專(zhuān)利名稱(chēng)：切削工具以及用于該切削工具的切削刀片的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用于加工金屬材料的切削工具以及構(gòu)造成用于所述切削工具的切削刀片。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的切削工具采用各種裝置將切削刀片固定于刀具本體。在一些切削工具中， 在刀具本體中設(shè)有帶螺紋的孔，而在切削刀片中設(shè)有對(duì)應(yīng)的通孔。切削刀片通過(guò)使用螺釘而直接固定到刀具本體。然而，這樣一種方法需要各種金屬切削操作以便在刀具本體中形成螺紋孔。并且，螺紋孔可能使刀具本體變?nèi)?。此外，?dāng)切削工具損壞時(shí)，折斷的螺釘?shù)囊徊糠挚赡苈淙氲毒弑倔w的螺紋孔中。其它已知的切削工具可以采用通過(guò)楔塊來(lái)固定卡座的結(jié)構(gòu)。例如，美國(guó)專(zhuān)利 7390150公開(kāi)了一種切削工具，其包括帶有楔塊和細(xì)齒的切削刀片。圖1和圖2示出了根據(jù)該現(xiàn)有技術(shù)的切削工具。工具保持件本體1是盤(pán)形狀并包括多個(gè)刀片槽3，這些刀片槽3 以相同的間隔圍繞外周邊布置。每個(gè)刀片槽3容納切削刀片2和楔塊4。切削刀片2的頂表面包括細(xì)齒2’。刀片槽3的頂表面包括與切削刀片2的細(xì)齒2’對(duì)應(yīng)的細(xì)齒3’。當(dāng)切削刀片2安裝在刀片槽3上時(shí)，切削刀片2的細(xì)齒2’和刀片槽3的細(xì)齒3’相互接合。楔塊 4在刀片槽3中位于切削刀片2之下。螺釘5通過(guò)楔塊4的螺紋孔而緊固到刀片槽3的螺紋孔中。隨著螺釘5更加進(jìn)入刀片槽3的螺紋孔中，楔塊4被推向刀片槽3的螺紋孔。由于楔塊4向內(nèi)逐漸變細(xì)，隨著楔塊4朝向刀片槽3的螺紋孔前進(jìn)，切削刀片2由楔塊4夾緊在刀片槽3中。

發(fā)明內(nèi)容
在如上所述的現(xiàn)有技術(shù)中，切削刀片的徑向位置由切削刀片的頂表面上的細(xì)齒2’ 和刀片槽的細(xì)齒3’之間的接合來(lái)確定。另外，在切削刀片的徑向內(nèi)側(cè)表面和容納切削刀片的工具保持件本體的內(nèi)側(cè)表面之間具有間隙。如果沒(méi)有該間隙，在該兩部件(即，切削刀片和工具保持件本體)之間可能有干擾。因此，切削刀片僅由頂表面和底表面支撐，在徑向方向沒(méi)有支撐。也就是說(shuō)，現(xiàn)有技術(shù)的這種結(jié)構(gòu)可能不能為切削刀片提供足夠的夾緊力。另外，當(dāng)細(xì)齒2’和3’變成用于安裝的參考位置時(shí)，制造切削刀片變得困難。并且， 由于制造和組裝誤差，在調(diào)節(jié)之后，切削刀片的徑向位置變得不一致。因此，顯著地降低了切削工藝的精度。本發(fā)明的目的是提供一種能夠克服或顯著減少以上缺點(diǎn)的切削刀片以及被設(shè)計(jì)為使用這種切削刀片的切削工具。為了實(shí)現(xiàn)以上目的，本發(fā)明提供帶有一個(gè)或多個(gè)切削部分的切削工具。一個(gè)或多個(gè)切削部分中的每一個(gè)包括切削刀片和形成在切削工具的本體上用于安裝切削刀片的刀片槽。所述刀片槽包括具有細(xì)齒形狀的一個(gè)或多個(gè)突出部分的頂表面、后支撐表面和底支撐表面。