定的切 削加工和研磨加工，從而形成輪轂主體9。作為如上所示制造的輪轂主體9的支撐凸緣7，當(dāng)前通常使用圖23(A)所示的圓板 狀的部件。在通過(guò)圖22的(C) — (D)所示的精加工成型工序形成圓板狀的支撐凸緣7的 情況下，上述溢料17在支撐凸緣7的外周緣的整個(gè)圓周上產(chǎn)生。由于該溢料17的寬度狹 小，在上述修邊時(shí)所去除的廢料量少，所以限制了材料的成品率的惡化。另外，可以較容易 地進(jìn)行使得需要去除的溢料不會(huì)產(chǎn)生的所謂無(wú)毛邊加工。另一方面，近年來(lái)，為了通過(guò)降低非懸掛負(fù)荷而提高以乘坐感覺(jué)或行駛穩(wěn)定性為 起點(diǎn)的行駛性能，或者通過(guò)減少材料費(fèi)用以削減成本等，從而考慮使用如圖23(B)所示在 外周面上設(shè)置放射狀的支撐凸緣7a的輪轂主體9a。而且，如果為了制造設(shè)置有該放射狀地排列多個(gè)突出部19、19的支撐凸緣7a的輪 轂主體9a，而進(jìn)行圖22的(C)—⑶所示的精加工成型工序，則如圖22⑶和圖24㈧所 示，形成較大的溢料17、17a。即，不僅在構(gòu)成支撐凸緣7a的各突出部19、19的外周緣部上， 而且在圓周方向上相鄰的突出部19、19之間也會(huì)形成溢料17、17a。這樣較大的溢料17、17a 在上述精加工成型工序后，利用圖22的(D) — (E)、圖24的(A) — (B)中進(jìn)行修邊而去除， 作為廢料片20廢棄。對(duì)于該廢料片20，由于即使集中起來(lái)進(jìn)行再利用，也由于材料的成品 率惡化而成為導(dǎo)致成本上升的主要原因，因此，其量變多這一情況并不優(yōu)選。此外，上述問(wèn)題不限于制造在外周面上設(shè)置放射狀的支撐凸緣7a的輪轂主體9a 的情況，也存在于在通過(guò)熱間鍛造或溫間鍛造來(lái)制造圖25 (Α)、⑶所示外周面非圓形且形 成有向外凸緣狀的安裝部6的外輪2的情況。專(zhuān)利文獻(xiàn)1 日本國(guó)特開(kāi)2006-111070號(hào)公報(bào)專(zhuān)利文獻(xiàn)2 日本國(guó)特開(kāi)2005-83513號(hào)公報(bào)

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明就是鑒于上述情況而提出的，其目的在于提供一種附有向外凸緣部的金屬 制部件的制造方法，其在制造在外周面的圓周方向的多個(gè)位置處具有向徑向外側(cè)延伸設(shè)置 的向外凸緣部的金屬制部件時(shí)，可以不產(chǎn)生溢料，或者減少溢料的產(chǎn)生量。本發(fā)明的上述目的通過(guò)下述結(jié)構(gòu)來(lái)實(shí)現(xiàn)。(1) 一種附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，該附有向外凸緣部的金屬制 部件在外周面的軸向局部中，在圓周方向的多個(gè)位置處具有各自凸出于徑向外側(cè)的向外凸 緣部，該附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法的特征在于，具有下述工序準(zhǔn)備鍛模和 凸模的工序，其中，所述鍛模包括固定鍛模和設(shè)置為施加朝向所述固定鍛模的方向的彈力 的狀態(tài)的可動(dòng)鍛模，通過(guò)所述固定鍛模和所述可動(dòng)鍛模中的至少一個(gè)形成用于加工所述向 外凸緣部的凸緣成型用腔體，所述凸?？梢载灤┧隹蓜?dòng)鍛模內(nèi)而進(jìn)行移動(dòng)；以及在利用 所述鍛模包圍金屬制的坯料的周?chē)瑢⑺隹蓜?dòng)鍛模的頂端面和所述固定鍛模的頂端面抵 接的狀態(tài)下，在溫間或熱間下利用所述凸模按壓所述坯料的軸向端面而進(jìn)行塑性變形的工 序，
所述塑性變形工序通過(guò)使所述坯料的一部分充滿(mǎn)所述凸緣成型用腔體內(nèi)，而形成 所述向外凸緣部。(2)根據(jù)(1)所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在于，使將 所述可動(dòng)鍛模向朝向所述固定鍛模的方向按壓的彈力形成為下述大小，即，即使在所述坯 料已充滿(mǎn)所述凸緣成型用腔體內(nèi)的狀態(tài)下也可以維持將所述可動(dòng)鍛模與所述固定鍛模抵 接的狀態(tài)。(3)根據(jù)(1)所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在于，使將 所述可動(dòng)鍛模向朝向所述固定鍛模的方向按壓的彈力形成下述大小，即，可以伴隨著所述 凸模的下降而使所述可動(dòng)鍛模與所述固定鍛模抵接，但在所述坯料已充滿(mǎn)所述凸緣成型用 腔體內(nèi)的狀態(tài)下，無(wú)法阻止所述可動(dòng)鍛模從所述固定鍛模浮起，在直至所述坯料進(jìn)入所述 凸緣成型用腔體內(nèi)部的中途為止的狀態(tài)下，基于所述彈力加上作用于所述坯料的外周面和 所述可動(dòng)鍛模的內(nèi)周面之間抵接部的摩擦力，使所述可動(dòng)鍛模與所述固定鍛模抵接，在其 后的所述坯料充滿(mǎn)所述凸緣成型用腔體內(nèi)的過(guò)程中，利用所述彈力和所述摩擦力加上配置 在所述凸模周?chē)膹椥圆考膹椓?，維持所述可動(dòng)鍛模與所述固定鍛模抵接的狀態(tài)。(4)根據(jù)(3)所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在于，所述 彈性部件為盤(pán)狀板簧。(5)根據(jù)(3)或(4)所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在 于，將所述可動(dòng)鍛模可利用自重向下方位移地設(shè)置在所述凸模的周?chē)÷詫⑺隹蓜?dòng)鍛 模向朝向所述固定鍛模的方向按壓的彈力。(6)根據(jù)⑴至(5)中任一項(xiàng)所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其 特征在于，附有向外凸緣部的金屬制部件是構(gòu)成車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元的輪轂主體，在 外周面中從所述向外凸緣部沿軸向向外的部分中，設(shè)置有內(nèi)輪軌道和用于外嵌其他部件的 內(nèi)輪的小徑臺(tái)階部，作為所述固定鍛模，使用設(shè)置有用于形成所述內(nèi)輪軌道和所述小徑臺(tái) 階部的腔體的鍛模。(7)根據(jù)⑴至(5)中任一項(xiàng)所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其 特征在于，附有向外凸緣部的金屬制部件是構(gòu)成車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元且內(nèi)周面具有多 列外輪軌道的外輪，該附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法具有下述工序利用一對(duì) 凸模從軸向兩側(cè)按壓所述坯料而使其塑性變形，將軸向兩端部形成具有與所述一對(duì)凸模的 外周面形狀相對(duì)應(yīng)的內(nèi)周面形狀的圓筒部，同時(shí)，在所述圓筒部的外周面上形成所述向外 凸緣部。(8)根據(jù)⑴至(7)中任一項(xiàng)所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其 特征在于，作為所述坯料，使用具有大于或等于用于在所述圓筒部的外周面上形成所述向 外凸緣部所需的容積的坯料，通過(guò)使所述坯料的一部分充滿(mǎn)位于由所述固定鍛模、所述可 動(dòng)鍛模和所述凸模包圍的部分中的所述凸緣成型用腔體內(nèi)，從而形成所述向外凸緣部，然 后，通過(guò)繼續(xù)利用所述凸模按壓所述坯料，使所述可動(dòng)鍛模從所述固定鍛模與所述坯料的 剩余容積量相應(yīng)的量浮起，從而在所述向外凸緣部的外周緣部形成溢料。(9)根據(jù)(1)所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在于，所述 可動(dòng)鍛模在與所述向外凸緣部的前端部對(duì)應(yīng)的位置處具有用于使所述坯料逸出的槽部，在 所述塑性變形工序中，通過(guò)使所述向外凸緣部的飛邊進(jìn)入所述槽部，而形成所述向外凸緣
(10)根據(jù)(1)所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在于，所 述準(zhǔn)備工序還具有精加工用鍛模，該精加工用鍛模包括精加工用固定鍛模、和在與所述向 外凸緣部的前端部對(duì)應(yīng)的位置處具有用于使所述坯料逸出的槽部的精加工用可動(dòng)鍛模，利 用所述精加工用固定鍛模和所述精加工用可動(dòng)鍛模中的至少一個(gè)，形成用于將所述向外凸 緣部進(jìn)行精加工成型的另一凸緣成型用腔體，通過(guò)使用所述精加工用鍛模對(duì)形成所述向外 凸緣部的坯料進(jìn)行沖壓，使所述向外凸緣部的飛邊進(jìn)入所述槽部，從而將所述向外凸緣部 進(jìn)行精加工成型。(11)根據(jù)(9)或(10)所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在 于，所述槽部形成為圓形形狀。(12)根據(jù)(1)所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在于，所 述準(zhǔn)備工序還具有精加工用鍛模，該精加工用鍛模包括精加工用固定鍛模和精加工用可動(dòng) 鍛模，利用所述精加工用固定鍛模和所述精加工用可動(dòng)鍛模中的至少一個(gè)，形成用于將所 述向外凸緣部進(jìn)行精加工成型的另一凸緣成型用腔體，通過(guò)使用所述精加工用鍛模對(duì)形成 所述向外凸緣部的坯料進(jìn)行沖壓，使所述向外凸緣部在厚度方向上壓縮變形，從而將所述 向外凸緣部進(jìn)行精加工成型。此外，所謂溫間加工，是指在600 900°C的范圍內(nèi)進(jìn)行的金屬的塑性加工，所謂 熱間加工，是指在比此更高的溫度下進(jìn)行的金屬的塑性加工。與此相對(duì)，所述專(zhuān)利文獻(xiàn)1所 記載的冷間加工，是指在常溫下進(jìn)行的金屬的塑性加工。在本發(fā)明的制造方法中，因?yàn)樵跍?間或熱間條件下對(duì)碳素鋼等金屬材料進(jìn)行加工，所以與冷間相比，可以對(duì)復(fù)雜的形狀進(jìn)行 加工，而且，可以將加工所需的負(fù)荷抑制得較低。即，在碳素鋼的情況下，雖然也根據(jù)碳含量 而不同，但通常在200 大于或等于400°C的區(qū)域中延展性提高，可以減少塑性加工所需的 負(fù)荷。在本發(fā)明的情況下，由于在大于或等于上述延展性提高的溫度(大于或等于600°C) 中使金屬材料塑性變形，所以如上述所示，可以以低負(fù)荷對(duì)復(fù)雜的形狀進(jìn)行加工。發(fā)明的效果根據(jù)本發(fā)明的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，可以以低負(fù)荷加工設(shè)置 有復(fù)雜的向外凸緣部的金屬制部件。而且，在使圓周方向的多個(gè)位置分別向徑向外側(cè)突出 而形成使外周緣形狀為非圓形的向外凸緣部時(shí)，可以減少溢料的產(chǎn)生量。即，通過(guò)在向外凸 緣部之間不形成溢料，或者向外凸緣部的形狀復(fù)雜等，從而假設(shè)即使在不得不形成溢料的 情況下，也僅形成較小(寬度窄)的溢料即可。因此，因?yàn)榭梢詫⒗眯捱叺热コ淖鳛閺U 料而不得不廢棄的金屬材料的量抑制得較少，所以可以實(shí)現(xiàn)附有向外凸緣部的金屬制部件 的制造成本的降低。


