專利名稱：內(nèi)表面帶槽管、其制造裝置及其制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種作為例如冷凍機、空調(diào)機等熱交換器用的傳熱管所使用的內(nèi)表面帶槽管及其制造方法。
背景技術：
用于空調(diào)、熱水器等熱泵設備的熱交換器的傳熱管，為了實現(xiàn)熱交換性能的提高， 多采用在內(nèi)表面實施槽加工的，例如銅制的內(nèi)表面帶槽管。近年來，為了響應熱交換器的小型化、高效化的要求，通過制造內(nèi)表面形成的槽加深、槽的螺旋角(導程角)加大、翅片變成尖銳的形狀、管的壁厚變薄的內(nèi)表面帶槽管，從而提高熱交換器的性能。例如，在下述專利文獻1中，提出了對熱交換器小型化有效的外徑為3 6mm的小徑傳熱管，但槽的加工性是以利用現(xiàn)有的加工方法進行為前提，因此螺旋角小，性能提高的程度較小。另外，由于談不上內(nèi)表面翅片的頂角大、尖銳的形狀，因此，很難實現(xiàn)輕量化(單位長度上所用材料重量的削減)，以響應近年來的金屬材料資源節(jié)省化。另外，在下述專利文獻2中，提出了加深內(nèi)表面槽深的高性能傳熱管的例子，但卻是以外徑6mm以上的為對象。在下述專利文獻3中，提出了內(nèi)表面槽深度加深、螺旋角大的高性能管的例子，但一直以來，空調(diào)用傳熱管一般是以外徑7mm左右的傳熱管為對象。在如上所述的專利文獻2、3中，通過加深傳熱管的內(nèi)表面的槽深、加大螺旋角實現(xiàn)高性能化，但不能適用在對熱交換器小型化有益的外徑為6mm以下的小徑傳熱管。其理由是，若是相同壁厚、直徑不同的管，由于小徑的管的斷裂負荷小，所以管為小徑時，現(xiàn)有加工方法的內(nèi)表面槽的加工負荷會超過管的斷裂負荷，因此無法進行加工。在這種內(nèi)表面帶槽管的制造方法中，提出了在所述拉拔模和所述按壓手段之間的位置處用一對履帶夾住所述金屬管并利用移動該履帶的輔助拉拔裝置的方法(參照專利文獻4)。從而，能夠容易地制造不引起金屬管斷裂、外徑小、壁薄、內(nèi)表面的槽深、或者相對于槽的管軸的螺旋角(導程角)大的內(nèi)表面帶槽金屬管。另外，針對內(nèi)表面帶槽管的高精度化，提出了一種內(nèi)表面帶槽管的制造裝置(參照專利文獻幻，該制造裝置在針對拉拔經(jīng)槽加工的內(nèi)表面帶槽管的拉拔手段，在拉拔方向上移動的基臺上，固定有對基管進行縮徑的縮徑手段、輔助拉拔裝置、由拉拔模和游動芯棒構成的槽加工手段以及整修經(jīng)槽加工的縮徑管的外面的整修加工裝置，還包括基臺負荷檢測裝置，其在拉拔手段拉拔經(jīng)槽加工后的內(nèi)表面帶槽管時，檢測施加在相對于拉拔手段進行相對移動的基臺上的負荷。在專利文獻5中，提出了一種內(nèi)表面帶槽管的制造裝置以及使用該制造裝置的制造方法，該制造裝置包括用輔助拉拔手段拉拔管的輔助拉拔裝置，和檢測拉拔力的拉拔力檢測手段，和根據(jù)所述拉拔力檢測手段的檢測值控制針對所述基管的拉拔力使其在目標范圍內(nèi)的控制手段。但是，在專利文獻5中，不能明確在內(nèi)表面帶槽管的制造裝置運轉(zhuǎn)后由拉拔力檢測手段檢測出的加工負荷為最合適時的目標負荷值，與相對于管軸方向的橫截面積的關系。因此，無法適宜控制輔助拉拔裝置，無法高效穩(wěn)定地制造高性能的傳熱管。專利文獻6的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，包括用于對基管進行縮徑的縮徑模和游動芯棒，同時還包括在基管的拉拔方向下游側(cè)在基管內(nèi)表面形成多個槽的帶槽芯棒和按壓用工具。并且，在所述縮徑模和所述加工機頭之間，為防止加工過程中斷裂，沿基管的拉拔方向上，包括設有起桿揩抹器、拉拔裝置(中間拉拔裝置)、中間整形模。專利文獻5的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置也同樣地，包括用來對基管進行縮徑的縮徑手段，和在基管的拉拔方向下游側(cè)在基管內(nèi)表面上形成多個槽的槽加工手段，和兼作卷筒、卷繞加工完成后的內(nèi)表面帶槽管的拉拔手段。并且，還包括輔助所述拉拔手段的輔助拉拔裝置(中間拉拔裝置)，和控制所述拉拔手段、輔助拉拔裝置使其拉拔力在目標范圍內(nèi)的控制手段。專利文獻5、6所公開的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，通過中間拉拔裝置能夠減低加工時的拉拔負荷，能夠抑制加工過程中管的斷裂。但是，即使能夠降低整體拉力負荷，在拉力負荷發(fā)生變化時，也不能對這種負荷變化進行完全對應的加工。例如，專利文獻6所公開的制造裝置中，配置了中間拉拔裝置，為防止與基管接觸的墊片相對基管滑動設置了揩抹器，規(guī)定了墊片的槽形狀，然而負荷變化仍會發(fā)生。專利文件1特開平4460792號公報專利文件2特開平8-21696號公報專利文件3特開2001-241877號公報專利文件4特開四50289號公報專利文件5特開2008-87004號公報專利文件6特開2008-36640號公報

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在提供一種熱傳導性能優(yōu)良，能夠達到小型化、輕量化，能夠?qū)崿F(xiàn)節(jié)省資源的內(nèi)表面帶槽管，同時提供一種能夠高效穩(wěn)定地制造這種內(nèi)表面帶槽管的制造方法及制
造裝置。本發(fā)明的內(nèi)表面帶槽管，在相對于管的中心軸的槽的螺旋角為β (度)，鄰接的槽和槽之間形成的翅片的頂角為α (度)時，β為30至60，α為5至20 ；在外徑為D(毫米)，槽的深度為Η(毫米)，相對于管的軸方向的橫截面積為Α。(毫米2)時，D為6以下，H 為 0. 07 以上，且 Ac < 0. 8XD。通過所述構成，能夠比現(xiàn)有的內(nèi)表面帶槽管的槽深更深，螺旋角更大，頂角更小， 熱傳導性能更強。并且，通過減小橫截面積能夠?qū)崿F(xiàn)輕量化，節(jié)省資源。另外，所述內(nèi)表面帶槽管，通過作為高性能、重量輕的傳熱管所使用，能夠?qū)崿F(xiàn)熱交換器的小型化、輕量化。進一步地，作為本發(fā)明的實施例，內(nèi)表面帶槽管直徑D(毫米)可以為3以上。
通過所述構成，能夠?qū)?nèi)表面帶槽管作為更好的傳熱管使用在空調(diào)或熱水器等熱泵設備中。進一步地，作為本發(fā)明的實施例，內(nèi)表面帶槽管槽的深度H(毫米)可以為0. 10至 0. 30。通過所述構成，能夠?qū)?nèi)表面帶槽管作為更好的傳熱管使用在空調(diào)或熱水器等熱泵設備中。另外，本發(fā)明的內(nèi)表面帶槽管的制造方法，所使用的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，包括對基管進行拉拔、縮徑的縮徑手段，和在基管內(nèi)表面形成多個槽的槽加工手段。所述縮徑手段，例如由縮徑模構成，該縮徑模含有?？?，該?？仔纬稍谙蛏嫌蝹?cè)逐漸展開的研缽狀的斜面上。在該縮徑模的?？姿鶎恢锰?，可以配置插入基管內(nèi)的游動芯棒。所述槽加工手段，可以由例如與所述游動芯棒連接的帶槽芯棒，和用滾子、滾珠構成的滾軋工具構成，該滾子、滾珠面向該帶槽芯棒繞縮徑管行星旋轉(zhuǎn)并對其按壓。作為本發(fā)明實施例，內(nèi)表面帶槽管的制造方法，使用的所述內(nèi)表面帶槽管的制造裝置包括拉拔手段，兼作卷筒在所述槽加工手段的下游側(cè)卷繞加工完成的內(nèi)表面帶槽管； 輔助拉拔手段，在所述縮徑手段和所述槽加工手段之間拉拔基管；可動手段，支持所述縮徑手段、所述輔助拉拔手段以及所述槽加工手段，可相對設置部向拉拔方向移動；負荷檢測手段，檢測所述可動手段相對所述設置部的移動所作用的加工負荷；控制手段，根據(jù)所述負荷檢測手段檢測出的所述加工負荷，控制所述輔助拉拔手段；在相對于管的中心軸的槽的螺旋角為β (度)，鄰接的槽和槽之間形成的翅片的頂角為α (度)時，β為30至60，α為 5至20 ；在外徑為D (毫米)，槽的深度為H (毫米)，相對于管的軸方向的橫截面積為A。(毫米2)時，D為6以下，H為0.07以上，且Α。< 0.8XD;在所述加工負荷為P (牛)，相對于經(jīng)過所述槽加工手段后的管的軸方向的橫截面積為Aca (毫米2)，經(jīng)過所述槽加工手段后的管的斷裂應力為(牛/毫米2)時，控制所述輔助拉拔手段，使得P在(AcaX σΜ)的0.5倍至0.9倍之間。