所述切削刀片包括頂表面、第一側(cè)表面和底表面，其中，所述頂表面構(gòu)造成與所述刀片槽的細(xì)齒形狀的一個(gè)或多個(gè)突出部分配合，所述第一側(cè)表面構(gòu)造成與所述刀片槽的后支撐表面配合，所述底表面構(gòu)造成與所述刀片槽的底支撐表面配合。所述切削刀片的頂表面包括構(gòu)造成與所述刀片槽的頂表面上的一個(gè)或多個(gè)突出部分配合的一個(gè)或多個(gè)向外傾斜的表面、以及離開(kāi)所述刀片槽的所述一個(gè)或多個(gè)突出部分的一個(gè)或多個(gè)向內(nèi)傾斜的表根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述刀片槽的頂表面還包括從所述一個(gè)或多個(gè)突出部分延伸的平坦表面。所述切削刀片的頂表面還包括當(dāng)所述切削刀片安裝到所述刀片槽時(shí)與所述刀片槽的平坦表面接觸的平坦表面。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述刀片槽的頂表面的突出部分包括位于所述刀片槽中的第一突出部分。所述第一突出部分的向內(nèi)傾斜的表面相對(duì)于所述刀片槽的底支撐表面形成30°至45°范圍內(nèi)的角度。根據(jù)本發(fā)明的另一實(shí)施例，與上述實(shí)施例相反，所述刀片槽的頂表面包括細(xì)齒形狀的一個(gè)或多個(gè)凹入部分。此外，所述切削刀片的頂表面包括構(gòu)造成與所述刀片槽的頂表面上的一個(gè)或多個(gè)凹入部分配合的一個(gè)或多個(gè)向外傾斜的表面、以及離開(kāi)所述刀片槽的一個(gè)或多個(gè)凹入部分的一個(gè)或多個(gè)向內(nèi)傾斜的表面。根據(jù)本發(fā)明的另一實(shí)施例，所述刀片槽的頂表面的上部包括一體地形成在所述切削工具中的螺紋孔、沿著所述螺紋孔形成的縫、以及插入所述螺紋孔中將所述刀片槽的頂表面推向所述切削刀片的頂表面的螺釘。根據(jù)本發(fā)明的另一實(shí)施例，所述一個(gè)或多個(gè)切削部分還包括卡座和卡座槽，其中， 所述卡座的下部包括所述刀片槽的具有細(xì)齒形狀的一個(gè)或多個(gè)突出部分的頂表面，所述卡座槽形成在所述切削工具的本體上用于容納所述卡座。所述卡座包括形成在所述切削工具的徑向外側(cè)表面的朝向內(nèi)表面的螺紋孔、沿著所述螺紋孔形成的縫、以及插入所述螺紋孔以便將所述刀片槽的頂表面推向所述切削刀片的頂表面的螺釘。根據(jù)本發(fā)明，由于切削刀片由三個(gè)表面(S卩，頂表面、底表面和第一側(cè)表面)支撐， 與現(xiàn)有技術(shù)的由切削刀片的兩個(gè)表面(即，頂表面和底表面)支撐相比，其能夠更穩(wěn)固地安裝。在本發(fā)明中，能夠提供足夠的夾緊力。另外，與利用楔塊方法的現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明需要更少的部件來(lái)夾緊切削刀片。并且，根據(jù)本發(fā)明，由于切削刀片的第一側(cè)表面完全地并且緊密地接觸刀片槽，并且作為參考表面，因此，切削邊緣的位置能夠容易地被控制為總是被修正。因此，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有更高的切削操作精度。此外，根據(jù)本發(fā)明的另一實(shí)施例，切削刀片包括至少部分地形成在刀片槽的頂表面上的卡座和用于容納卡座的卡座槽。當(dāng)由于與切削刀片的頂表面22頻繁接觸導(dǎo)致刀片槽的頂表面32的鋸齒形突出或凹入部分磨損或破損時(shí)，工作人員僅需要更換損壞的卡座而不需要更換整個(gè)刀具本體。因此，由于本發(fā)明能夠延長(zhǎng)切削工具的使用壽命，因此，與不使用卡座直接在刀具本體上形成刀片槽的頂表面的方法相比，其更為經(jīng)濟(jì)。