圖1是說(shuō)明本發(fā)明的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法的第一實(shí)施方式 的工序的、從坯料至最終中間坯料的剖面圖。圖2是用于說(shuō)明為了將圖1所示的第二中間坯料加工成最終中間坯料的精加工成 型工序的剖面圖。圖3是說(shuō)明本發(fā)明的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法的第二實(shí)施方式的工序的、從坯料至最終中間坯料的剖面圖。圖4是用于說(shuō)明為了將圖3所示的第二中間坯料加工成第三中間坯料的第二鐓鍛 工序的剖面圖。圖5是用于說(shuō)明本發(fā)明的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法的第三實(shí)施 方式的工序中，為了將第二中間坯料加工成最終中間坯料的精加工成型工序的剖面圖。圖6是用于說(shuō)明伴隨加工的進(jìn)行而施加在可動(dòng)鍛模上的上下方向的力的曲線(xiàn)圖 及剖面圖。圖7是用于說(shuō)明從金屬材料向可動(dòng)鍛模施加的力的圖6(C)的X部放大圖。圖8是說(shuō)明本發(fā)明的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法的第四實(shí)施方式 的工序的、從坯料至最終中間坯料的剖面圖。圖9是用于說(shuō)明為了將圖8所示的第二中間坯料加工成第三中間坯料的精加工成 型工序的剖面圖。圖10是圖9的第三中間坯料的安裝部周邊的放大剖面圖。圖11是圖9所示的上側(cè)鍛模的放大仰視圖。圖12是用于說(shuō)明制造使溢料或飛邊不會(huì)產(chǎn)生的具有復(fù)雜形狀的向外凸緣部的金 屬制部件的情況的主要部分放大剖面圖。圖13是說(shuō)明本發(fā)明的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法的第五實(shí)施方式 的工序的、從坯料至最終中間坯料的剖面圖。圖14是用于說(shuō)明為了將圖13所示的第一中間坯料加工成第二中間坯料的預(yù)成型 工序的剖面圖。圖15是用于說(shuō)明為了將圖13所示的第二中間坯料加工成第三中間坯料的精加工 成型工序的剖面圖。圖16是說(shuō)明本發(fā)明的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法的第六實(shí)施方式 的工序的、從坯料至最終中間坯料的剖面圖。圖17是用于說(shuō)明為了將圖16所示的第一中間坯料加工成第二中間坯料的預(yù)成型 工序的剖面圖。圖18是用于說(shuō)明為了將圖16所示的第二中間坯料加工成第三中間坯料的精加工 成型工序的剖面圖。圖19是說(shuō)明本發(fā)明的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法的第七實(shí)施方式 的工序的、從坯料至最終中間坯料的剖面圖。圖20是說(shuō)明本發(fā)明的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法的第八實(shí)施方式 的工序的、從坯料至最終中間坯料的剖面圖。圖21是表示具有作為本發(fā)明的制造方法的對(duì)象的附有向外凸緣部的金屬制部件 即輪轂主體和外輪的車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元的一個(gè)例子的剖面圖。圖22是用于說(shuō)明現(xiàn)有的輪轂主體的制造方法的工序的剖面圖。圖23是表示在外周面具有支撐凸緣的輪轂主體的兩個(gè)例子的斜視圖。圖24是以工序順序表示去除在形成放射狀的支撐凸緣的情況下產(chǎn)生的溢料的狀 態(tài)的斜視圖。圖25是表示在外周面具有安裝部的外輪的兩個(gè)例子的斜視圖。
標(biāo)號(hào)的說(shuō)明1車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元2外輪(附有向外凸緣部的金屬制部件)3 輪轂4 滾動(dòng)體5 外輪軌道6安裝部(向外凸緣部)7支撐凸緣7a支撐凸緣(向外凸緣部)8 內(nèi)輪軌道9 輪轂主體9a輪轂主體(附有向外凸緣部的金屬制部件)10 內(nèi)輪11 螺母12小徑臺(tái)階部13、13a 坯料14、14a 第一中間坯料15第二中間坯料16第三中間坯料17、17a 溢料18第四中間坯料19 突出部20廢料片21固定鍛模22可動(dòng)鍛模23 凸模24成型孔25、25a、25b 成型用凹部26 安裝板27 最終中間坯料28 圓形凹部29 圓形凸部30 環(huán)狀臺(tái)階面31、31a彈性部件32,32a凸緣成型用腔體32b另一凸緣成型用腔體33、33a、33b 第二中間坯料34、34a、34b 第三中間坯料35第四中間坯料
36、36a、36b 最終中間坯料37 溢料38 第一圓形凹部39 第二圓形凹部40、40a分隔壁部41推壓凸模42反凸模43上側(cè)鍛模(可動(dòng)鍛模)44下側(cè)鍛模(固定鍛模)45擠壓凸模46 下側(cè)腔體47 間隙48盤(pán)狀板簧51,53 槽部52,54 飛邊61上側(cè)鍛模(精加工用可動(dòng)鍛模)62下側(cè)鍛模(精加工用固定鍛模)63擠壓凸模
具體實(shí)施例方式[第一實(shí)施方式]首先，參照?qǐng)D1至圖2，說(shuō)明本發(fā)明所涉及的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造 方法的第一實(shí)施方式。此外，在本實(shí)施方式中，將通過(guò)熱間鍛造制造前述圖23所示的輪轂 主體9a的情況作為例子進(jìn)行說(shuō)明。在本實(shí)施方式中，首先，通過(guò)將長(zhǎng)條的原材料以規(guī)定長(zhǎng)度進(jìn)行切斷，獲得圖I(A) 所示的圓柱狀的坯料13，其中，所述原材料是將如中碳鋼那樣的鐵類(lèi)合金等在塑性加工后 可以淬火硬化的金屬材料通過(guò)壓延成型等制造的。接著，通過(guò)在將該坯料13沿軸向壓垮的 鐓鍛工序，形成(B)所示的啤酒桶形的第一中間坯料14。接著，通過(guò)預(yù)成型工序，形成(C) 所示的第二中間坯料15，所述預(yù)成型工序?yàn)閷⒃摰谝恢虚g坯料14的軸向一半部分(圖1 的下半部，完成后的輪轂主體9a的軸向內(nèi)半部)壓入具有規(guī)定的內(nèi)周面形狀的模具(鍛 模)內(nèi)，使上述軸向一半部分的外徑減小。此外，在本實(shí)施方式中，該第二中間坯料15相當(dāng) 于本發(fā)明的坯料。該圖1的(A) — (C)所示的工序與所述的圖22示出的現(xiàn)有的制造方法 相同。本實(shí)施方式的制造方法的特征是下面所述的圖I(C) — (D)的精加工成型工序。在 該精加工成型工序中，如圖2所示，在使用固定鍛模21和可動(dòng)鍛模22包圍圖1 (C)所示的 第二中間坯料15的狀態(tài)下，利用凸模23將該第二中間坯料15沿軸向壓垮，形成圖I(D)所 示的最終中間坯料27。在固定鍛模21的中心部設(shè)置有成型孔24，該成型孔24具有與需要得到的輪轂主 體9a的軸向內(nèi)半部相對(duì)應(yīng)的內(nèi)周面形狀。該成型孔24的內(nèi)周面形狀通過(guò)對(duì)第二中間坯料
1015的軸向內(nèi)半部進(jìn)行塑性加工(使得充滿(mǎn)第二中間坯料15的金屬材料)，從而使得具有與 完成后的輪轂主體9a的軸向內(nèi)半部相比多出必要的切削余量的外形的最終中間坯料27的 軸向內(nèi)半部分，成為可以加工的形狀及尺寸。另外，在固定鍛模21的上表面上，以從成型孔24的上端開(kāi)口向徑向外側(cè)延續(xù)的狀 態(tài)形成有成型用凹部25。該成型用凹部25靠近輪轂主體9a的外周面的軸向外端的部分， 用于形成本發(fā)明的向外凸緣部即支撐凸緣7a，具有與圖23和圖24所示的支撐凸緣部7a相 對(duì)應(yīng)(僅多出規(guī)定的切削余量)的形狀及尺寸。另外，固定鍛模21被固定于用于進(jìn)行熱間 鍛造的沖壓加工機(jī)的基臺(tái)的上表面等。另一方面，可動(dòng)鍛模22和凸模23被設(shè)置在支撐固定于沖壓加工機(jī)的壓頭下表面 等的安裝板26的下表面上?？蓜?dòng)鍛模22可升降地外嵌在凸模23的周?chē)Ｍ鼓?3在安裝 板26的下表面中央部上以沿鉛垂方向配置的狀態(tài)接合并進(jìn)行固定，設(shè)置為可以貫穿可動(dòng) 鍛模22內(nèi)而在上下方向上移動(dòng)。另外，凸模23的剖面形狀為圓形，其下端部為與最終中間 坯料27的軸向外端面的形狀相對(duì)應(yīng)的形狀。S卩，在凸模23的下端部形成有圓形凸部29， 其用于在最終中間坯料27的軸向外端面的中央部中形成圓形凹部28;以及環(huán)狀臺(tái)階面30， 其設(shè)置于該圓形凸部29的基端部周?chē)?。此外，在可?dòng)鍛模22和安裝板26之間設(shè)置有壓縮線(xiàn)圈彈簧等彈性部件31、31，由 此，向可動(dòng)鍛模22施加向下(朝向固定鍛模21)的彈力。彈性部件31、31的彈力相當(dāng)大， 具體地說(shuō)，雖然與壓頭將凸模23向下方推壓的力相比較小，但是與隨著第二中間坯料15的 塑性變形而流入成型用凹部25 (后述的凸緣成型用腔體32)內(nèi)(充滿(mǎn)后的狀態(tài))的金屬材 料將可動(dòng)鍛模22向上方推壓的力相比較大?？蓜?dòng)鍛模22相對(duì)于壓頭的下降量由設(shè)置于壓 頭和可動(dòng)鍛模22之間的止動(dòng)機(jī)構(gòu)限制。