所述拉拔手段，可以由例如卷軸等卷繞裝置構成，該卷軸等卷繞裝置在下游側(cè)拉拔并卷繞對例如基管進行加工后的內(nèi)表面帶槽管。所述輔助拉拔手段，可以由用帶子或墊片夾入例如縮徑管并將其向槽加工手段輔助傳送的裝置構成。通過所述制造方法，能夠得到比現(xiàn)有的內(nèi)表面帶槽管，槽深更深，螺旋角更大，頂角更小，熱傳導性能更強的內(nèi)表面帶槽管。并且，通過減小橫截面積能夠得到重量輕、資源省的內(nèi)表面帶槽管。另外，能夠高效且穩(wěn)定地得到高性能、重量輕的傳熱管，能夠?qū)崿F(xiàn)熱交換器的小型化、輕量化。在此沖^)』※…？ )是因為，當？<0.5\仏。義(^)時，所述輔助拉拔手段的驅(qū)動力的輕微變化都很容易發(fā)生管內(nèi)表面形狀的變化，槽深度等不能為定值。P彡0.9Χ (AclX οΜ)是因為，當P>0.9X (AclX σΜ)時，僅因壁厚的輕微變化、拉拔力的輕微變化，也會產(chǎn)生拉拔力超過管的斷裂負荷的情況，使管發(fā)生斷裂。另外，橫截面積Α。(毫米2)為Α。< 0. 8XD，雖然表示與現(xiàn)有技術相比壁厚較薄的管，但管的壁厚較薄時，容易發(fā)生壓曲，使所述槽加工手段的帶槽加工變得困難。并且，軸方向的拉拔力大的話，很難沿圓周方向發(fā)生變形，更加大了帶槽加工的困難。對此，本發(fā)明的制造方法，如上所述，通過控制所述輔助拉拔手段使P在 (AclX σ Μ)的0. 5倍至0. 9倍之間，因而能夠減小向拉拔方向的負荷，即使是壁厚較薄的管也能抑制圓周方向的發(fā)生壓曲的可能性。在此，相對于經(jīng)過所述槽加工手段后的管的軸方向的所述橫截面積，不限于相對于經(jīng)過所述槽加工手段后的一次加工管的軸方向的橫截面積Ael，也包含相對于對一次加工管實施了空拉等追加工的最終加工管的軸方向的橫截面積A。。另外，所謂空拉(空引爸)是指不對管內(nèi)表面直接實施加工，主要進行減小外徑的加工，例如，表示經(jīng)過空拉模拉拔的加工。進一步地，作為本發(fā)明實施例，優(yōu)選的是外徑D (毫米)為3以上。在空調(diào)等熱泵的傳熱管中，除傳熱性能外壓力損失也很重要，壓力損失大時，用于傳送制冷劑的泵、壓縮機的負荷會增大，熱泵的性能會降低，因此，從實用理由出發(fā)外徑 D (毫米)優(yōu)選也為3以上。進一步地，作為本發(fā)明實施例，槽的深度H(毫米)可以為0. 10至0. 30。用在空調(diào)等熱泵上的傳熱管，為了壓接鋁翅片，利用心軸類的工具從管內(nèi)側(cè)展開， 但此時內(nèi)面的翅片會被壓壞，變低為0. 01至0. 02毫米左右。考慮該本部分，希望槽深度為 0. Imm以上。另外，內(nèi)表面翅片過高時，會增加壓力損失，增加材料重量，因此，希望槽深度 H(毫米)為0.3以下。此處，所述輔助拉拔手段，可以包括例如相對于軸方向從兩側(cè)夾持基管的一對無端狀部件(環(huán)狀部件)，在夾持管的狀態(tài)下，使帶子、履帶等無端狀部件旋轉(zhuǎn)，由此可以輔助管的拉拔手段進行拉拔。所述負荷檢測手段，可以由例如測力傳感器等可檢測負荷的手段構成。所述負荷檢測手段檢測出的負荷，可以為例如壓縮負荷、拉拔負荷、轉(zhuǎn)矩負荷。所述內(nèi)表面帶槽管，可以由例如銅、鋁或它們的合金等熱傳導性較好的材料形成。另外，作為本發(fā)明實施例，優(yōu)選的下述內(nèi)表面帶槽管的制造方法中，使用的所述內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，從上游側(cè)依次配置所述縮徑手段，和所述槽加工手段，和拉拔經(jīng)槽加工的內(nèi)表面帶槽管的拉拔手段；所述內(nèi)表面帶槽管的制造裝置還包括傳送輔助手段 (所述輔助拉拔手段)，設置在所述縮徑手段和所述槽加工手段之間，沿朝向所述槽加工手段的傳送方向輔助傳送所述縮徑管；移動臺，固定所述縮徑手段和所述傳送輔助手段，可與所述拉拔手段的拉拔方向平行地相對所述槽加工手段進行相對移動；基臺，固定所述槽加工手段，可與所述拉拔方向平行地相對所述拉拔手段進行相對移動；移動臺負荷檢測裝置， 在所述移動臺相對所述槽加工手段進行所述相對移動時，檢測施加在所述移動臺上的所述相對移動方向的負荷；基臺負荷檢測裝置，在所述基臺相對所述拉拔手段進行所述相對移動時，檢測施加在所述基臺上的所述相對移動方向的負荷；控制手段，控制所述傳送輔助手段的動作；同時，所述移動臺采用可相對所述基臺沿所述拉拔方向進行相對移動的構成； 該控制手段根據(jù)所述移動臺負荷檢測裝置以及所述基臺負荷檢測裝置檢測出的負荷的差分，對所述傳送輔助手段的傳送輔助速度以及所述傳送輔助手段的傳送輔助轉(zhuǎn)矩中的至少一個進行調(diào)整。進一步地，作為本發(fā)明實施例，所述控制手段可以將調(diào)整的傳送輔助速度作為第一傳送輔助速度；所述控制手段可以根據(jù)基于和所述傳送輔助轉(zhuǎn)矩的相關關系所確定的第二傳送輔助速度調(diào)整傳送輔助轉(zhuǎn)矩。所述移動臺及基臺，可以由例如底面有車輪可自由滑動的臺構成。所述移動臺負荷檢測裝置以及基臺負荷檢測裝置，可以由例如測力傳感器等可檢測負荷的適當?shù)臋z測器構成。另外，作為本發(fā)明實施例，內(nèi)表面帶槽管的制造方法如下使用所述內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，在基管向拉拔方向前進的過程中，進行對基管進行縮徑的縮徑加工工序，和在基管內(nèi)表面形成多個槽的槽加工工序；在進行所述縮徑加工工序和所述槽加工工序之間， 進行中間拉拔工序，拉拔在所述縮徑加工工序進行了縮徑的基管；用縮徑模和配置在基管內(nèi)與所述縮徑模共同對基管進行縮徑的游動芯棒，進行所述縮徑加工工序；用帶槽芯棒和按壓用工具進行所述槽加工工序，所述帶槽芯棒，在基管內(nèi)與所述游動芯棒轉(zhuǎn)動自如地連接，在外周面形成多個槽，所述按壓用工具，在基管外側(cè)，向所述帶槽芯棒一側(cè)按壓該基管， 并繞管軸公轉(zhuǎn)自如地配置；根據(jù)所述基管的外徑Dtl(毫米)和所述縮徑模的直徑D2(毫米)， 優(yōu)選的，將用Rd= KDci-D2VDJXlOO(^i)表示的基管的縮徑率Rd (%)設定成Rd彡30 ；優(yōu)選的，將所述游動芯棒的外徑D1 (毫米)，所述縮徑模的直徑D2 (毫米)設定成D1-D2 > 0. 1。所述內(nèi)表面帶槽管制造方法中，通過在所述縮徑手段將基管的縮徑率設定在30% 以下，從而能夠抑制在所述縮徑手段縮徑后基管的微振動，即抖振現(xiàn)象，能夠用中間拉拔手段(所述輔助拉拔手段)使對拉拔負荷進行輔助的負荷輔助穩(wěn)定下來。詳細來說，基管的縮徑率大于30%時，基管和所述縮徑模的接觸面積變大，摩擦阻力變大，因此，所述縮徑模上的加工負荷變大，產(chǎn)生基管外徑變得比所述縮徑模的出口直徑更細的拉細。進一步地，因拉細而使基管和所述縮徑模的接觸不穩(wěn)定，變得容易發(fā)生抖振現(xiàn)象， 減小壁厚。由抖振現(xiàn)象引起的振動傳至所述中間拉拔手段，且因拉細而使基管外徑變細，因此，在所述中間拉拔手段中，為能按壓基管而配置的墊片對基管的壓力變得不穩(wěn)定，其結果是，所述中間拉拔手段上的負荷輔助變得不穩(wěn)定。因此，為了在加工時不會產(chǎn)生這種缺陷，本發(fā)明中，在所述縮徑手段中，將基管的縮徑率設定為30%以下。進一步地，通過將所述游動芯棒的外徑D1 (毫米)，所述縮徑模的直徑D2 (毫米)設定成D1-D2 ^ 0. 1，能夠更有效地抑制抖振現(xiàn)象的發(fā)生。詳細來說，所述游動芯棒和所述縮徑率的直徑差(D1-D2)在0. 1毫米以下時，所述游動芯棒和所述縮徑模重疊的面積變小。這樣，通過使所述游動芯棒和所述縮徑模重疊的面積變小，其間在拉入基管時，在所述游動芯棒的角部、具體地，在所述游動芯棒的外周面上游側(cè)的非錐面和下游側(cè)的錐面的邊界部分，管內(nèi)表面受力強，從而使所述游動芯棒上的負荷變得過大，進而，更容易發(fā)生拉細、抖振現(xiàn)象引起的振動，壁厚減小，中間拉拔機上的負荷輔助不穩(wěn)定。因此，為了在加工時不產(chǎn)生這種缺陷，本發(fā)明中，設定D1-D2彡0. 1。