圖1和圖2示出了根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的切削工具。圖3為根據(jù)本發(fā)明的切削工具的透視圖。
圖4為根據(jù)本發(fā)明的切削刀片的透視圖。圖5為根據(jù)本發(fā)明的切削刀片的俯視圖。圖6為根據(jù)本發(fā)明的切削刀片的前視圖。圖7為根據(jù)本發(fā)明的切削刀片的側(cè)視圖。圖8顯示了切削刀片、固定螺釘和調(diào)節(jié)螺釘全都安裝在根據(jù)本發(fā)明的刀具本體上。圖9顯示了固定螺釘和調(diào)節(jié)螺釘安裝在根據(jù)本發(fā)明的刀具本體上。圖10和圖11顯示了切削刀片、固定螺釘和調(diào)節(jié)螺釘全都安裝在根據(jù)本發(fā)明的刀具本體上之前的狀態(tài)。圖12顯示了僅調(diào)節(jié)螺釘安裝在根據(jù)本發(fā)明的刀具本體上的狀態(tài)。圖13顯示了固定螺釘安裝在根據(jù)本發(fā)明的刀具本體上之前的狀態(tài)。圖14顯示了根據(jù)本發(fā)明的切削刀片的支撐力。圖15為根據(jù)本發(fā)明的另一實(shí)施例的切削工具的透視圖。圖16為根據(jù)本發(fā)明的另一實(shí)施例的切削工具的側(cè)視圖。圖17為根據(jù)本發(fā)明的另一實(shí)施例的切削工具的前視圖。圖18是顯示于圖17的虛線中的部分的放大視圖。
具體實(shí)施例方式參考附圖，以下將詳細(xì)地描述本發(fā)明。圖3為根據(jù)本發(fā)明的切削工具的透視圖。刀具本體10包括安裝在研磨機(jī)的主軸上的圓柱形安裝部分11、第一凸緣部分12、第二凸緣部分14、連接在第一凸緣部分12和第二凸緣部分14之間的圓柱形連接部分13。第一凸緣部分12從圓柱形安裝部分11延伸并且外直徑大于安裝部分11的外直徑。第二凸緣部分14從第一凸緣部分12離開(kāi)刀具本體的端部。圓柱形連接部分13的外直徑小于第一和第二凸緣部分12和14的外直徑。第二凸緣部分14包括用于容納切削刀片20的多個(gè)刀片槽30，這些刀片槽30形成在第二凸緣部分的周邊。切削刀片20通過(guò)切削刀片固定螺釘50固定在刀具本體中?？p60形成在切削刀片固定螺釘50和刀片槽30之間?？p60構(gòu)造成便于切削刀片20的組裝?，F(xiàn)在參考圖3和圖8至圖10，螺釘孔71形成在第一凸緣部分12的靠近刀片槽30 的底表面上。調(diào)節(jié)螺釘70插入螺釘孔71中。安裝在刀片槽30中的切削刀片20的側(cè)表面與調(diào)節(jié)螺釘70的頭部72接觸。當(dāng)調(diào)節(jié)螺釘70的頭部72旋轉(zhuǎn)時(shí)，切削刀片20能夠沿著切削工具的軸向方向A移動(dòng)。調(diào)節(jié)螺釘70能夠容易地且精確地調(diào)節(jié)切削刀片的軸向位置。以下，切削工具的“軸向方向”意味著圖3中“A”所示的軸向方向。此外，“徑向方向”指的是從刀具本體的中心朝向其周邊的方向。圖4為根據(jù)本發(fā)明的切削刀片20的透視圖。