在通過(guò)具備上述固定鍛模21、可動(dòng)鍛模22以及凸模23的鍛造加工裝置，將圖 I(C)所示的第二中間坯料15加工成圖I(D)所示的最終中間坯料27時(shí)，首先，如圖2(A)所 示，在使可動(dòng)鍛模22和凸模23上升的狀態(tài)下，將第二中間坯料15的軸向內(nèi)半部設(shè)置在固 定鍛模21的成型孔24內(nèi)。接著，如果通過(guò)沖壓加工機(jī)的壓頭使可動(dòng)鍛模22和凸模23下 降，則如圖2(B)所示，可動(dòng)鍛模22的下表面與固定鍛模21的上表面抵接。在該狀態(tài)下，在 可動(dòng)鍛模22和成型用凹部25之間，圍成用于形成支撐凸緣7a的凸緣成型用腔體32。然后，如果從該狀態(tài)進(jìn)一步使壓頭下降，則如圖2的(C) — (D) — (E)所示，將可 動(dòng)鍛模22保持停止在該位置上，凸模23在各彈性部件31、31彈性變形(壓縮)的同時(shí)下 降。使用該凸模23的下端面將第二中間坯料15沿軸向用力地按壓。從該按壓的開(kāi)始至中 途階段，如圖2的(B) — (C) — (D)所示，一邊使第二中間坯料15的軸向外端面的中央部 凹陷，一邊將第二中間坯料15的軸向內(nèi)半部壓入成型孔24。由此，第二中間坯料15的軸向 內(nèi)半部的外表面形狀被加工成最終中間坯料27的軸向內(nèi)半部的外表面形狀。此外，如圖2(B)所示，從圍成凸緣成型用腔體32的狀態(tài)開(kāi)始，如果利用壓頭使凸 模23進(jìn)一步下降，則第二中間坯料15的軸向內(nèi)半部沿軸向被壓垮，其結(jié)果，構(gòu)成第二中間 坯料15的金屬材料如圖2的(C) — (D) — (E)所示，被送入凸緣成型用腔體32。其結(jié)果， 獲得具有放射狀的支撐凸緣7a的最終中間坯料27。因此，利用壓頭使可動(dòng)鍛模22和凸模 23上升，通過(guò)未圖示的脫模銷(xiāo)等，將最終中間坯料27從固定鍛模21的成型孔24中取出。 從固定鍛模21取出的最終中間坯料27被送往下一個(gè)工序，實(shí)施規(guī)定的切削加工和研磨加
11工，而形成圖23和圖24所示的輪轂主體9a。如以上說(shuō)明所示，根據(jù)本實(shí)施方式，由于在設(shè)置于最終中間坯料27上的支撐凸緣 7a間不會(huì)形成溢料(無(wú)飛邊)，所以，可以通過(guò)提高材料成品率而實(shí)現(xiàn)制造成本的降低。另 外，因?yàn)椴恍枰コ缌系墓ば蚝陀糜谠摴ば虻哪＞?，所以可以?shí)現(xiàn)附有向外凸緣部的金 屬制部件制造成本的降低。而且，因?yàn)榭梢耘c不形成多余溢料的量相應(yīng)地減少在鍛造時(shí)的 沖壓負(fù)荷，所以可以使用小型的沖壓加工機(jī)，可以通過(guò)減少消費(fèi)能量而降低運(yùn)行成本，可以 實(shí)現(xiàn)附有向外凸緣部的金屬制部件制造成本的降低。[第二實(shí)施方式]下面，參照?qǐng)D3至圖4，說(shuō)明本發(fā)明所涉及的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造 方法的第二實(shí)施方式。此外，在本實(shí)施方式中，將通過(guò)熱間鍛造而制造所述的圖25所示的 外輪2的情況作為例子進(jìn)行說(shuō)明。在本實(shí)施方式中，如圖3(A)所示，在對(duì)中碳鋼、軸承鋼、滲碳鋼這樣的鐵類(lèi)合金等 進(jìn)行塑性加工后得到的可以淬火硬化的金屬制圓柱狀坯料13a，順序?qū)嵤┧苄约庸せ驔_裁 加工。然后，經(jīng)過(guò)(B)所示的第一中間坯料14a、(C)所示的第二中間坯料33、(D)所示的第 三中間坯料34、(E)所示的第四中間坯料35，獲得(F)所示的最終中間坯料36。然后，對(duì)最 終中間坯料36實(shí)施必要的切削加工和研磨加工，制成外輪2。坯料13a的容積與第四中間 坯料35本來(lái)的容積略大(與該第四中間坯料35相比多出后述的溢料37的容積量)。下面，按順序說(shuō)明將坯料13a加工成最終中間坯料36的工序。此外，下述加工基 本上都是在熱間或溫間下進(jìn)行的，但是，在形成小型的車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元等情況下， 如果可能也可以通過(guò)冷間進(jìn)行加工。首先，在鐓鍛工序中，如圖3的㈧一⑶所示，將坯料13a—邊沿軸向壓垮一邊 擴(kuò)徑，使坯料13a形成徑向中間部膨脹的啤酒桶型的第一中間坯料14a。接著，在預(yù)成型工序中，如圖3的(B) — (C)所示，將第一中間坯料14a塑性加工 成第二中間坯料33。在該預(yù)成型工序中，利用在鍛造加工領(lǐng)域廣泛知曉的方法，沿軸向壓垮 第一中間坯料14a的靠近徑向中心的部分，使該靠近徑向中心部分的金屬材料一邊向徑向 外側(cè)移動(dòng)，一邊向軸向兩側(cè)(前后兩個(gè)方向)移動(dòng)。此外，在本實(shí)施方式中，該第二中間坯 料33相當(dāng)于本發(fā)明的坯料。第二中間坯料33具有在軸向一端面(圖3的上端面)側(cè)開(kāi)口的第一圓形凹部38 以及在軸向另一端面(圖3的下端面)側(cè)開(kāi)口的第二圓形凹部39、和存在于這些圓形凹部 38,39的底面之間的分隔壁部40。在本實(shí)施方式中，第一圓形凹部38的形狀為，通過(guò)臺(tái)階 部使內(nèi)徑小的內(nèi)半部和內(nèi)徑大的開(kāi)口側(cè)半部連續(xù)，從而形成具有臺(tái)階的形狀。因此，作為推 壓凸模，使用前半部的外徑小、后半部的外徑大且具有臺(tái)階的凸模。接著，在作為本實(shí)施方式的特征的精加工成型工序中，將第二中間坯料33塑性加 工成第三中間坯料34。該精加工成型工序使用圖4所示的精加工成型裝置而進(jìn)行。該精加工成型裝置分別具有推壓凸模41和反凸模42，它們相當(dāng)于一對(duì)凸模；上 側(cè)鍛模43，其相當(dāng)于可動(dòng)鍛模；下側(cè)鍛模44，其相當(dāng)于固定鍛模；以及擠壓凸模45。上側(cè)鍛模43在沖壓加工機(jī)的壓頭的下表面上，可相對(duì)于該壓頭升降地被支撐，由 壓縮線(xiàn)圈彈簧等具有較大彈力的彈性部件31、31，被施加朝向下方的較大彈力。另外，上側(cè) 鍛模43相對(duì)于壓頭的下降量由設(shè)置于壓頭和上側(cè)鍛模43之間的止動(dòng)機(jī)構(gòu)限制。另外，上
12升量例如通過(guò)壓頭的下表面與上側(cè)鍛模43的上表面抵接而被限制。因此，上側(cè)鍛模43在 通常狀態(tài)下與壓頭一起升降，但是在施加了向上的較大的力的情況下，抵抗各彈性部件31、 31的彈力而相對(duì)于壓頭上升。另外，推壓凸模41沿上下方向貫穿上側(cè)鍛模43內(nèi)的狀態(tài)下，相對(duì)于壓頭固定。因 此，上側(cè)鍛模43在推壓凸模41的周?chē)裳厣舷路较蛞苿?dòng)地被支撐。而且，在壓頭下降時(shí)， 在推壓凸模41的下端面和反凸模42的上端面之間有力地挾持第二中間坯料33的分隔壁 部40之前，上側(cè)鍛模43的下端面與下側(cè)鍛模44的上端面抵接。然后，如果壓頭從該狀態(tài) 繼續(xù)下降，則上側(cè)鍛模43停在該位置上，只有推壓凸模41與壓頭一起下降，各彈性部件31、 31進(jìn)行彈性變形。另一方面，反凸模42和下側(cè)鍛模44同心地固定于沖壓加工機(jī)的支撐臺(tái)的上表面 上，彼此之間設(shè)置下側(cè)腔體46，其具有與第三中間坯料34的軸向外半部的外表面形狀相對(duì) 應(yīng)(凹凸相反)的內(nèi)表面形狀。反凸模42和下側(cè)鍛模44不會(huì)隨著精加工成型工序的進(jìn)行 而位移。并且，擠壓凸模45為圓筒狀，通過(guò)其上端面分割出下側(cè)腔體46的下端部。擠壓凸 模45相對(duì)于沖壓加工機(jī)的支撐臺(tái)可升降地被支撐。而且，在擠壓凸模45完全下降的狀態(tài) 下，下側(cè)腔體46的內(nèi)表面形狀成為與第三中間坯料34(第四中間坯料35)的軸向外半部的 外表面形狀相對(duì)應(yīng)的形狀。而且，在本實(shí)施方式中，推壓凸模41的前端部和反凸模42的前端部都形成通過(guò)臺(tái) 階部使靠近前端面的小徑部和靠近基端的大徑部連續(xù)的具有臺(tái)階的形狀。另外，在下側(cè)腔 體46的上端部的圓周方向多個(gè)位置(例如4個(gè)位置)處，以從下側(cè)鍛模44的上表面凹陷 的狀態(tài)形成各自凸出于徑向外側(cè)的成型用凹部25a。并且，在通過(guò)使用圖4所示的精加工成型裝置進(jìn)行精加工成型工序，將第二中間 坯料33加工成第三中間坯料34時(shí)，首先，將第二中間坯料33的軸向靠近外端部分插入下 側(cè)鍛模44內(nèi)，使反凸模42的上端部嵌合在第二中間坯料33的形成于軸向外端面上的第二 圓形凹部39內(nèi)。然后，使壓頭下降，如圖4 (A)所示，使推壓凸模41嵌合在第二中間坯料33 的形成于軸向內(nèi)端面上的第一圓形凹部38內(nèi)，并且使下側(cè)鍛模44的上端面和上側(cè)鍛模43 的下端面抵接。在該狀態(tài)下，與成型用凹部25a相對(duì)應(yīng)，在兩個(gè)鍛模44、43的抵接面之間圍 成凸緣成型用腔體32a。如圖4(B)、(C)的箭頭a、a所示，如果從該狀態(tài)使壓頭繼續(xù)下降，則如圖4的 (A) — (B)所示，上側(cè)鍛模43停止在該位置處，只有推壓凸模41向下方移動(dòng)。隨著該移動(dòng)， 推壓凸模41沿軸向推壓第二中間坯料33的徑向中央部分，壓垮該部分，將分隔壁部40形 成厚度尺寸較小的分隔壁部40a。通過(guò)這樣壓垮徑向中央部分而被擠壓的金屬材料，進(jìn)入下側(cè)腔體46內(nèi)而將該部 分形成為圓筒形狀，并且，一部分朝向凸緣成型用腔體32a而向徑向外側(cè)送出，在凸緣成型 用腔體32a內(nèi)形成作為向外凸緣部的安裝部6。另外，在本實(shí)施方式中，由于用于獲得第二中間坯料33的坯料13a的容積與第四 中間坯料35本來(lái)的容積相比略多，因此，金屬材料充分地進(jìn)入至凸緣成型用腔體32a的角 落部。因此，即使需要加工的安裝部6的形狀復(fù)雜，也可以可靠地(在充分地確保形狀精度 和尺寸精度的狀態(tài)下)進(jìn)行該安裝部6的加工。