進一步地，作為本發(fā)明實施例，可以將所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向設定為與所述帶槽芯棒的旋轉(zhuǎn)方向相反的方向(以下，稱為“反方向”)，將所述按壓用工具的加工螺距 P(毫米)設定在0.2彡P彡0.7的范圍內(nèi)。通過所述構成，能夠穩(wěn)定制造具有加工精度高的槽的內(nèi)表面帶槽管。這是因為P小于0. 2毫米時，即使所述中間拉拔手段所做的負荷輔助變大，從經(jīng)驗上，可確認難以在基管內(nèi)表面形成槽。另一方面，是因為大于0.7毫米時，拉拔負荷不穩(wěn)定、 變化變大。另外，為了使所述中間拉拔手段所做的負荷輔助更穩(wěn)定，槽的加工精度變高，可以將所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向設定成反方向，將加工螺距P設定在滿足P > 0. 2的小范圍內(nèi)。詳細來說，與內(nèi)表面帶槽管的生產(chǎn)率相比，優(yōu)先考慮槽的加工精度更高時，即使將加工螺距P設定在0. 2 < P < 0. 7的范圍內(nèi)，也可以將其設定成例如0. 2 < P < 0. 4。另一方面，為了提高內(nèi)表面帶槽管的生產(chǎn)率，可以將所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向設定成反方向，將加工螺距P設定在滿足P < 0. 7的大范圍內(nèi)。詳細來說，與槽的加工精度更高的加工相比，優(yōu)先考慮內(nèi)表面帶槽管的生產(chǎn)率時， 即使將加工螺距P設定在0. 2 < P < 0. 7的范圍內(nèi)，也可以將其設定成例如0. 4 < P < 0. 7。進一步地，作為本發(fā)明實施例，可以將所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向設定為與所述帶槽芯棒的旋轉(zhuǎn)方向相同的方向(以下，稱為“正方向”)，將所述按壓用工具的加工螺距 P(毫米)設定在0.2彡P彡0.4的范圍內(nèi)。根據(jù)所述構成，即使在所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向為正方向時，通過將加工螺距 P (毫米)設定在0. 2彡P彡0. 4范圍內(nèi)，得到的裝置內(nèi)表面翅片的邊角部不會產(chǎn)生凹陷，槽深度深且加工精度高。詳細來說，為了制造管內(nèi)表面有深槽的內(nèi)表面帶槽管，希望所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向為正方向，但為正方向時，在管內(nèi)表面的槽和槽之間所形成的翅片的邊角部容易產(chǎn)生被稱為凹陷的未填充材料部分。并且，加工螺距P變大時容易產(chǎn)生凹陷。為此，為了防止在形成深槽的過程中出現(xiàn)凹陷，希望所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向為正方向，且，0.2<P<0.4。另外，一般地，基管為薄壁時，很難形成翅片，容易斷裂，加工困難，但本發(fā)明適用于薄壁的基管，與基管的壁厚無關，因此，基管為薄壁時，本發(fā)明的制造條件能夠更有效。另外，通過本發(fā)明，能夠跨越長管全長，且內(nèi)表面形狀穩(wěn)定、能夠無斷裂地進行加工，因此，其應用與基管的長度無關，能夠提高成品率和生產(chǎn)率。另外，本發(fā)明的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置包括縮徑手段，對基管進行縮徑；槽加工手段，在被縮徑的縮徑管的內(nèi)表面實施槽加工。作為本發(fā)明實施例，優(yōu)選的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，從上游側(cè)依次配置所述縮徑手段，和所述槽加工手段，和拉拔經(jīng)槽加工的內(nèi)表面帶槽管的拉拔手段；該制造裝置包括傳送輔助手段，設置在所述縮徑手段和所述槽加工手段之間，沿朝向所述槽加工手段的傳送方向輔助傳送所述縮徑管；該制造裝置還包括移動臺，固定所述縮徑手段和所述傳送輔助手段，可與所述拉拔手段的拉拔方向平行地相對所述槽加工手段進行相對移動；移動臺負荷檢測裝置，在所述移動臺相對所述槽加工手段進行所述相對移動時，檢測施加在所述移動臺上的所述相對移動方向的負荷。
進一步地，作為本發(fā)明的實施例，內(nèi)表面帶槽管的制造裝置可以為如下構成該制造裝置包括基臺，固定所述槽加工手段，可與所述拉拔方向平行地相對所述拉拔手段進行相對移動；基臺負荷檢測裝置，在所述基臺相對所述拉拔手段進行所述相對移動時，檢測施加在所述基臺上的所述相對移動方向的負荷；控制手段，控制所述傳送輔助手段的動作； 所述移動臺可相對所述基臺沿所述拉拔方向進行相對移動；所述控制手段，根據(jù)所述移動臺負荷檢測裝置以及所述基臺負荷檢測裝置檢測出的負荷，進行調(diào)節(jié)所述傳送輔助手段的傳送輔助速度的輔助速度調(diào)整處理，以及調(diào)節(jié)所述傳送輔助手段的傳送輔助轉(zhuǎn)矩的傳送輔助轉(zhuǎn)矩調(diào)整處理中的至少一個處理。進一步地，作為本發(fā)明實施例，將所述輔助速度調(diào)整處理中的所述傳送輔助速度作為第一傳送輔助速度；同時，將所述傳送輔助轉(zhuǎn)矩調(diào)整處理，定為根據(jù)和所述傳送輔助轉(zhuǎn)矩的相關關系所確定的第二傳送輔助速度進行調(diào)整的調(diào)整處理。另外，作為本發(fā)明的實施例，優(yōu)選的是，沿基管的拉拔方向配置所述縮徑手段和所述槽加工手段，同時，在所述縮徑手段和所述槽加工手段之間包括拉拔經(jīng)所述縮徑手段縮徑的基管的中間拉拔部；所述縮徑手段包括縮徑模，和配置在基管內(nèi)與所述縮徑模共同對基管進行縮徑的游動芯棒；所述槽加工手段包括帶槽芯棒和按壓用工具；所述帶槽芯棒，在基管內(nèi)與所述游動芯棒轉(zhuǎn)動自如地連接，在外周面形成多個槽；所述按壓用工具，在基管外側(cè)，向所述帶槽芯棒一側(cè)按壓該基管，并繞管軸公轉(zhuǎn)自如地配置；根據(jù)所述基管的外徑Dq(毫米)和所述縮徑模的直徑D2(毫米)，在所述縮徑手段中將以Rd= I(D0-D2)/ D0I X 100(% )表示的基管的縮徑率Rd )設定成RdS 30 ；將所述游動芯棒的外徑D1 (毫米)，所述縮徑模的直徑D2 (毫米)設定成D1-D2 >0.1。所述內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，通過在所述縮徑手段中將基管的縮徑率設定在 30%以下，從而能夠抑制在所述縮徑手段縮徑后基管的微振動，即抖振現(xiàn)象，能夠用中間拉拔手段使輔助拉拔負荷的負荷輔助穩(wěn)定。詳細來說，基管的縮徑率大于30%時，基管和所述縮徑模的接觸面積變大，摩擦阻力變大，因此，所述縮徑模上的加工負荷變大，產(chǎn)生基管的外徑變得比所述縮徑模的出口的直徑細的拉細。進一步地，因拉細而使基管和所述縮徑模的接觸不穩(wěn)定，變得容易發(fā)生抖振現(xiàn)象， 減小壁厚。由抖振現(xiàn)象引起的振動傳至所述中間拉拔手段，且因拉細導致基管外徑變細，因此，所述中間拉拔手段中為了能按壓基管而配置的墊片對基管的壓力變得不穩(wěn)定，其結果是，所述中間拉拔手段上的負荷輔助變得不穩(wěn)定。因此，為了在加工時不會產(chǎn)生這種缺陷，本發(fā)明中，在所述縮徑手段中，將基管的縮徑率設定為30%以下。進一步地，通過將所述游動芯棒的外徑D1 (毫米)，所述縮徑模的直徑D2 (毫米)設定成D1-D2 ^ 0. 1，能夠更有效地抑制抖振現(xiàn)象的發(fā)生。詳細來說，所述游動芯棒和所述縮徑率的直徑差(D1-D2)在0. 1毫米以下時，所述游動芯棒和所述縮徑模重疊的面積變小。這樣，通過使所述游動芯棒和所述縮徑模重疊的面積變小，其間在拉入基管時，在所述游動芯棒的角部、具體地，在所述游動芯棒的外周面的上游側(cè)的非錐面和下游側(cè)的錐面的邊界部分，管內(nèi)表面受力強，從而使所述游動芯棒上的負荷變得過大，因此，更容易發(fā)生拉細、抖振現(xiàn)象引起的振動，壁厚減小，中間拉拔機上的負荷輔助不穩(wěn)定。因此，為了在加工時不產(chǎn)生這種缺陷，本發(fā)明中，設定D1-D2彡0. 1。