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在金屬材料充滿(mǎn)凸緣成型用腔體32a內(nèi)之后，如圖4(C)所示，推壓凸模41繼續(xù)充 分地下降，如果足夠量的金屬材料被壓入凸緣成型用腔體32a內(nèi)，則如上述所示，與第二中 間坯料33的金屬材料為剩余的量相應(yīng)地，凸緣成型用腔體32a內(nèi)的壓力上升，向上方推壓 上側(cè)鍛模43的力變大。并且，如果該力變得比各彈性部件31、31的彈力更大，則上側(cè)鍛模 43抵抗這些各彈性部件31、31的彈力而如圖4(C)中箭頭b、b所示上升，上側(cè)鍛模43的下 端面離開(kāi)下側(cè)鍛模44的上端面，在這兩個(gè)端面之間，如圖4(C)放大所示，產(chǎn)生間隙47。這 樣，進(jìn)入凸緣成型用腔體32a內(nèi)的金屬材料的一部分進(jìn)入間隙47內(nèi)，在安裝部6的外周緣 上形成溢料37。其結(jié)果，獲得圖3(D)所示的第三中間坯料34。在該第三中間坯料34中形 成的第一及第二圓形凹部38、39的內(nèi)周面，形成利用臺(tái)階部使內(nèi)徑小的后半部和內(nèi)徑大的 開(kāi)口側(cè)半部連續(xù)的具有臺(tái)階的圓筒面狀。在本實(shí)施方式中，在第三中間坯料34加工完成的狀態(tài)下，兩個(gè)鍛模43、44的前端 面彼此不抵接，成為這兩個(gè)前端面之間存在間隙47的狀態(tài)。而且，在該間隙47中進(jìn)入金屬 材料的剩余量，形成溢料37。通過(guò)在使推壓凸模41和上側(cè)鍛模43上升后，使擠壓凸模45 上升，從而從精加工成型裝置中取出該第三中間坯料34。而且，如圖3(D) — (E)所示，沖裁 去除溢料37，形成第四中間坯料35。并且，最后如圖3(E) — (F)所示，通過(guò)沖壓加工等將存在于兩個(gè)圓形凹部38、39 之間的分隔壁部40a進(jìn)行沖裁去除，形成最終中間坯料36。該最終中間坯料36與完成后的 外輪2(參照?qǐng)D3(D) (F)的雙點(diǎn)劃線(xiàn))相比壁部較厚。因此，對(duì)該最終中間坯料36實(shí)施 規(guī)定的切削(車(chē)削)加工和研磨加工，從而完成外輪2。如以上所說(shuō)明的那樣，根據(jù)本實(shí)施方式，隨著作為向外凸緣部的安裝部6的加工， 產(chǎn)生溢料37，但是該溢料37是為了提高安裝部6的形狀精度而必需的較小的溢料。因此， 由于不會(huì)使材料的成品率過(guò)于惡化，去除溢料37的作業(yè)也易于進(jìn)行，因此，可以實(shí)現(xiàn)具有 安裝部6的外輪2制造成本的降低。[第三實(shí)施方式]下面，參照?qǐng)D5 圖7，說(shuō)明本發(fā)明所涉及的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造 方法的第三實(shí)施方式。此外，在本實(shí)施方式中，與所述的第一實(shí)施方式相同地，將利用熱間 鍛造制造如所述的圖23所示的輪轂主體9a的情況作為例子進(jìn)行說(shuō)明。但是，在所述的第 一及第二實(shí)施方式中，使彈性部件31、31(參照?qǐng)D2、圖4)具有大的彈力，僅利用該彈性部件 31、31的彈力，在使第二中間坯料15(33)塑性變形為最終中間坯料27(第三中間坯料34) 的期間(即在加工工序的最終階段，金屬材料充滿(mǎn)凸緣成型用腔體32、32a內(nèi)的狀態(tài)下)，使 可動(dòng)鍛模22 (上側(cè)鍛模43)不會(huì)從固定鍛模21 (下側(cè)鍛模44)浮起。在本實(shí)施方式中，作為將可動(dòng)鍛模22朝固定鍛模21向下方按壓的彈性部件31a， 使用伸縮行程大但彈力較小的壓縮線(xiàn)圈彈簧。該彈性部件31a外嵌在沿上下方向貫穿可動(dòng) 鍛模22內(nèi)的凸模23的從基端部(上端部)至中間部處，向下方按壓可動(dòng)鍛模22的上表面 中央部。彈性部件31a的彈力為僅使可動(dòng)鍛模22的下表面隨著凸模23的下降而可靠地與 固定鍛模21的上表面抵接的大小。換句話(huà)說(shuō)，彈性部件31a的彈力的大小形成為，在金屬材 料充滿(mǎn)凸緣成型用腔體32內(nèi)的狀態(tài)下，無(wú)法阻止可動(dòng)鍛模22從固定鍛模21浮起。此外， 彈性部件31a如前述所示，根據(jù)可動(dòng)鍛模22的設(shè)置狀況也可以省略。
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作為彈性部件31a，使用彈性較小的部件，甚至省略，取而代之地是，在本實(shí)施方式 中，在直至金屬材料進(jìn)入凸緣成型用腔體32內(nèi)的中途為止的狀態(tài)、即圖5(A)—⑶一(C) 為止的狀態(tài)下，基于作用于該金屬材料的外周面、即作用于從第二中間坯料15至最終中間 坯料27為止的一部分外周面和可動(dòng)鍛模22的內(nèi)周面之間的抵接部上的摩擦力(在使用彈 性部件31a的情況下，為可動(dòng)鍛模22的自重、彈性部件31a的彈力及摩擦力，在省略的情況 下，僅為可動(dòng)鍛模22的自重及摩擦力)，使可動(dòng)鍛模22的下表面與固定鍛模21的上表面抵 接。并且，在此之后，即如圖5(C) — (D)所示，在金屬材料充滿(mǎn)凸緣成型用腔體32內(nèi) 的過(guò)程中，通過(guò)在自重及摩擦力(在使用彈性部件31a的情況下，為彈性部件31a的彈力、 自重及摩擦力)的基礎(chǔ)上加上作為彈性部件的盤(pán)狀板簧48的彈力，從而維持將可動(dòng)鍛模22 的下表面與固定鍛模21的上表面抵接的狀態(tài)。該盤(pán)狀板簧48因?yàn)槲挥诳蓜?dòng)鍛模22的上 表面且配置于凸模23的周?chē)?，所以伸縮行程較短但具有較大彈性。本實(shí)施方式采用這種結(jié)構(gòu)的理由在于，抑制溫間或熱間鍛造時(shí)的熱產(chǎn)生火災(zāi)的可 能性，而且可以使制造裝置小型化，降低附有向外凸緣部的金屬制部件的制造成本。下面， 詳細(xì)說(shuō)明該理由。在使用在凸模23的周?chē)O(shè)置可動(dòng)鍛模22的、所謂可動(dòng)壓模構(gòu)造的模具進(jìn)行鍛造 加工時(shí)，作為用于將可動(dòng)鍛模22按壓在固定鍛模21上并將該模具維持在閉塞狀態(tài)下的力， 通?？紤]利用油壓氣缸或壓縮線(xiàn)圈彈簧的按壓力(彈力)。但是，本發(fā)明的附有向外凸緣部 的金屬制部件的制造方法由于打算采用溫間或熱間鍛造，因此，如前述所示，被加工物的溫 度在溫間加工中達(dá)到600 900°C，在熱間鍛造的情況下達(dá)到大于或等于600 900°C。模 具的表面即使并非被加工物那么熱，也具有相當(dāng)高的溫度。因此，如果動(dòng)作油從油壓氣缸中 泄漏，該動(dòng)作油接觸到高溫部分，則可能會(huì)引發(fā)火災(zāi)。所以，不優(yōu)選利用油壓氣缸以閉塞模 具。另一方面，在壓縮線(xiàn)圈彈簧的情況下，很難兼顧確保伸縮行程和確保彈力。例如， 根據(jù)本發(fā)明的制造方法，在對(duì)構(gòu)成乘用車(chē)用的車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元的輪轂主體進(jìn)行加 工的情況下，所需要的閉塞力(將可動(dòng)鍛模22向固定鍛模21按壓的力)達(dá)到數(shù)IOOkN IOOOkN(數(shù)IOtf IOOtf)程度。另外，在利用壓縮線(xiàn)圈彈簧獲得該力的情況下，該壓縮線(xiàn) 圈彈簧所需要的伸縮行程(在圖2(B)所示的狀態(tài)與該圖2(E)所示的狀態(tài)之間的伸縮行 程)為數(shù)IOmm程度。在整個(gè)如此大的伸縮行程的整個(gè)范圍內(nèi)具有可以獲得上述較大的力 的程度的彈力的壓縮線(xiàn)圈彈簧，非常大或者需要非常多的數(shù)量。其結(jié)果，無(wú)法避免組裝有壓 縮線(xiàn)圈彈簧的可動(dòng)壓模構(gòu)造的模具、以及將該模具組裝在沖壓裝置中的鍛造加工裝置大型 化。這種大型化由于關(guān)系到利用該鍛造加工裝置所制造的附有向外凸緣部的金屬制部件的 制造成本的增加，因此不優(yōu)選。鑒于上述情況，在本實(shí)施方式中，只要是有效行程短的彈簧即可，所以利用小型但 可以獲得較大彈力的盤(pán)狀板簧48，僅在鍛造加工的最終階段以較大的力將可動(dòng)鍛模22朝 向固定鍛模21彈性地按壓。S卩，在圖5(A) — (B) — (C)所示的、從鍛造加工的初始階段至 中間階段為止的期間，具體地說(shuō)，從第二中間坯料15開(kāi)始至構(gòu)成最終中間坯料27的金屬材 料的一部分開(kāi)始進(jìn)入凸緣成型用腔體32的靠近內(nèi)徑的部分為止的期間，不依靠盤(pán)狀板簧 48的彈力而將可動(dòng)鍛模22的下表面按壓在固定鍛模21的上表面上。即，直至上述開(kāi)始進(jìn)
15入為止的期間，除可動(dòng)鍛模22的自重外，還通過(guò)作用于金屬材料的外周面和可動(dòng)鍛模22的 內(nèi)周面之間的摩擦力(在使用彈性部件31a的情況下，為彈性部件31a的彈力和摩擦力)， 將從沖壓加工裝置的壓頭傳遞至凸模23的下降力傳遞至可動(dòng)鍛模22，從而將可動(dòng)鍛模22 的下表面按壓在固定鍛模21的上表面上。然后，在圖5(C) — (D)所示的、鍛造加工的最終階段，通過(guò)設(shè)置于凸模23的基端 部(上端部)的安裝板26的下表面，在與可動(dòng)鍛模22的上表面之間，開(kāi)始?jí)嚎s盤(pán)狀板簧 48。在該狀態(tài)下，在基于摩擦力(在使用彈性部件31a的情況下，為彈性部件31a的彈力和 摩擦力)而從凸模23傳遞至可動(dòng)鍛模22的下降力的基礎(chǔ)上，加上盤(pán)狀板簧48的彈力，向 該可動(dòng)鍛模22施加作為朝向固定鍛模21的力。其結(jié)果，即使與在金屬材料充滿(mǎn)凸緣成型 用腔體32內(nèi)的過(guò)程中施加在可動(dòng)鍛模22上的、在圖5的(B) — (C)所示的中間階段所施 加的頂推力相比存在更大的頂推力，也可以維持使可動(dòng)鍛模22的下表面與固定鍛模21的 上表面抵接的狀態(tài)。如以上說(shuō)明所示，根據(jù)本實(shí)施方式，即使不使用油壓氣缸或大型的壓縮線(xiàn)圈彈簧， 也不會(huì)在最終中間坯料27的支撐凸緣7a的外周緣產(chǎn)生溢料，即使如果產(chǎn)生也比較小(可 以進(jìn)行所謂的無(wú)溢料鍛造)。另外，對(duì)盤(pán)狀板簧48進(jìn)行壓縮的情況僅在鍛造加工的最終階 段，在圖5(A) — (B) — (C)所示的從初始階段至中間階段為止不進(jìn)行壓縮。因此，在使壓 頭下降的過(guò)程中，可以使彈性壓縮盤(pán)狀板簧48的行程變短。因此，由于無(wú)需為了彈性壓縮 盤(pán)狀板簧48而消耗額外的能量，所以可以通過(guò)省能量化而實(shí)現(xiàn)運(yùn)行成本的降低。此外，盤(pán) 狀板簧48的伸縮行程根據(jù)被加工物的形狀和尺寸而在設(shè)計(jì)中確定，如果是例如在對(duì)構(gòu)成 乘用車(chē)用的車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元的輪轂主體進(jìn)行加工的情況下，則如后述所示，只要 為5mm程度就足夠。下面，說(shuō)明本實(shí)施方式的制造方法的理論根據(jù)。如圖6㈧一⑶一(C)—⑶所 示，在將第二中間坯料15加工成最終中間坯料27的過(guò)程中，如果凸模23的前端部按壓第 二中間坯料15的上端面，第二中間坯料15開(kāi)始塑性變形，則構(gòu)成第二中間坯料15的金屬 材料的外周面如圖7的箭頭c、c所示的那樣，按壓可動(dòng)鍛模22的內(nèi)周面。其結(jié)果，在所述 兩周面的抵接部中產(chǎn)生壓力(垂直阻力)。換言之，金屬材料的外周面和可動(dòng)鍛模22的內(nèi) 周面進(jìn)行摩擦卡合。如果凸模23從該狀態(tài)繼續(xù)下降(繼續(xù)進(jìn)行成型)，則金屬材料朝向固 定鍛模21向下方移動(dòng)。因此，基于上述兩周面的摩擦卡合，如圖7的箭頭d所示的那樣，將 可動(dòng)鍛模22朝向固定鍛模21向下方按壓。其結(jié)果，可動(dòng)鍛模22的下表面朝向固定鍛模21的上表面有力地抵接。即，利用金 屬材料自身的摩擦力，產(chǎn)生使兩個(gè)鍛模22、21的抵接面保持閉合的閉塞力。本發(fā)明打算進(jìn) 行的溫間鍛造和熱間鍛造(特別是熱間鍛造)與冷間鍛造相比，被加工物和模具(可動(dòng)鍛 模22)之間的抵接部的摩擦系數(shù)較高。由此，即使僅是金屬材料自身所產(chǎn)生的摩擦力，也可 以獲得數(shù)IOOkN(數(shù)IOft)程度的閉塞力。因此，從鍛造加工的初始階段至中間階段為止， 僅利用上述摩擦力，就可以使兩個(gè)鍛模22、21的抵接面保持閉合。與此相對(duì)，在金屬材料充 滿(mǎn)凸緣成型用腔體32內(nèi)的過(guò)程中，如圖7中箭頭e、e所示，在可動(dòng)鍛模22上施加頂推方向 的力。而且，在加工的最終階段，該頂推方向的力與利用上述箭頭d所示的下降方向的力相 比較大。因此，僅使用上述摩擦力，變得無(wú)法維持兩個(gè)鍛模22、21的抵接面閉合。圖6(E)示出了對(duì)伴隨著圖6的㈧一⑶一(C) — (D)所示的、從第二中間坯料
1615至最終中間坯料27的加工的進(jìn)行而在可動(dòng)鍛模22上施加的上下方向的力利用有限元 分析求出的結(jié)果。在圖6(E)的線(xiàn)圖中，橫軸表示凸模23的行程(如圖6(D)所示，凸模23 從下降至加工結(jié)束時(shí)刻為止的狀態(tài)開(kāi)始的上升量)，單位為mm。另外，縱軸表示施加在可動(dòng) 鍛模22上的上升方向的力的大小，單位為tf(kN/9. 8)。該力為基于上述摩擦力而向下方按 壓可動(dòng)鍛模22的負(fù)(-)方向的力和通過(guò)進(jìn)入了凸緣成型用腔體32內(nèi)的金屬材料產(chǎn)生的向 上方推壓可動(dòng)鍛模22的正(+)方向的力之和。如果作為這兩方向的力之和的上升方向的 力的大小為負(fù)(_)，則為這樣的狀態(tài)基于上述摩擦力而使兩個(gè)鍛模22、21的抵接面閉合的 力，超過(guò)通過(guò)進(jìn)入了凸緣成型用腔體32內(nèi)的金屬材料產(chǎn)生的向上方推壓可動(dòng)鍛模22的力。 在該狀態(tài)中，即使不向可動(dòng)鍛模22施加由彈簧等產(chǎn)生的閉塞力，抵接面也不會(huì)打開(kāi)。與此相對(duì)，如果上升方向的力的大小為正(+)，則為這樣的狀態(tài)通過(guò)進(jìn)入了凸緣 成型用腔體32內(nèi)的金屬材料產(chǎn)生的向上方推壓可動(dòng)鍛模22的力，超過(guò)基于上述摩擦力而 使兩個(gè)鍛模22、21的抵接面閉合的力。在該狀態(tài)中，在不向可動(dòng)鍛模22施加由彈簧等產(chǎn)生 的閉塞力時(shí)，抵接面打開(kāi)。但是，根據(jù)圖6(E)的線(xiàn)圖所示的曲線(xiàn)在該線(xiàn)圖中通過(guò)施加在可 動(dòng)鍛模22上的力的大小為Otf的線(xiàn)的位置時(shí)的值可以明確，將可動(dòng)鍛模22向上方推壓的 情況，僅限于在加工工序的最終階段中凸模23的行程位于剩余的1. 5mm程度的范圍內(nèi)。例如，在對(duì)構(gòu)成乘用車(chē)用的車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元的輪轂主體進(jìn)行加工的情況 下，凸模23的全部行程達(dá)到30mm程度，但是按壓盤(pán)狀板簧48的情況在最后的1. 5mm(全部 行程的1/20)即可。即使存在裕度，在最后的3. Omm(全部行程的1/10)中也足夠。另外， 即使存在裕度，盤(pán)狀板簧48的彈力如果為980kN(100tf)程度就足夠。此外，由于盤(pán)狀板簧 48如果完全被壓垮，則耐久性受到損害，因此，優(yōu)選與使用范圍相比伸縮行程存在裕度。在 該情況下，只要有5mm左右就足夠。作為彈力為980kN程度且伸縮行程為5mm程度的盤(pán)狀 板簧，可以容易地提供體積并不特別大的小型的盤(pán)狀板簧(例如，軸向厚度為30mm程度)。 根據(jù)該情況，根據(jù)本實(shí)施方式，使可動(dòng)壓模構(gòu)造的模具、以及使將該模具組裝在沖壓裝置中 的鍛造加工裝置小型化·輕量化，從實(shí)現(xiàn)利用該鍛造加工裝置制造的附有向外凸緣部的金 屬制部件的制造成本的降低的角度出發(fā)是有利的。此外，在本實(shí)施方式中，如果使盤(pán)狀板簧48的彈力比圖6(E)的線(xiàn)圖的最大值 (70tf)略小(使閉塞力變小，例如，如果設(shè)定為30 50tf程度)，則在加工的最終階段，雖 然使可動(dòng)鍛模22的下表面從固定鍛模21的上表面略微浮起，而在支撐凸緣7a的外周緣上 產(chǎn)生些許溢料，但是也可以高精度地形成形狀復(fù)雜的支撐凸緣7a。[第四實(shí)施方式]下面，參照?qǐng)D8 圖11，說(shuō)明本發(fā)明所涉及的附有向外凸緣部的金屬制部件的制 造方法的第四實(shí)施方式。此外，在本實(shí)施方式中，將利用熱間鍛造制造所述的圖25所示的 外輪2的情況作為例子進(jìn)行說(shuō)明。另外，對(duì)于與第1 第3實(shí)施方式相同或等同的部分，在 附圖中標(biāo)注相同的標(biāo)號(hào)，并省略或簡(jiǎn)化該說(shuō)明。在本實(shí)施方式中，通過(guò)對(duì)圖8 (A)所示的金屬制圓柱狀的坯料13a順次實(shí)施塑性加 工或沖裁加工，從而經(jīng)過(guò)(B)所示的第一中間坯料14a、(C)所示的第二中間坯料33、(D)所 示的第三中間坯料34a，而獲得(E)所示的最終中間坯料36a，對(duì)該最終中間坯料36a實(shí)施 規(guī)定的切削加工和研磨加工，制成外輪2。此外，在本實(shí)施方式中，第二中間坯料33相當(dāng)于 本發(fā)明的坯料。
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下面，按順序說(shuō)明將坯料13a加工成最終中間坯料36a的工序。此外，下述加工基 本上全部在熱間或溫間下進(jìn)行，但是，在形成小型的車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元的情況下等， 如果可能也可以通過(guò)冷間進(jìn)行加工。首先，在鐓鍛工序中，如圖8的(A) — (B)所示，使坯料13a—邊沿軸向壓垮一邊 擴(kuò)大外徑，將坯料13a形成軸向中間部膨脹的啤酒桶型的第一中間坯料14a。接著，在預(yù)成型工序中，如圖8的(B) — (C)所示，將第一中間坯料14a塑性加工 成第二中間坯料33。在該預(yù)成型工序中，利用在鍛造加工領(lǐng)域廣泛知曉的方法，沿軸向壓垮 第一中間坯料14a的靠近徑向中央的部分，使該靠近徑向中央部分的金屬材料一邊向徑向 外側(cè)移動(dòng)，一邊向軸向兩側(cè)(前后兩個(gè)方向)移動(dòng)。此外，在本實(shí)施方式中，也可以省略該 預(yù)成型工序。接著，在作為本實(shí)施方式的特征的精加工成型工序中，如圖8的(C) — (D)所示， 將第二中間坯料33塑性加工成第三中間坯料34。該精加工成型工序使用圖9所示的精加 工成型裝置進(jìn)行。該精加工成型裝置分別具有推壓凸模41和反凸模42，它們相當(dāng)于一對(duì)凸模；上 側(cè)鍛模43，其相當(dāng)于可動(dòng)鍛模；下側(cè)鍛模44，其相當(dāng)于固定鍛模；擠壓凸模45 ；彈性部件 31a，其配置于推壓凸模41的安裝板26的下表面和上側(cè)鍛模43的上表面之間，外嵌于從推 壓凸模41的基端部至中間部；以及盤(pán)狀板簧48，其位于下側(cè)鍛模44的上表面，配置于推壓 凸模41的周?chē)?。而且，在下?cè)鍛模44的上端面形成有成型用凹部25a，在上側(cè)鍛模43的下 端面和下側(cè)鍛模44的上端面的抵接面之間圍成凸緣成型用腔體32a。并且，如圖9 圖11所示，在本實(shí)施方式的上側(cè)鍛模43的下表面上形成槽部51， 其用于在與作為向外凸緣部的安裝部6的前端部相對(duì)應(yīng)的位置處使作為坯料的金屬材料 逸出，該槽部51在俯視觀察下形成圓形形狀。此外，槽部51在上側(cè)及下側(cè)鍛模43、44進(jìn)行 了相位配合的情況下，也可以并非上述的圓形形狀，而僅在與安裝部6的前端部對(duì)應(yīng)的位 置處形成。此外，圖11所示的點(diǎn)劃線(xiàn)表示外輪2的外形線(xiàn)。因此，在本實(shí)施方式的精加工成型工序中，通過(guò)使用圖9所示的精加工成型裝置 對(duì)第二中間坯料33進(jìn)行塑性加工，由此，第三中間坯料34a的飛邊52進(jìn)入上側(cè)鍛模43的 槽部51而形成安裝部6。因此，由于金屬材料充分地進(jìn)入至凸緣成型用腔體32a的角落部 為止，所以，即使需要加工的安裝部6的形狀復(fù)雜，也不會(huì)產(chǎn)生溢料，可以可靠地形成安裝 部6。另外，因?yàn)轱w邊52通過(guò)后述規(guī)定的切削加工和研磨加工去除，所以無(wú)需另行準(zhǔn)備去除 飛邊52的工序。接著，在沖裁工序中，如圖8的⑶一(E)所示，通過(guò)將存在于第三中間坯料34a 的第一和第二圓形凹部38、39之間的分隔壁部40a利用沖壓加工等進(jìn)行沖裁去除，從而使 第三中間坯料34a成為最終中間坯料36a。而且，由于最終中間坯料36a與完成后的外輪2(參照?qǐng)D10的點(diǎn)劃線(xiàn))相比壁部 較厚，所以，通過(guò)實(shí)施規(guī)定的切削(車(chē)削)加工和研磨加工，從而完成外輪2。如上面說(shuō)明所示，根據(jù)本實(shí)施方式，在上側(cè)鍛模43與安裝部6的前端部對(duì)應(yīng)的位 置處設(shè)置用于使坯料(金屬材料)逸出的槽部51，在精加工成型工序中，由于通過(guò)使安裝部 6的飛邊52進(jìn)入槽部51而形成安裝部6，因此，不會(huì)產(chǎn)生溢料，可以可靠地形成復(fù)雜形狀的 安裝部6。由此，由于可以減少作為廢料而不得不廢棄的金屬材料的量，所以可以提高材料