進一步地，作為本發(fā)明實施例，可以將所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向設定為與所述帶槽芯棒的旋轉(zhuǎn)方向相反的方向(以下，稱為“反方向”)，將所述按壓用工具的加工螺距 P(毫米)設定在0.2彡P彡0.7范圍內(nèi)。通過所述構成，能夠穩(wěn)定制造具有加工精度高的槽的內(nèi)表面帶槽管。這是因為P小于0. 2毫米時，即使所述中間拉拔手段所做的負荷輔助變大，經(jīng)驗上，可確認難以在基管內(nèi)表面形成槽。另一方面，是因為大于0. 7毫米時，拉拔負荷不穩(wěn)定、 變動變大。另外，為了使所述中間拉拔手段所做的負荷輔助更穩(wěn)定，槽的加工精度變高，可以將所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向設定成反方向，將加工螺距P設定在滿足P ^ 0. 2的小范圍內(nèi)。詳細來說，與內(nèi)表面帶槽管的生產(chǎn)率相比，優(yōu)先考慮槽的加工精度更高的加工時， 即使將加工螺距P設定在0. 2 < P < 0. 7的范圍內(nèi)，也可以將其設定成例如0. 2 < P < 0. 4。另一方面，為了提高內(nèi)表面帶槽管的生產(chǎn)率，可以將所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向設定成反方向，將加工螺距P設定在滿足P < 0. 7的大范圍內(nèi)。詳細來說，與槽的加工精度更高的加工相比，優(yōu)先考慮內(nèi)表面帶槽管的生產(chǎn)率時， 即使將加工螺距P設定在0. 2 < P < 0. 7的范圍內(nèi)，也可以將其設定成例如0. 4 < P < 0. 7。進一步地，作為本發(fā)明實施例，可以將所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向設定為與所述帶槽芯棒的旋轉(zhuǎn)方向相同的方向(以下，稱為“正方向”)，將所述按壓用工具的加工螺距 P(毫米)設定在0.2彡P彡0.4范圍內(nèi)。根據(jù)所述構成，即使在所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向為正方向時，通過將加工螺距 P(毫米)設定在0.2彡P彡0.4范圍內(nèi)，可以得到內(nèi)表面翅片的邊角部不會產(chǎn)生凹陷，槽深度深并且加工精度高的部件。詳細來說，為了制造管內(nèi)表面有深槽的內(nèi)表面帶槽管，希望所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向為正方向，但為正方向時，在管內(nèi)表面的槽和槽之間所形成的翅片的邊角部容易產(chǎn)生被稱為凹陷的未填充材料部分。并且，加工螺距P變大時容易產(chǎn)生凹陷。為此，為了防止在形成深槽的過程中出現(xiàn)凹陷，希望所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向為正方向，且，0.2<P<0.4。另外，一般地，基管為薄壁時，很難形成翅片，容易斷裂，加工困難，但本發(fā)明適用于薄壁的基管，與基管的壁厚無關，因此，基管為薄壁時，本發(fā)明的制造條件能夠更有效。另外，通過本發(fā)明，能夠跨越長管全長，且內(nèi)表面形狀穩(wěn)定、能夠無斷裂地進行加工，因此，其應用與基管的長度無關，能夠提高成品率和生產(chǎn)率。另外，作為本發(fā)明實施例，優(yōu)選的是，內(nèi)表面帶槽管的制造裝置包括拉伸手段，在所述槽加工手段的管軸方向下游側(cè)拉伸加工完成的內(nèi)表面帶槽管；加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段，在該拉伸手段的管軸方向更上游側(cè)，檢測隨基管的拉伸在管軸方向上產(chǎn)生的與加工負荷相關的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)。通過所述構成，能夠檢測隨基管的拉伸在管軸方向上產(chǎn)生的與加工負荷相關的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)，因此，在拉伸手段的管軸方向更上游側(cè)即使基管斷裂，槽加工手段所配置的帶槽芯棒也能夠在破損前根據(jù)加工關聯(lián)數(shù)據(jù)識別出發(fā)生斷管。因此，可以迅速地進行停止裝置等的對應，槽加工手段中的帶槽芯棒可以被滾軋滾珠直接按壓，防止破損。所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)，可以舉例為，例如，與在所述縮徑手段、所述槽加工手段中測定的所述加工負荷，或，中間拉伸手段(所述輔助拉拔手段)的拉伸負荷，換言之，與電機的負荷(驅(qū)動力)相關的負荷關聯(lián)數(shù)據(jù)。并且，所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)可以是將加工負荷、驅(qū)動力電信號化的電流值、電壓值，以及對這些值進行微分后的微分值等數(shù)據(jù)，進而，也可以是表示這些數(shù)據(jù)圖表化后的波形的趨勢。進一步地，作為本發(fā)明實施例，可以用測量所述槽加工手段的所述加工負荷的槽加工負荷檢測手段，以及測量所述縮徑手段的所述加工負荷的縮徑加工負荷測量手段中的至少一個構成所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段。在所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段由所述槽加工負荷測量手段構成時，可以基于所述槽加工手段上的所述加工負荷判定斷管發(fā)生。在所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段由所述縮徑加工負荷測量手段構成時，可以基于所述縮徑手段上的所述加工負荷判定斷管發(fā)生。因此，在槽加工手段的下游側(cè)設置整徑模時，也可以在所述槽加工手段、所述縮徑手段的任意一個中，針對斷管發(fā)生的判定，也能不受延遲等影響地，在帶槽芯棒破損前識別出發(fā)生斷管。特別地，具有下述優(yōu)點在所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段由所述縮徑加工負荷測量手段構成的情況下，在所述槽加工手段和所述縮徑手段之間發(fā)生斷管時，能夠瞬時判定出該斷管發(fā)生事件。另外，在所述槽加工手段、所述縮徑手段的任意一個中，例如，所述加工負荷相對通常的恒定加工時間的加工負荷，例如變化到20%等，降到機械損失水平之前的規(guī)定比例時，也能夠判斷斷管發(fā)生。進一步地，作為本發(fā)明實施例，還包括在所述縮徑手段和所述槽加工手段之間拉伸基管的中間拉伸手段；所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段，由檢測與所述中間拉伸手段的電機的拉伸負荷相關的負荷關聯(lián)數(shù)據(jù)的負荷關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段構成。由于包括所述中間拉伸手段，能夠輔助所述拉伸手段進行基管的拉伸，另一方面， 雖然施加在所述縮徑手段、所述槽加工手段上的負荷容易變化大，但根據(jù)所述負荷關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段檢測出的負荷關聯(lián)數(shù)據(jù)，能夠識別斷管發(fā)生，能夠防止帶槽芯棒破損。并且，由于其構成是利用檢測所述中間拉伸手段的拉伸負荷(電機負荷)相關的負荷關聯(lián)數(shù)據(jù)，來識別斷管的發(fā)生，因此，不需要測力傳感器、扭力計等負荷測量手段，以及設置該負荷測量手段的夾具等硬件，因此，可以利用現(xiàn)有的設備輕易地進行斷管檢測。其優(yōu)點是此時，具有所述中間拉伸手段的拉伸負荷自身，由于控制在加工中時常變化，因此，識別斷管發(fā)生有時也很困難，但在這種情況下，若使用拉伸負荷的微分值、差分值作為負荷關聯(lián)數(shù)據(jù)，表示斷管發(fā)生時顯著的變化，則可以可靠地識別斷管的發(fā)生。使用拉伸負荷的微分值作為負荷關聯(lián)數(shù)據(jù)時，在所述斷管判定手段中，例如，拉伸負荷的微分值，若超過在平常的恒定加工時也會發(fā)生一定程度變化的分布中的標準偏差 (ο)的5倍(5σ)等規(guī)定幅度，則發(fā)生了大的變化，可以確定發(fā)生斷管。