18的成品率，可以實(shí)現(xiàn)外輪(附有向外凸緣部的金屬制部件)2的制造成本的降低。另外，因 為可以與不形成多余溢料的量相應(yīng)地減少在鍛造時(shí)的沖壓負(fù)荷，所以可以使用小型的沖壓 加工機(jī)，可以通過(guò)減少消費(fèi)能量而降低運(yùn)行成本，可以實(shí)現(xiàn)外輪(附有向外凸緣部的金屬 制部件)2的制造成本的降低。關(guān)于其它的結(jié)構(gòu)和作用效果，與上述第一 第三實(shí)施方式相同。但是，在不使用上述第四實(shí)施方式的方法，而制造具有向徑向外側(cè)較大凸出的復(fù) 雜形狀的向外凸緣部(安裝部6、支撐凸緣7a)的金屬制部件(外輪2、輪轂主體9a)的情 況下，有可能如圖12所示，在凸緣成型用腔體32a(32)與安裝部6 (支撐凸緣7a)的前端部 對(duì)應(yīng)的位置的角落部中產(chǎn)生空間S，在該空間S中積存污垢或潤(rùn)滑材料。并且，在該狀態(tài)下， 即使為了獲得完成后的外輪2(輪轂主體9a)的外形(參照?qǐng)D12的點(diǎn)劃線(xiàn))而實(shí)施規(guī)定的 切削加工和研磨加工，也會(huì)在安裝部6 (支撐凸緣7a)中產(chǎn)生填充不足的部分P，從而成為不 良品。因此，在本發(fā)明中，通過(guò)在第二實(shí)施方式中產(chǎn)生非常小的溢料，在第四實(shí)施方式中使 飛邊進(jìn)入形成于可動(dòng)鍛模上的槽部，從而可以制造具有復(fù)雜形狀的向外凸緣部的金屬制部 件。[第五實(shí)施方式]下面，參照?qǐng)D13 圖15，說(shuō)明本發(fā)明所涉及的附有向外凸緣部的金屬制部件的制 造方法的第五實(shí)施方式。此外，在本實(shí)施方式中，將利用熱間鍛造制造所述的圖25所示的 外輪2的情況作為例子進(jìn)行說(shuō)明。另外，對(duì)于與第1 第4實(shí)施方式相同或等同的部分，在 附圖中標(biāo)注相同的標(biāo)號(hào)，并省略或簡(jiǎn)化該說(shuō)明。在本實(shí)施方式中，通過(guò)對(duì)圖13(A)所示的金屬制圓柱狀的坯料13a順次實(shí)施塑性 加工或沖裁加工，從而經(jīng)過(guò)(B)所示的第一中間坯料14a、(C)所示的第二中間坯料33a、(D) 所示的第三中間坯料34a，而獲得(E)所示的最終中間坯料36a，對(duì)該最終中間坯料36a實(shí) 施規(guī)定的切削加工和研磨加工，制成外輪2。此外，在本實(shí)施方式中，第一中間坯料14a相當(dāng) 于本發(fā)明的坯料。下面，按順序說(shuō)明將坯料13a加工成最終中間坯料36a的工序。此外，下面的加工 基本上全部在熱間或溫間下進(jìn)行，但是，在形成小型的車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元的情況下 等，如果可能也可以通過(guò)冷間進(jìn)行加工。首先，在鐓鍛工序中，如圖13的㈧一⑶所示，使坯料13a—邊沿軸向壓垮一邊 擴(kuò)大外徑，將坯料13a形成軸向中間部膨脹的啤酒桶型的第一中間坯料14a。接著，在作為本實(shí)施方式的特征的預(yù)成型工序中，如圖13的⑶一(C)所示，將第 一中間坯料14a塑性加工成第二中間坯料33a。該預(yù)成型工序使用圖14所示的預(yù)成型裝置 來(lái)進(jìn)行。該預(yù)成型裝置分別具有推壓凸模41和反凸模42，它們相當(dāng)于一對(duì)凸模；上側(cè)鍛 模43，其相當(dāng)于可動(dòng)鍛模；下側(cè)鍛模44，其相當(dāng)于固定鍛模；擠壓凸模45 ；彈性部件31a，其 配置于推壓凸模41的安裝板26的下表面和上側(cè)鍛模43的上表面之間，外嵌于從推壓凸模 41的基端部至中間部；以及盤(pán)狀板簧48，其位于下側(cè)鍛模44的上表面，配置于推壓凸模41 的周?chē)?。而且，在下?cè)鍛模44的上端面形成有成型用凹部25a，在上側(cè)鍛模43的下端面和 下側(cè)鍛模44的上端面的抵接面之間圍成凸緣成型用腔體32a。而且，在本實(shí)施方式中，將凸緣成型用腔體32a的高度hi設(shè)定為使第二中間坯料
1933a的安裝部6的板厚tl與第三中間坯料34a的安裝部6的板厚t2相比略厚。因此，在本實(shí)施方式的預(yù)成型工序中，通過(guò)使用圖14所示的預(yù)成型裝置對(duì)第一中 間坯料14a進(jìn)行塑性加工，從而使第二中間坯料33a的安裝部6的板厚tl與第三中間坯料 34a的安裝部6的板厚t2相比略厚地形成。此外，在該預(yù)成型工序中，金屬材料不需要進(jìn)入 至凸緣成型用腔體32a的角落部為止，即使在角落部中積存污垢和潤(rùn)滑材料也沒(méi)有問(wèn)題。下面，利用作為本實(shí)施方式的特征的精加工成型工序，如圖13的(C)—⑶所示， 將第二中間坯料33a塑性加工成第三中間坯料34a。該精加工成型工序使用圖15所示的精 加工成型裝置來(lái)進(jìn)行。該精加工成型裝置具有上側(cè)鍛模61，其相當(dāng)于精加工用可動(dòng)鍛模；下側(cè)鍛模62， 其相當(dāng)于精加工用固定鍛模；下側(cè)凸模63 ；以及擠壓凸模64。而且，在本實(shí)施方式中，在下側(cè)鍛模62的上端面上形成有成型用凹部25b，在上側(cè) 鍛模61的下端面和下側(cè)鍛模62的上端面的抵接面之間圍成另一凸緣成型用腔體32b。另 外，另一凸緣成型用腔體32b的高度h2設(shè)定為與上述凸緣成型用腔體32a的高度hi相比 較小。而且，在本實(shí)施方式中，在上側(cè)鍛模61的下表面與安裝部6的前端部對(duì)應(yīng)的位置處， 形成有用于使金屬材料逸出的槽部51。因此，在本實(shí)施方式的精加工成型工序中，通過(guò)使用圖15所示的精加工成型裝置 對(duì)第二中間坯料33a進(jìn)行塑性加工，從而沿軸向壓垮第二中間坯料33a的安裝部6，第三中 間坯料34a的安裝部6的飛邊52進(jìn)入上側(cè)鍛模61的槽部51，將第三中間坯料34a的安裝 部6進(jìn)行精加工成型。因此，由于金屬材料充分地進(jìn)入至另一凸緣成型用腔體32b的角落 部為止，所以，即使需要加工的安裝部6的形狀復(fù)雜，也不會(huì)產(chǎn)生溢料，可以可靠地形成安 裝部6。接著，在沖裁工序中，如圖13的⑶一(E)所示，通過(guò)將存在于第三中間坯料34a 的第一和第二圓形凹部38、39之間的分隔壁部40a利用沖壓加工等進(jìn)行沖裁去除，從而使 第三中間坯料34a成為最終中間坯料36a。而且，由于最終中間坯料36a與完成后的外輪2相比壁部較厚，所以，通過(guò)實(shí)施規(guī) 定的切削(車(chē)削)加工和研磨加工，而完成外輪2。關(guān)于其它的結(jié)構(gòu)和作用效果，與上述第一 第四實(shí)施方式相同。[第六實(shí)施方式]下面，參照?qǐng)D16 圖18，說(shuō)明本發(fā)明所涉及的附有向外凸緣部的金屬制部件的制 造方法的第六實(shí)施方式。此外，在本實(shí)施方式中，將利用熱間鍛造制造所述的圖25所示的 外輪2的情況作為例子進(jìn)行說(shuō)明。另外，對(duì)于與第1 第5實(shí)施方式相同或等同的部分，在 附圖中標(biāo)注相同的標(biāo)號(hào)，并省略或簡(jiǎn)化該說(shuō)明。在本實(shí)施方式中，通過(guò)對(duì)圖16(A)所示的金屬制圓柱狀的坯料13a順次實(shí)施塑性 加工或沖裁加工，從而經(jīng)過(guò)(B)所示的第一中間坯料14a、(C)所示的第二中間坯料33b、(D) 所示的第三中間坯料34b，而獲得(E)所示的最終中間坯料36b，對(duì)該最終中間坯料36b實(shí) 施規(guī)定的切削加工和研磨加工，制成外輪2。此外，在本實(shí)施方式中，第一中間坯料14a相當(dāng) 于本發(fā)明的坯料。下面，按順序說(shuō)明將坯料13a加工成最終中間坯料36b的工序。此外，下面的加工 基本上全部在熱間或溫間下進(jìn)行，但是，在形成小型的車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元的情況下
20等，如果可能也可以通過(guò)冷間進(jìn)行加工。首先，在鐓鍛工序中，如圖16的(A) — (B)所示，使坯料13a—邊沿軸向壓垮一邊 擴(kuò)大外徑，將坯料13a加工成軸向中間部膨脹的啤酒桶型的第一中間坯料14a。接著，在作為本實(shí)施方式的特征的預(yù)成型工序中，如圖16的⑶一(C)所示，將第 一中間坯料14a塑性加工成第二中間坯料33b。該預(yù)成型工序使用圖17所示的預(yù)成型裝置 來(lái)進(jìn)行。該預(yù)成型裝置分別具有推壓凸模41和反凸模42，它們相當(dāng)于一對(duì)凸模；上側(cè)鍛 模43，其相當(dāng)于可動(dòng)鍛模；下側(cè)鍛模44，其相當(dāng)于固定鍛模；擠壓凸模45 ；彈性部件31a，其 配置于推壓凸模41的安裝板26的下表面和上側(cè)鍛模43的上表面之間，外嵌于從推壓凸模 41的基端部至中間部；以及盤(pán)狀板簧48，其位于下側(cè)鍛模44的上表面，配置于推壓凸模41 的周?chē)６?，在下?cè)鍛模44的上端面形成有成型用凹部25a，在上側(cè)鍛模43的下端面和 下側(cè)鍛模44的上端面的抵接面之間圍成凸緣成型用腔體32a。而且，在本實(shí)施方式的上側(cè)鍛模43的下表面，在與作為向外凸緣部的安裝部6對(duì) 應(yīng)的位置處形成有金屬材料流入的槽部53，該槽部53在俯視觀察下形成為圓形形狀。此 外，在上側(cè)和下側(cè)鍛模43、44進(jìn)行相位配合的情況下，槽部53也可以不是上述圓形形狀，而 僅在與安裝部6對(duì)應(yīng)的位置處形成。因此，在本實(shí)施方式的預(yù)成型工序中，通過(guò)使用圖17所示的預(yù)成型裝置對(duì)第一中 間坯料14a進(jìn)行塑性加工，從而使第二中間坯料33b的飛邊54流入上側(cè)鍛模43的槽部53， 形成安裝部6。由此，第二中間坯料33b的安裝部6以朝向徑向外側(cè)板厚逐漸變厚的方式形 成。下面，在作為本實(shí)施方式的特征的精加工成型工序中，如圖16的(C)—⑶所示， 將第二中間坯料33b塑性加工成第三中間坯料34b。該精加工成型工序使用圖18所示的精 加工成型裝置來(lái)進(jìn)行。該精加工成型裝置具有上側(cè)鍛模61，其相當(dāng)于精加工用可動(dòng)鍛模；下側(cè)鍛模62， 其相當(dāng)于精加工用固定鍛模；下側(cè)凸模63 ；以及擠壓凸模64。而且，在本實(shí)施方式中，在下側(cè)鍛模62的上端面形成有成型用凹部25b，在上側(cè)鍛 模61的下端面和下側(cè)鍛模62的上端面的抵接面之間圍成另一凸緣成型用腔體32b。另外， 另一凸緣成型用腔體32b的高度h3設(shè)定為與第二中間坯料33b的安裝部6的基端部板厚 t3大致相同。因此，在本實(shí)施方式的精加工成型工序中，通過(guò)使用圖18所示的精加工成型裝置 對(duì)第二中間坯料33b進(jìn)行塑性加工，從而沿軸向壓垮第二中間坯料33b的安裝部6，將第三 中間坯料34b的安裝部6進(jìn)行精加工成型。因此，由于金屬材料充分地進(jìn)入至另一凸緣成 型用腔體32b的角落部為止，所以，即使需要加工的安裝部6的形狀復(fù)雜，也不會(huì)產(chǎn)生溢料， 可以可靠地形成安裝部6。接著，在沖裁工序中，如圖16的⑶一(E)所示，通過(guò)將存在于第三中間坯料34b 的第一和第二圓形凹部38、39之間的分隔壁部40a利用沖壓加工等進(jìn)行沖裁去除，從而使 第三中間坯料34b成為最終中間坯料36b。而且，由于最終中間坯料36b與完成后的外輪2相比壁部較厚，所以，通過(guò)實(shí)施規(guī) 定的切削(車(chē)削)加工和研磨加工，而完成外輪2。
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關(guān)于其它的結(jié)構(gòu)和作用效果，與上述第一 第五實(shí)施方式相同。[第七實(shí)施方式]下面，參照?qǐng)D19，說(shuō)明本發(fā)明所涉及的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法 的第七實(shí)施方式。此外，在本實(shí)施方式中，將利用熱間鍛造制造所述的圖25所示的外輪2 的情況作為例子進(jìn)行說(shuō)明。另外，對(duì)于與第1 第6實(shí)施方式相同或等同的部分，在附圖中 標(biāo)注相同的標(biāo)號(hào)，并省略或簡(jiǎn)化該說(shuō)明。在本實(shí)施方式中，通過(guò)對(duì)圖19(A)所示的金屬制圓柱狀的坯料13a順次實(shí)施塑性 加工或沖裁加工，從而經(jīng)過(guò)(B)所示的第一中間坯料14a、(C)所示的第二中間坯料33b、(D) 所示的第三中間坯料34a，而獲得(E)所示的最終中間坯料36a，對(duì)該最終中間坯料36a實(shí) 施規(guī)定的切削加工和研磨加工，制成外輪2。此外，在本實(shí)施方式中，第一中間坯料14a相當(dāng) 于本發(fā)明的坯料。下面，按順序說(shuō)明將坯料13a加工成最終中間坯料36a的工序。此外，下面的加工 基本上全部在熱間或溫間下進(jìn)行，但是，在形成小型的車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元的情況下 等，如果可能也可以通過(guò)冷間進(jìn)行加工。首先，在鐓鍛工序中，如圖19的(A) — (B)所示，使坯料13a—邊沿軸向壓垮一邊 擴(kuò)大外徑，將坯料13a加工成軸向中間部膨脹的啤酒桶型的第一中間坯料14a。接著，在作為本實(shí)施方式的特征的預(yù)成型工序中，如圖19的⑶一(C)所示，將第 一中間坯料14a塑性加工成第二中間坯料33b。該預(yù)成型工序使用圖17所示的第六實(shí)施方 式的預(yù)成型裝置來(lái)進(jìn)行。該預(yù)成型裝置分別具有推壓凸模41和反凸模42，它們相當(dāng)于一對(duì)凸模；上側(cè)鍛 模43，其相當(dāng)于可動(dòng)鍛模；下側(cè)鍛模44，其相當(dāng)于固定鍛模；擠壓凸模45 ；彈性部件31a，其 配置于推壓凸模41的安裝板26的下表面和上側(cè)鍛模43的上表面之間，外嵌于從推壓凸模 41的基端部至中間部；以及盤(pán)狀板簧48，其位于下側(cè)鍛模44的上表面，配置于推壓凸模41 的周?chē)?。而且，在下?cè)鍛模44的上端面形成有成型用凹部25a，在上側(cè)鍛模43的下端面和 下側(cè)鍛模44的上端面的抵接面之間圍成凸緣成型用腔體32a。而且，在本實(shí)施方式的上側(cè)鍛模43的下表面，在與作為向外凸緣部的安裝部6對(duì) 應(yīng)的位置處形成有金屬材料流入的槽部53，該槽部53在俯視觀察下形成為圓形形狀。此 外，在上側(cè)和下側(cè)鍛模43、44進(jìn)行相位配合的情況下，槽部53也可以不是上述圓形形狀，而 僅在與安裝部6對(duì)應(yīng)的位置處形成。因此，在本實(shí)施方式的預(yù)成型工序中，通過(guò)使用圖17所示的預(yù)成型裝置對(duì)第一中 間坯料14a進(jìn)行塑性加工，從而使第二中間坯料33b的飛邊54流入上側(cè)鍛模43的槽部53， 形成安裝部6。由此，第二中間坯料33b的安裝部6以朝向徑向外側(cè)板厚逐漸變厚的方式形 成。下面，在作為本實(shí)施方式的特征的精加工成型工序中，如圖19的(C)—⑶所示， 將第二中間坯料33b塑性加工成第三中間坯料34a。該精加工成型工序使用圖15所示的第 五實(shí)施方式的精加工成型裝置來(lái)進(jìn)行。該精加工成型裝置具有上側(cè)鍛模61，其相當(dāng)于精加工用可動(dòng)鍛模；下側(cè)鍛模62， 其相當(dāng)于精加工用固定鍛模；下側(cè)凸模63 ；以及擠壓凸模64。而且，在本實(shí)施方式中，在下側(cè)鍛模62的上端面上形成有成型用凹部25b，在上側(cè)
22鍛模61的下端面和下側(cè)鍛模62的上端面的抵接面之間圍成另一凸緣成型用腔體32b。另 外，另一凸緣成型用腔體32b的高度h2設(shè)定為與第二中間坯料33b的安裝部6的基端部板 厚t3大致相同。而且，在本實(shí)施方式中，在上側(cè)鍛模61的下表面與安裝部6的前端部對(duì)應(yīng) 的位置處，形成有用于使金屬材料逸出的槽部51。因此，在本實(shí)施方式的精加工成型工序中，通過(guò)使用圖15所示的精加工成型裝置 對(duì)第二中間坯料33a進(jìn)行塑性加工，從而沿軸向壓垮第二中間坯料33a的安裝部6，第三中 間坯料34a的安裝部6的飛邊52進(jìn)入上側(cè)鍛模61的槽部51，將第三中間坯料34a的安裝 部6進(jìn)行精加工成型。因此，由于金屬材料充分地進(jìn)入至另一凸緣成型用腔體32b的角落 部為止，所以，即使需要加工的安裝部6的形狀復(fù)雜，也不會(huì)產(chǎn)生溢料，可以可靠地形成安 裝部6。接著，在沖裁工序中，如圖19的⑶一(E)所示，通過(guò)將存在于第三中間坯料34a 的第一和第二圓形凹部38、39之間的分隔壁部40a利用沖壓加工等進(jìn)行沖裁去除，從而使 第三中間坯料34a成為最終中間坯料36a。而且，由于最終中間坯料36a與完成后的外輪2相比壁部較厚，所以，通過(guò)實(shí)施規(guī) 定的切削(車(chē)削)加工和研磨加工，而完成外輪2。關(guān)于其它的結(jié)構(gòu)和作用效果，與上述第一 第六實(shí)施方式相同。[第八實(shí)施方式]下面，參照?qǐng)D20，說(shuō)明本發(fā)明所涉及的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法 的第八實(shí)施方式。此外，在本實(shí)施方式中，將利用熱間鍛造制造所述的圖25所示的外輪2 的情況作為例子進(jìn)行說(shuō)明。另外，對(duì)于與第1 第6實(shí)施方式相同或等同的部分，在附圖中 標(biāo)注相同的標(biāo)號(hào)，并省略或簡(jiǎn)化該說(shuō)明。在本實(shí)施方式中，通過(guò)對(duì)圖20(A)所示的金屬制圓柱狀的坯料13a順次實(shí)施塑性 加工或沖裁加工，從而經(jīng)過(guò)(B)所示的第一中間坯料14a、(C)所示的第二中間坯料33a、(D) 所示的第三中間坯料34b，而獲得(E)所示的最終中間坯料36b，對(duì)該最終中間坯料36b實(shí) 施規(guī)定的切削加工和研磨加工，制成外輪2。此外，在本實(shí)施方式中，第一中間坯料14a相當(dāng) 于本發(fā)明的坯料。下面，按順序說(shuō)明將坯料13a加工成最終中間坯料36b的工序。此外，下面的加工 基本上全部在熱間或溫間下進(jìn)行，但是，在形成小型的車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元的情況下 等，如果可能也可以通過(guò)冷間進(jìn)行加工。首先，在鐓鍛工序中，如圖20的㈧一⑶所示，使坯料13a—邊沿軸向壓垮一邊 擴(kuò)大外徑，將坯料13a加工成軸向中間部膨脹的啤酒桶型的第一中間坯料14a。接著，在作為本實(shí)施方式的特征的預(yù)成型工序中，如圖20的(B) — (C)所示，將第 一中間坯料14a塑性加工成第二中間坯料33a。該預(yù)成型工序使用圖14所示的第五實(shí)施方 式的預(yù)成型裝置來(lái)進(jìn)行。該預(yù)成型裝置分別具有推壓凸模41和反凸模42，它們相當(dāng)于一對(duì)凸模；上側(cè)鍛 模43，其相當(dāng)于可動(dòng)鍛模；下側(cè)鍛模44，其相當(dāng)于固定鍛模；擠壓凸模45 ；彈性部件31a，其 配置于推壓凸模41的安裝板26的下表面和上側(cè)鍛模43的上表面之間，外嵌于從推壓凸模 41的基端部至中間部；以及盤(pán)狀板簧48，其位于下側(cè)鍛模44的上表面，配置于推壓凸模41 的周?chē)?。而且，在下?cè)鍛模44的上端面形成有成型用凹部25a，在上側(cè)鍛模43的下端面和