所述負荷關聯(lián)數(shù)據(jù)可以舉例為如上所述的所謂拉伸負荷(電機負荷)、對應負荷的電流值、電壓值(電信號)的數(shù)據(jù)、這些數(shù)據(jù)的微分值、差分值等。并且，所述負荷關聯(lián)數(shù)據(jù)不限于電機的負荷，也可以是電機的轉(zhuǎn)矩，除此之外，還包含因所述中間拉伸手段的電機負荷而可動的滑輪、帶子等傳動裝置的(角)速度、(角) 加速度或它們的微分值，所述中間拉伸手段的電機的負荷相關的數(shù)據(jù)不進行特別限定。進一步地，作為本發(fā)明實施例，還可以包括斷管判定手段，根據(jù)所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段檢測出的所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)判定發(fā)生斷管。通過所述斷管判定手段，可以根據(jù)所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段檢測出的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)自動地判定發(fā)生斷管，因此，若判定發(fā)生了斷管，則可以即時、可靠地停止裝置，可以防止帶槽芯棒的破損。并且，本發(fā)明的內(nèi)表面帶槽管的制造方法中，使用所述內(nèi)表面帶槽管的制造裝置， 通過所述斷管判定手段，根據(jù)所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段檢測出的所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)判定發(fā)生了斷管，停止加工。通過所述構成，可以根據(jù)所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段檢測出的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)自動地判定發(fā)生了斷管，判定發(fā)生了斷管后在槽加工手段所配置的帶槽芯棒破損前停止加工， 因此，可以可靠地防止帶槽芯棒的破損。通過本發(fā)明，能夠提供一種熱傳導性能優(yōu)良，小型化、輕量化，能夠?qū)崿F(xiàn)資源節(jié)省的內(nèi)表面帶槽管，以及能夠高效穩(wěn)定地制造這種內(nèi)表面帶槽管的制造方法及制造裝置


圖1為表示實施例1的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置的截面圖；圖2為表示實施例1的將內(nèi)表面帶槽管相對于管軸直角切斷的一部分的截面圖；圖3為實施例1的通過內(nèi)表面帶槽管的管軸的面的截面圖；圖4為表示實施例2的內(nèi)表面帶槽管制造裝置的構成圖；圖5為說明實施例2的內(nèi)表面帶槽管制造裝置中的負荷、力的說明圖；圖6為表示實施例2的內(nèi)表面帶槽管制造裝置的全體動作的流程圖；圖7為表示實施例3的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置的截面8為用一部分截面表示實施例3的縮徑手段的縮徑手段的構成說明圖；圖9為表示利用實施例3的縮徑手段對基管進行縮徑的情況的作用說明圖；圖10為說明實施例3的加工滾珠的加工螺距的說明圖；圖11為表示具有產(chǎn)生凹陷的翅片的管內(nèi)表面的一部分的截面圖；圖12為表示利用現(xiàn)有的縮徑手段對基管進行縮徑的情況的說明圖；圖13為表示實施例4A的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置的截面圖；圖14為表示實施例4B的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置的截面圖；圖15為表示實施例4C的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置的截面圖；圖16為說明設置于實施例4A、4B，現(xiàn)有技術的各制造裝置中的加工負荷檢測部的設置場所的截面圖；圖17為說明設置于實施例4C的制造裝置中的加工負荷檢測部的設置場所的截面圖18為將斷管發(fā)生前后的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)的變化圖表化，表示比較例的制造裝置中的斷管發(fā)生判斷的情況的圖；圖19為將斷管發(fā)生前后的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)的變化圖表化，表示比較例的制造裝置中的斷管發(fā)生判斷的情況的圖；圖20為將斷管發(fā)生前后的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)的變化圖表化，表示比較例的制造裝置中的斷管發(fā)生判斷的情況的圖；圖21為將斷管發(fā)生前后的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)的變化圖表化，表示比較例的制造裝置中的斷管發(fā)生判斷的情況的圖；圖22為將斷管發(fā)生前后的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)的變化圖表化，表示實施例4A的制造裝置中的斷管發(fā)生判斷的情況的圖；圖23為將斷管發(fā)生前后的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)的變化圖表化，表示實施例4A的制造裝置中的斷管發(fā)生判斷的情況的圖；圖M為將斷管發(fā)生前后的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)的變化圖表化，表示實施例4A的制造裝置中的斷管發(fā)生判斷的情況的圖；圖25為將斷管發(fā)生前后的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)的變化圖表化，表示實施例4B的制造裝置中的斷管發(fā)生判斷的情況的圖；圖沈為將斷管發(fā)生前后的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)的變化圖表化，表示實施例4B的制造裝置中的斷管發(fā)生判斷的情況的圖；圖27為將斷管發(fā)生前后的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)的變化圖表化，表示實施例4C的制造裝置中的斷管發(fā)生判斷的情況的圖；圖觀為將斷管發(fā)生前后的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)的變化圖表化，表示實施例4C的制造裝置中的斷管發(fā)生判斷的情況的圖；圖四為將斷管發(fā)生前后的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)的變化圖表化，表示實施例4C的制造裝置中的斷管發(fā)生判斷的情況的圖。符號說明11、內(nèi)表面帶槽管，12、內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，13、縮徑部，14、槽加工部，16、拉拔裝置，17、輔助拉拔裝置，33、可動臺，35、測力傳感器，45、控制裝置，50、固定臺，101、內(nèi)表面帶槽管制造裝置，120、縮徑裝置，130、輔助傳送裝置，140、槽加工裝置，160、卷筒，171、控制器，176、計算器、182、上游可動臺、184、全體可動臺，192、上游負荷檢測器，194、全體負荷檢測器，201、基管，202、縮徑管，204、內(nèi)表面帶槽管，311、內(nèi)表面帶槽管，311a、基管，312、內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，313、縮徑手段，314、槽加工手段，317、中間拉拔部，322、縮徑模， 323、游動芯棒，324、帶槽芯棒，326、加工滾珠，510A、510B、510C、內(nèi)表面帶槽管的制造裝置， 511、內(nèi)表面帶槽管，511a、基管，513、縮徑加工部，514、槽加工部，516、拉伸部，517、545、 552、加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測部，518、546、553、控制部，5M、帶槽芯棒，541、槽加工負荷測量用測力傳感器，551、中間拉伸部，P、加工負荷。