23成型用腔體32a。而且，在本實(shí)施方式中，將凸緣成型用腔體32a的高度hi設(shè)定為使第二中間坯料 33a的安裝部6的厚度tl與第三中間坯料34b的安裝部6的厚度t4相比略厚。因此，在本實(shí)施方式的預(yù)成型工序中，通過(guò)使用圖14所示的預(yù)成型裝置對(duì)第一中 間坯料14a進(jìn)行塑性加工，從而使第二中間坯料33a的安裝部6的板厚tl與第三中間坯料 34b的安裝部6的板厚t4相比略厚地形成。此外，在該預(yù)成型工序中，金屬材料不需要進(jìn)入 至凸緣成型用腔體32a的角落部為止，即使在角落部中積存污垢和潤(rùn)滑材料也沒(méi)有問(wèn)題。下面，在作為本實(shí)施方式的特征的精加工成型工序中，如圖20的(C)—⑶所示， 將第二中間坯料33a塑性加工成第三中間坯料34b。該精加工成型工序使用圖18所示的第 六實(shí)施方式的精加工成型裝置來(lái)進(jìn)行。該精加工成型裝置具有上側(cè)鍛模61，其相當(dāng)于精加工用可動(dòng)鍛模；下側(cè)鍛模62， 其相當(dāng)于精加工用固定鍛模；下側(cè)凸模63 ；以及擠壓凸模64。而且，在本實(shí)施方式中，在下側(cè)鍛模62的上端面形成有成型用凹部25b，在上側(cè)鍛 模61的下端面和下側(cè)鍛模62的上端面的抵接面之間圍成另一凸緣成型用腔體32b。另外， 另一凸緣成型用腔體32b的高度h3設(shè)定為與上述凸緣成型用腔體32a的高度hi相比較小。因此，在本實(shí)施方式的精加工成型工序中，通過(guò)使用圖18所示的精加工成型裝置 對(duì)第二中間坯料33a進(jìn)行塑性加工，從而沿軸向壓垮第二中間坯料33a的安裝部6，將第三 中間坯料34b的安裝部6進(jìn)行精加工成型。因此，由于金屬材料充分地進(jìn)入至另一凸緣成 型用腔體32b的角落部為止，所以，即使需要加工的安裝部6的形狀復(fù)雜，也不會(huì)產(chǎn)生溢料， 可以可靠地形成安裝部6。接著，在沖裁工序中，如圖20的⑶一(E)所示，通過(guò)將存在于第三中間坯料34b 的第一和第二圓形凹部38、39之間的分隔壁部40a利用沖壓加工等進(jìn)行沖裁去除，從而使 第三中間坯料34b成為最終中間坯料36b。而且，由于最終中間坯料36b與完成后的外輪2相比壁部較厚，所以，通過(guò)實(shí)施規(guī) 定的切削(車(chē)削)加工和研磨加工，而完成外輪2。關(guān)于其它的結(jié)構(gòu)和作用效果，與上述第一 第六實(shí)施方式相同。以上參照詳細(xì)且特定的實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了說(shuō)明，但是對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人 員可知，可以在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下進(jìn)行各種變更或修改。本申請(qǐng)以2008 年1月29日申請(qǐng)的日本專(zhuān)利申請(qǐng)(特愿2008-017166)、2008年9月2日申請(qǐng)的日本專(zhuān)利 申請(qǐng)(特愿2008-224385)作為基礎(chǔ)而提出，在此，作為參考而引用其內(nèi)容。
2權(quán)利要求
一種附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，該附有向外凸緣部的金屬制部件在外周面的軸向局部中，在圓周方向的多個(gè)位置處具有各自凸出于徑向外側(cè)的向外凸緣部，該附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法的特征在于，具有下述工序準(zhǔn)備鍛模和凸模的工序，其中，所述鍛模包括固定鍛模和設(shè)置為施加朝向所述固定鍛模的方向的彈力的狀態(tài)的可動(dòng)鍛模，通過(guò)所述固定鍛模和所述可動(dòng)鍛模中的至少一個(gè)形成用于加工所述向外凸緣部的凸緣成型用腔體，所述凸?？梢载灤┧隹蓜?dòng)鍛模內(nèi)而進(jìn)行移動(dòng)；以及在利用所述鍛模包圍金屬制坯料的周?chē)?，將所述可?dòng)鍛模的頂端面和所述固定鍛模的頂端面抵接的狀態(tài)下，在溫間或熱間下利用所述凸模按壓所述坯料的軸向端面而進(jìn)行塑性變形的工序，所述塑性變形工序通過(guò)使所述坯料的一部分充滿(mǎn)所述凸緣成型用腔體內(nèi)，而形成所述向外凸緣部。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在于，使將所述可動(dòng)鍛模向朝向所述固定鍛模的方向按壓的彈力形成為下述大小，即，即使 在所述坯料已充滿(mǎn)所述凸緣成型用腔體內(nèi)的狀態(tài)下，也可以維持將所述可動(dòng)鍛模與所述固 定鍛模抵接的狀態(tài)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在于，使將所述可動(dòng)鍛模向朝向所述固定鍛模的方向按壓的彈力形成下述大小，即，可以伴 隨著所述凸模的下降而使所述可動(dòng)鍛模與所述固定鍛模抵接，但在所述坯料已充滿(mǎn)所述凸 緣成型用腔體內(nèi)的狀態(tài)下，無(wú)法阻止所述可動(dòng)鍛模從所述固定鍛模浮起，在直至所述坯料進(jìn)入所述凸緣成型用腔體內(nèi)部的中途為止的狀態(tài)下，基于所述彈力加 上作用于所述坯料的外周面和所述可動(dòng)鍛模的內(nèi)周面之間抵接部的摩擦力，使所述可動(dòng)鍛 模與所述固定鍛模抵接，在其后的所述坯料充滿(mǎn)所述凸緣成型用腔體內(nèi)的過(guò)程中，利用所述彈力和所述摩擦力 加上配置在所述凸模周?chē)膹椥圆考膹椓?，維持所述可動(dòng)鍛模與所述固定鍛模抵接的狀 態(tài)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在于，所述彈性部件為盤(pán)狀板簧。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在于，將所述可動(dòng)鍛模可利用自重向下方位移地設(shè)置在所述凸模的周?chē)?，省略將所述可?dòng)鍛模向朝向所述固定鍛模的方向按壓的彈力。
6.根據(jù)權(quán)利要求1至5中任一項(xiàng)所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其 特征在于，附有向外凸緣部的金屬制部件是構(gòu)成車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元的輪轂主體，在外周面 中從所述向外凸緣部沿軸向向外的部分中，設(shè)置有內(nèi)輪軌道和用于外嵌其他部件的內(nèi)輪的 小徑臺(tái)階部，作為所述固定鍛模，使用設(shè)置有用于形成所述內(nèi)輪軌道和所述小徑臺(tái)階部的 腔體的鍛模。
7.根據(jù)權(quán)利要求1至5中任一項(xiàng)所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其 特征在于，附有向外凸緣部的金屬制部件是構(gòu)成車(chē)輪支撐用滾動(dòng)軸承單元且內(nèi)周面具有多列外 輪軌道的外輪，該附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法具有下述工序利用一對(duì)凸模從軸向兩側(cè) 按壓所述坯料而使其塑性變形，將軸向兩端部形成具有與所述一對(duì)凸模的外周面形狀相對(duì) 應(yīng)的內(nèi)周面形狀的圓筒部，同時(shí)，在所述圓筒部的外周面上形成所述向外凸緣部。
8.根據(jù)權(quán)利要求1至7中任一項(xiàng)所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其 特征在于，作為所述坯料，使用具有大于或等于用于在所述圓筒部的外周面上形成所述向外凸緣 部所需的容積的坯料，通過(guò)使所述坯料的一部分充滿(mǎn)位于由所述固定鍛模、所述可動(dòng)鍛模和所述凸模包圍的 部分中的所述凸緣成型用腔體內(nèi)，從而形成所述向外凸緣部，然后，通過(guò)繼續(xù)利用所述凸模按壓所述坯料，使所述可動(dòng)鍛模從所述固定鍛模與所述 坯料的剩余容積量相應(yīng)的量浮起，從而在所述向外凸緣部的外周緣部形成溢料。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在于， 所述可動(dòng)鍛模在與所述向外凸緣部的前端部對(duì)應(yīng)的位置處具有用于使所述坯料逸出的槽部，在所述塑性變形工序中，通過(guò)使所述向外凸緣部的飛邊進(jìn)入所述槽部，而形成所述向 外凸緣部。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在于， 所述準(zhǔn)備工序還具有精加工用鍛模，該精加工用鍛模包括精加工用固定鍛模、和在與所述向外凸緣部的前端部對(duì)應(yīng)的位置處具有用于使所述坯料逸出的槽部的精加工用可動(dòng) 鍛模，利用所述精加工用固定鍛模和所述精加工用可動(dòng)鍛模中的至少一個(gè)，形成用于將所 述向外凸緣部進(jìn)行精加工成型的另一凸緣成型用腔體，通過(guò)使用所述精加工用鍛模對(duì)形成所述向外凸緣部的坯料進(jìn)行沖壓，使所述向外凸緣 部的飛邊進(jìn)入所述槽部，從而將所述向外凸緣部進(jìn)行精加工成型。
11.根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在于，所述槽部形成為圓形形狀。
12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其特征在于， 所述準(zhǔn)備工序還具有精加工用鍛模，該精加工用鍛模包括精加工用固定鍛模和精加工用可動(dòng)鍛模，利用所述精加工用固定鍛模和所述精加工用可動(dòng)鍛模中的至少一個(gè)，形成用 于將所述向外凸緣部進(jìn)行精加工成型的另一凸緣成型用腔體，通過(guò)使用所述精加工用鍛模對(duì)形成所述向外凸緣部的坯料進(jìn)行沖壓，使所述向外凸緣 部在厚度方向上壓縮變形，從而將所述向外凸緣部進(jìn)行精加工成型。
全文摘要
提供一種附有向外凸緣部的金屬制部件的制造方法，其在制造具有在外周面的圓周方向的多個(gè)位置處向徑向外側(cè)延伸設(shè)置的向外凸緣部的金屬制部件時(shí)，不會(huì)產(chǎn)生溢料，或者可以減少溢料的產(chǎn)生量。在利用固定鍛模(21)和可動(dòng)鍛模(22)包圍金屬制的坯料(15)的周?chē)?，使可?dòng)鍛模(22)的前端面與固定鍛模(21)的前端面抵接的狀態(tài)下，通過(guò)在溫間或熱間下利用凸模(23)按壓坯料(15)的軸向端面，使其塑性變形，使坯料(15)的一部分充滿(mǎn)凸緣成型用腔體(32)內(nèi)，從而形成向外凸緣部(7a)。
文檔編號(hào)B21J5/06GK101925423SQ20098010331
公開(kāi)日2010年12月22日 申請(qǐng)日期2009年1月28日 優(yōu)先權(quán)日2008年1月29日
發(fā)明者安田裕, 小山寬, 小林一登, 春菜雄介 申請(qǐng)人:日本精工株式會(huì)社