具體實施例方式(實施例一)結合以下附圖共同說明本發(fā)明實施例一。
本實施例中的內(nèi)表面帶槽管11的制造方法，可以使用圖1所示的制造裝置12進行制造。另外，圖1為本實施例中的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置12的說明圖。所述制造裝置12從拉拔方向(拉伸方向)(圖1中的X方向)的上游側(cè)向下游側(cè)依次配置縮徑部13、輔助拉拔裝置17、槽加工部14，整修加工部15，并且，在更下游側(cè)包括拉拔裝置16，通過這些構成連續(xù)加工基管Ila制造內(nèi)表面帶槽管11。詳細來說，所述制造裝置12包括縮徑部13，拉拔基管Ila并對其縮徑；槽加工部 14，在基管Ila內(nèi)表面形成多個槽；拉拔手段16，兼作卷筒36在槽加工部14的下游側(cè)卷繞加工完成的內(nèi)表面帶槽管11 ；輔助拉拔裝置17，在縮徑部13和槽加工部14之間拉拔基管 Ila0進一步地，所述制造裝置12還包括可動臺33，可相對固定臺50向拉拔方向移動地支持輔助拉拔裝置17及槽加工部14 ；測力傳感器35，根據(jù)該可動臺33相對所述固定臺 50的移動，檢測作用的加工負荷P ；控制裝置45，根據(jù)該測力傳感器35檢測出的所述加工負荷P控制輔助拉拔裝置17。以下，對上述的各部的構成進行說明。所述縮徑部13構成用于對通過的基管Ila進行縮徑的圓筒狀的塑模22。所述塑模22具有向上游側(cè)研缽狀開口的?？?2a。進一步地，所述縮徑部13在基管Ila的內(nèi)側(cè)包括游動芯棒23。該游動芯棒23可通過基管Ila與所述塑模22卡合，外周面的軸方向的一部分呈圓錐狀。從而，游動芯棒23 可轉(zhuǎn)動自如地卡合在所述塑模22部分。另外，所述槽加工部14在基管Ila內(nèi)側(cè)包括在外周面形成多個螺旋狀槽的帶槽芯棒24。所述帶槽芯棒M和所述游動芯棒23，通過連接棒25分別獨立自由轉(zhuǎn)動地連接。 并且，所述槽加工部14包括多個滾珠沈，該多個滾珠沈配置在基管Ila外側(cè)，按壓該基管 11a，同時繞管軸自由旋轉(zhuǎn)。所述槽加工部14，通過帶槽芯棒M與基管Ila的內(nèi)周面抵接，基管Ila —邊繞軸旋轉(zhuǎn)一邊被拉向拉拔方向的同時被多個滾珠26按壓，而可以在基管Ila的內(nèi)周面形成多個平行的螺旋狀的螺旋狀槽。通過所述槽加工部14，能夠得到內(nèi)表面帶槽管11。所述整修加工部15包括整徑模27，內(nèi)表面帶槽管11通過該整徑模27的?？?7a， 從而進行使例如由所述槽加工部14中的滾珠沈的按壓所產(chǎn)生的管表面的歪斜等變成平滑的整徑加工。所述拉拔裝置16包括卷筒36以及卷繞用的電機Ml，通過該電機Ml的旋轉(zhuǎn)驅(qū)動， 將內(nèi)表面帶槽管11邊拉邊卷到卷筒36上。所述輔助拉拔裝置17，在縮徑部13和槽加工部14之間，向拉拔方向拉拔基管 11a，通過拉拔裝置16進行輔助拉拔。即，所述槽加工部14所進行的槽加工，會成為拉拔基管Ila時的阻力，雖然該槽加工時的拉拔負荷變大，但能夠通過輔助拉拔裝置17使施加在基管Ila上的所述拉拔負荷分散。所述輔助拉拔裝置17包括配置在相對基管Ila的上下各側(cè)或左右各側(cè)的一對帶子42a、42b。各帶子42a、42b呈環(huán)狀(無端狀)，通過電機M2的旋轉(zhuǎn)驅(qū)動可旋轉(zhuǎn)地搭在滑輪43上。帶子42a、42b為在外周面沿其長度方向連接設置多個墊片44的履帶式構成。所述輔助拉拔裝置17中的一對帶子42a、42b從得到足夠的拉力和防止基管Ila 變形的觀點出發(fā)，配置在相對基管Ila的各側(cè)，從而能保持墊片44對基管Ila的按壓力為例如0. 3MPa的期望的按壓力。所述墊片44，未在圖中表示，但在與被縮徑部13縮徑后的基管Ila外面的接觸部分，形成相對于多個墊片44的連接設置方向的剖面為圓弧狀的墊槽44a。另外，在所述輔助拉拔裝置17的上游側(cè)，也可以包括為去除附著在基管Ila的外表面的油膜或異物的揩抹器(圖中未表示)。所述可動臺33，通過多個車輪33a可相對固定臺50向拉拔方向或其反方向平行移動地設置在固定臺50上，以能夠收納在盒32中的狀態(tài)設置上述縮徑部13、槽加工部14、整修加工部15以及輔助拉拔裝置17。測力傳感器35設置在固定臺50上、在可動臺33的拉拔方向的下游側(cè)端部分，可檢測對應基管Ila的拉拔力可動臺33承受的加工負荷P。所述控制裝置45，輸入由測力傳感器35檢測出的加工負荷P電信號化后的負荷檢測信號Sin，跟據(jù)控制程序，輸出控制輔助拉拔裝置17的電機M2的驅(qū)動的控制信號S。ut。進一步地，所述控制裝置45未在圖中表示，其包括運算器(CPU)，用于執(zhí)行信號的解析處理及運算處理；硬盤，用于存儲必要的控制程序；內(nèi)存，用于臨時存儲所述負荷檢測信號Sin ；除此之外，可以適當?shù)匕ㄝ斎肟刂茀?shù)的鍵盤等輸入手段、監(jiān)視器等顯示手段。本實施例中的內(nèi)表面帶槽管11的制造方法是利用上述的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置12進行的。詳細來說，本實施中的內(nèi)表面帶槽管11的制造方法為，在將通過整徑模27后的內(nèi)表面帶槽管11作為一次整修管，將一次整修管的軸方向橫截面積設為Acl (毫米2)，將一次整修管的斷裂應力設為(牛/毫米2)時，控制輔助拉拔裝置17的電機M2的速度，使加工負荷P在(AcaX σΜ)的0.5倍至0.9倍之間，從而制造希望形狀的一次整修管的方法。這樣，控制輔助拉拔裝置17的電機M2的速度使加工負荷在P彡0. 5 X (AclX σ Μ) 的區(qū)間，是因為在P < 0. 5Χ (AclX σ Μ)時，管內(nèi)表面形狀易因輔助拉拔裝置17的驅(qū)動力的稍微變化而變化，槽深度不是一定的?？刂戚o助拉拔裝置17的電機Μ2的速度，使P彡0. 9Χ (AclX σ Μ)，是因為P > 0.9X(AclX σΜ)時，因管中的壁厚的稍微變化、拉拔力的變化，管發(fā)生斷裂。通過上述內(nèi)表面帶槽管11的制造方法，如圖2及圖3所示，當外徑D在3毫米以上6毫米以下的范圍，槽2的深度H為0. 07毫米以上且在0. 10毫米至0. 30毫米的范圍， 相對于管的中心軸的槽2的螺旋角β在30至60度的范圍，鄰接的槽2和槽2之間形成的翅片1的頂角α在5度至20度的范圍，相對于管的軸方向的橫截面積為Acl (毫米2)時， 能夠制造Ael <0.8XD的內(nèi)表面帶槽管11。另外，Acl < 0. 8XD是表示壁厚與現(xiàn)有的比較薄的薄管。這是因為為了假設橫截面積不變地平整翅片1，消除槽2時的平均壁厚為t’毫米時，在壁厚很薄的情況下，和Ac N JiDt'的關系成立，實現(xiàn)管的壁厚為薄壁，例如t’< 0. 255，如上所述，橫截面積需要滿足A。< 0. 8XD的關系。另外，像A。<0.8XD，在管的壁厚比現(xiàn)有的薄時，加工會困難。這不僅是因為只減小橫截面積斷裂負荷會變小，也是因為如下的帶槽加工特有的問題。S卩，是因為壁厚變薄時，管壁容易向滾珠公轉(zhuǎn)方向縱彎曲，在管壁的一部分被填充進芯棒的槽之前，構成管的材料跑向半徑方向外側(cè)。特別地，現(xiàn)有的加工中，施加在管的拉拔方向的負荷變大，但像這樣，軸方向的拉力大時，向周方向的變形困難，槽加工困難。對此，通過上述的內(nèi)表面帶槽管11的制造方法，可通過上述控制降低加在管的拉拔方向上的負荷，即使在壁厚度薄的管進行帶槽加工時，也能夠抑制周方向的縱彎曲。由上，所述內(nèi)表面帶槽管11與現(xiàn)有技術相比，槽深度大，螺旋角大，頂角小，可以成為熱傳導性能強的傳熱管。并且，通過減小橫截面積，能夠得到分量輕、省資源的傳熱管。 另外，通過使用這種高性能、分量輕的傳熱管，能夠使熱交換器小型、分量輕。另外，上述的實施例中，對通過控制裝置控制輔助拉拔裝置17的電機M2的速度的方法進行了描述，但并不限于將速度作為參數(shù)進行控制，也可以將電機M2的加速度、轉(zhuǎn)矩、 旋轉(zhuǎn)角度、或它們多個作為控制參數(shù)進行控制。另外，圖1中表示在所述輔助拉拔裝置17的驅(qū)動上安裝了一個電機M2的例子，但也可以左右分別安裝電機，兩臺都運作。這種情況下，使用能夠追蹤伺服機構類的目標運轉(zhuǎn)控制值這樣的電機，能夠更詳細地控制加工具有容易產(chǎn)生本發(fā)明這樣的斷裂的難加工形狀的內(nèi)表面帶槽管時的加工負荷P，對設備運轉(zhuǎn)的穩(wěn)定有效。并且，本發(fā)明的制造方法可以是至少控制輔助拉拔裝置17的方法，也可以是控制例如輔助拉拔裝置17和拉拔裝置16雙方，使P在例如(AclX σΜ)的0. 5倍至0. 9倍之間。接著，針對用所述方法構成的內(nèi)表面帶槽管11，以實施的性能比較實驗進行說明。首先，在以下所示的適當?shù)臈l件下，用內(nèi)表面槽加工裝置對所述各基管Ila進行將一次整修管作為內(nèi)表面帶槽管制作的加工實驗。本實驗中，將外徑D、槽數(shù)、底壁厚t、槽深度H、螺旋角β、頂角α、槽底寬W1、坡底寬W2、槽底寬W1和槽深度H之比、相對于軸方向的橫截面積Acl (分別參照圖2)作為參數(shù)， 嘗試制造下面的表1所示的實施例1，2的內(nèi)表面帶槽管11以及作為它們的比較對照的比較例1至4的內(nèi)表面帶槽管。詳細來說，關于實施例1、2，比較例1至4，分別進行如下的加工成品率實驗準備多支外徑8毫米、內(nèi)表面平滑的銅管(基管Ila)作為加工原料，連續(xù)進行5次以1000米以上為目標的加工，比較能夠無斷裂地加工1000米以上的次數(shù)。實施例1、2是用上述本發(fā)明的加工方法進行的，即，是用使用上述制造裝置12，控制輔助拉拔裝置17的電機Μ2的速度，使加工負荷P為 0. 5Χ (AclX σ Μ)彡P彡0. 9X (AclX σ Μ)的制造方法制造的。另外，實施例1，、2中，分別將目標拉拔負荷設定成1200牛、700牛進行實驗。對此，比較例1、2中，使用上述制造裝置12進行加工，但將加工負荷P設定在本發(fā)明的條件之外進行制造。另外，比較例1、2中，分別將目標拉拔負荷設定成1250牛、600牛進行實驗。
比較例3、4是用所述專利文獻3 (特開2001-M1877號公報)所公開的內(nèi)表面帶槽管的制造方法進行的。即，比較例3、4是使用不具備輔助拉拔裝置17，僅用拉拔裝置拉拔基管Ila的制造裝置進行制造的。關于實施例1、2，比較例1至4，各自在表1中表示一次整修管的加工實驗的結果。[表1]
權利要求
1.一種內(nèi)表面帶槽管，其特征在于，在相對于管的中心軸的槽的螺旋角為β (度)，鄰接的槽和槽之間形成的翅片的頂角為α (度)時，β為30至60，α為5至20;在外徑為D(毫米)，槽的深度為Η(毫米)，相對于管的軸方向的橫截面積為Α。(毫米2) 時，D為6以下，H為0. 07以上，Ac < 0. 8XD。
2.根據(jù)權利要求1所述的內(nèi)表面帶槽管，其特征在于，外徑D(毫米)為3以上。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的內(nèi)表面帶槽管，其特征在于，槽的深度H(毫米)為0.10 至 0. 30。
4.一種內(nèi)表面帶槽管的制造方法，其特征在于，使用包括對基管進行拉拔及縮徑的縮徑手段，和在基管內(nèi)表面形成多個槽的槽加工手段的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置。
5.根據(jù)權利要求4所述的內(nèi)表面帶槽管的制造方法，其特征在于，所述內(nèi)表面帶槽管的制造裝置包括拉拔手段，兼作卷筒，在所述槽加工手段的下游側(cè)卷繞加工完成的內(nèi)表面帶槽管；輔助拉拔手段，在所述縮徑手段和所述槽加工手段之間拉拔基管；可動手段，支持所述縮徑手段、所述輔助拉拔手段以及所述槽加工手段，可相對設置部向拉拔方向移動；負荷檢測手段，根據(jù)所述可動手段相對所述設置部的移動檢測作用的加工負荷；控制手段，根據(jù)所述負荷檢測手段檢測出的所述加工負荷，控制所述輔助拉拔手段；在相對于管的中心軸的槽的螺旋角為β (度)，鄰接的槽和槽之間形成的翅片的頂角為α (度)時，β為30至60，α為5至20 ；在外徑為D (毫米)，槽的深度為H(毫米)，相對于管的軸方向的橫截面積為Α。(毫米2)時，D為6以下，H為0. 07以上，Α。< 0. 8XD ；在所述加工負荷為P (牛)，相對于經(jīng)過所述槽加工手段后的管的軸方向的橫截面積為Acl (毫米2)，經(jīng)過所述槽加工手段后的管的斷裂應力為0 (牛/毫米2)時，控制所述輔助拉拔手段，使P在(Aca X σ Μ)的0. 5倍至0. 9倍之間。
6.根據(jù)權利要求5所述的內(nèi)表面帶槽管的制造方法，其特征在于，外徑D(毫米)為3 以上。
7.根據(jù)權利要求5或6所述的內(nèi)表面帶槽管的制造方法，其特征在于，槽的深度H(毫米)為 0. 10 至 0. 30。
8.根據(jù)權利要求4所述的內(nèi)表面帶槽管的制造方法，其特征在于，所述內(nèi)表面帶槽管的制造裝置中，從上游側(cè)依次配置所述縮徑手段，和所述槽加工手段，和拉拔經(jīng)槽加工的內(nèi)表面帶槽管的拉拔手段；所述內(nèi)表面帶槽管的制造裝置還包括傳送輔助手段，設置在所述縮徑手段和所述槽加工手段之間，沿朝向所述槽加工手段的傳送方向輔助傳送所述縮徑管；移動臺，固定所述縮徑手段和所述傳送輔助手段，可與所述拉拔手段的拉拔方向平行地相對所述槽加工手段進行相對移動；基臺，固定所述槽加工手段，可與所述拉拔方向平行地相對所述拉拔手段進行相對移動；移動臺負荷檢測裝置，在所述移動臺相對所述槽加工手段進行所述相對移動時，檢測施加在所述移動臺上的所述相對移動方向的負荷；基臺負荷檢測裝置，在所述基臺相對所述拉拔手段進行所述相對移動時，檢測施加在所述基臺上的所述相對移動方向的負荷；控制手段，控制所述傳送輔助手段的動作；同時，所述移動臺采用可相對所述基臺沿所述拉拔方向進行相對移動的構成；所述控制手段，根據(jù)所述移動臺負荷檢測裝置以及所述基臺負荷檢測裝置檢測出的負荷的差分，對所述傳送輔助手段的傳送輔助速度以及所述傳送輔助手段的傳送輔助轉(zhuǎn)矩中的至少一個進行調(diào)整。
9.根據(jù)權利要求8所述的內(nèi)表面帶槽管的制造方法，其特征在于，所述控制手段將調(diào)整的傳送輔助速度作為第一傳送輔助速度；所述控制手段根據(jù)基于和所述傳送輔助轉(zhuǎn)矩的相關關系所確定的第二傳送輔助速度調(diào)整傳送輔助轉(zhuǎn)矩。
10.根據(jù)權利要求4所述的內(nèi)表面帶槽管的制造方法，其特征在于，使用所述內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，在基管向拉拔方向前進的過程中，進行縮徑基管的縮徑加工工序，和在基管內(nèi)表面形成多個槽的槽加工工序；在進行所述縮徑加工工序和所述槽加工工序之間，進行中間拉拔工序，拉拔在所述縮徑加工工序進行了縮徑的基管；用縮徑模和配置在基管內(nèi)與所述縮徑模共同對基管進行縮徑的游動芯棒，進行所述縮徑加工工序；用帶槽芯棒和按壓用工具進行所述槽加工工序，所述帶槽芯棒，在基管內(nèi)與所述游動芯棒轉(zhuǎn)動自如地連接，在外周面形成多個槽，所述按壓用工具，在基管外側(cè)配置，向所述帶槽芯棒一側(cè)按壓該基管，并繞管軸公轉(zhuǎn)自如；根據(jù)所述基管的外徑Dq (毫米)和所述縮徑模的直徑D2 (毫米)，將用Rd= I(D0-D2)/ D0I X 100(% )表示的基管的縮徑率Rd )設定成RdS 30 ；將所述游動芯棒的外徑D1 (毫米)，所述縮徑模的直徑D2 (毫米)設定成D1-D2 >0.1。
11.根據(jù)權利要求10所述的內(nèi)表面帶槽管的制造方法，其特征在于，將所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向設定為與所述帶槽芯棒的旋轉(zhuǎn)方向相反的方向；將所述按壓用工具的加工螺距P (毫米)設定在0. 2彡P彡0. 7范圍內(nèi)。
12.根據(jù)權利要求10所述的內(nèi)表面帶槽管的制造方法，其特征在于，將所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向設定為與所述帶槽芯棒的旋轉(zhuǎn)方向相同的方向；將所述按壓用工具的加工螺距P (毫米)設定在0. 2彡P彡0. 4范圍內(nèi)。
13.一種內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，其特征在于，包括縮徑手段，對基管進行縮徑；槽加工手段，在被縮徑的縮徑管的內(nèi)表面實施槽加工。
14.根據(jù)權利要求13所述的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，其特征在于，從上游側(cè)依次配置所述縮徑手段，和所述槽加工手段，和拉拔經(jīng)槽加工的內(nèi)表面帶槽管的拉拔手段；還包括傳送輔助手段，設置在所述縮徑手段和所述槽加工手段之間，沿朝向所述槽加工手段的傳送方向輔助傳送所述縮徑管；移動臺，固定所述縮徑手段和所述傳送輔助手段，可與所述拉拔手段的拉拔方向平行地相對所述槽加工手段進行相對移動；移動臺負荷檢測裝置，在所述移動臺相對所述槽加工手段進行所述相對移動時，檢測施加在所述移動臺上的所述相對移動方向的負荷。
15.根據(jù)權利要求14所述的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，其特征在于，還包括基臺，固定所述槽加工手段，可與所述拉拔方向平行地相對所述拉拔手段進行相對移動；基臺負荷檢測裝置，在所述基臺相對所述拉拔手段進行所述相對移動時，檢測施加在所述基臺上的所述相對移動方向的負荷；控制手段，控制所述傳送輔助手段的動作；可相對所述基臺沿所述拉拔方向進行相對移動地構成所述移動臺；所述控制手段，根據(jù)所述移動臺負荷檢測裝置以及所述基臺負荷檢測裝置至少一方檢測出的負荷，進行調(diào)節(jié)所述傳送輔助手段的傳送輔助速度的輔助速度調(diào)整處理，以及調(diào)節(jié)所述傳送輔助手段的傳送輔助轉(zhuǎn)矩的傳送輔助轉(zhuǎn)矩調(diào)整處理中的至少一個處理。
16.根據(jù)權利要求15所述的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，其特征在于，將所述輔助速度調(diào)整處理中的所述傳送輔助速度作為第一傳送輔助速度；所述傳送輔助轉(zhuǎn)矩調(diào)整處理，是根據(jù)基于和所述傳送輔助轉(zhuǎn)矩的相關關系所確定的第二傳送輔助速度進行調(diào)整的調(diào)整處理。
17.根據(jù)權利要求13所述的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，其特征在于，沿基管的拉拔方向配置所述縮徑手段和所述槽加工手段，在所述縮徑手段和所述槽加工手段之間包括拉拔經(jīng)所述縮徑手段縮徑的基管的中間拉拔部；所述縮徑手段包括縮徑模，和配置在基管內(nèi)與所述縮徑模共同對基管進行縮徑的游動芯棒；所述槽加工手段包括帶槽芯棒和按壓用工具，所述帶槽芯棒，在基管內(nèi)與所述游動芯棒轉(zhuǎn)動自如地連接，在外周面形成多個槽；所述按壓用工具，在基管外側(cè)配置，向所述帶槽芯棒一側(cè)按壓該基管，并繞管軸公轉(zhuǎn)自如；根據(jù)所述基管的外徑Dtl (毫米)和所述縮徑模的直徑D2 (毫米)，在所述縮徑手段中將用Rd= ((D0-D2)/D0} X 100(%)表示的基管的縮徑率Rd )設定成Rd彡30 ；將所述游動芯棒的外徑D1 (毫米)，所述縮徑模的直徑D2 (毫米)設定成D1-D2彡0. 1。
18.根據(jù)權利要求17所述的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，其特征在于，將所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向設定為與所述帶槽芯棒的旋轉(zhuǎn)方向相反的方向；將所述按壓用工具的加工螺距P (毫米)設定在0. 2彡P彡0. 7范圍內(nèi)。
19.根據(jù)權利要求17所述的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，其特征在于，將所述按壓用工具的公轉(zhuǎn)方向設定為與所述帶槽芯棒的旋轉(zhuǎn)方向相同的方向；將所述按壓用工具的加工螺距P (毫米)設定在0. 2彡P彡0. 4范圍內(nèi)。
20.根據(jù)權利要求13所述的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，其特征在于，還包括拉伸手段，在所述槽加工手段的管軸方向下游側(cè)拉伸加工完成的內(nèi)表面帶槽管；加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段，在該拉伸手段的管軸方向的更上游側(cè)，檢測與隨基管的拉伸在管軸方向上產(chǎn)生的加工負荷相關的加工關聯(lián)數(shù)據(jù)。
21.根據(jù)權利要求20所述的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，其特征在于，用測量所述槽加工手段的所述加工負荷的槽加工負荷檢測手段，以及測量所述縮徑手段的所述加工負荷的縮徑加工負荷測量手段中的至少一個構成所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段，
22.根據(jù)權利要求20或21所述的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，其特征在于，還包括在所述縮徑手段和所述槽加工手段之間拉伸基管的中間拉伸手段；用檢測與所述中間拉伸手段的電機的拉伸負荷相關的負荷關聯(lián)數(shù)據(jù)的負荷關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段構成所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段。
23.根據(jù)權利要求20-22任一所述的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，其特征在于，還包括斷管判定手段，根據(jù)所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段檢測出的所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)判定發(fā)生斷管。
24.一種內(nèi)表面帶槽管的制造方法，其特征在于，使用權利要求23所述的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，通過所述斷管判定手段根據(jù)所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)檢測手段檢測出的所述加工關聯(lián)數(shù)據(jù)判斷發(fā)生斷管，停止加工。
全文摘要
本發(fā)明提供一種熱傳導性能優(yōu)良，能夠達到小型化、輕量化，能夠?qū)崿F(xiàn)節(jié)省資源的內(nèi)表面帶槽管，提供一種能夠高效穩(wěn)定地制造這種內(nèi)表面帶槽管的制造方法及制造裝置。技術方案如下采用包括拉拔基管使其縮徑的縮徑手段，和在基管內(nèi)表面形成多個槽的槽加工手段的內(nèi)表面帶槽管的制造裝置，構成例如當相對于管的中心軸的槽的螺旋角為β(度)，鄰接的槽和槽之間形成的翅片的頂角為α(度)時，β為30至60，α為5至20，當外徑為D(mm)，槽的深度為H(mm)，相對于管的軸方向的橫截面積為Ac(mm2)時，D為6以下，H為0.07以上，Ac＜0.8×D的內(nèi)表面帶槽管。
文檔編號B21C1/22GK102245323SQ20098015002
公開日2011年11月16日 申請日期2009年12月7日 優(yōu)先權日2008年12月8日
發(fā)明者尹榮德, 橋爪利明, 正武家和昭, 田口忠, 釣弘太郎 申請人:古河電氣工業(yè)株式會社