圖5至圖7分別是切削刀片20的俯視圖、前視圖和側(cè)視圖。切削刀片20包括與定位在刀具本體中心附近的刀片槽表面接觸的徑向內(nèi)側(cè)表面21 (或第一側(cè)表面)、頂表面22、底表面23、定位在刀具本體的周邊的徑向外側(cè)表面M、定位在刀具本體的端部附近的端表面25、以及與調(diào)節(jié)螺釘70的頭部72接觸的接觸表面。切削刀片的頂表面22包括至少一個(gè)帶有細(xì)齒形狀的凹入部分40。根據(jù)該實(shí)施例的切削刀片包括帶有細(xì)齒形狀的兩個(gè)凹入部分40。然而，帶有細(xì)齒形狀的凹入部分的數(shù)量當(dāng)然不受限于此。每個(gè)帶有細(xì)齒形狀的凹入部分包括徑向向外傾斜的表面41 (或44)、切角的頂表面43、以及徑向向內(nèi)傾斜的表面42(或45)。如圖14所示，當(dāng)切削刀片20通過(guò)切削刀片固定螺釘50安裝在刀片槽30上時(shí)，在切削刀片的頂表面上的每個(gè)凹入部分的三個(gè)表面中只有向外傾斜的表面41 (或44)接觸刀片槽30。即，在每個(gè)凹入部分的三個(gè)表面中的僅一個(gè)表面有接觸，而在其它兩個(gè)表面和刀片槽之間具有微小的間隙。這確保了在切削刀片的徑向內(nèi)側(cè)表面21和底表面23上有完全的表面接觸。在徑向向外傾斜的表面41和44中，第一向外傾斜的表面41和第二向外傾斜的表面44相對(duì)于切削刀片的底表面23形成45°的角度。第一和第二向外傾斜的表面41和44優(yōu)選相對(duì)于切削刀片的底表面23形成30°至 45°的角度。如果該角度小于30°，由于切削刀片的徑向內(nèi)部不能夠完全地獲得緊密接觸， 當(dāng)切削工具旋轉(zhuǎn)時(shí)，切削刀片可能會(huì)脫落。另外，如果該角度大于45°，則切削刀片的頂表面不能夠順利地與刀片槽的頂表面接觸。作為本發(fā)明的另一實(shí)施例，切削刀片的頂表面22可包括帶有細(xì)齒形狀的至少一個(gè)突出部分來(lái)替代帶有細(xì)齒形狀的凹入部分。帶有細(xì)齒形狀的每個(gè)突出部分包括徑向向外傾斜的表面、切角的頂表面、以及徑向向內(nèi)傾斜的表面，如同前一實(shí)施例。當(dāng)切削刀片安裝在刀片槽中時(shí)，在位于切削刀片頂表面的每個(gè)突出部分的三個(gè)表面中，僅向外傾斜的表面接觸刀片槽。即，僅在每個(gè)突出部分的三個(gè)表面中的一個(gè)表面有接觸，而另外兩個(gè)表面與刀片槽之間具有微小的間隙。這確保了在切削刀片的徑向內(nèi)側(cè)表面21和底表面23上的完全的表面接觸。作為本發(fā)明的另一實(shí)施例，切削刀片的頂表面22優(yōu)選還包括從帶有細(xì)齒形狀的突出或凹入部分向徑向向外傾斜的表面M延伸的平坦表面46。在這種情況下，當(dāng)切削刀片安裝在刀片槽中時(shí)，平坦表面46以及切削刀片的頂表面的突出或凹入部分接觸刀片槽。這確保了切削刀片更穩(wěn)固地夾在刀片槽中。如圖4所示，切削刀片的頂表面22還可以包括切削尖端27。切削尖端27優(yōu)選由 CBN或PCD構(gòu)成。由CBN或PCD制成的切削尖端用于精確地切削鑄鐵和鋁材料的表面，其用作汽車(chē)等的部件。圖8至圖10是根據(jù)本發(fā)明的刀具本體的透視圖。圖11至圖13是從刀具本體的端部看到的刀具本體的前視圖。圖8示出了切削刀片、固定螺釘和調(diào)節(jié)螺釘全部安裝在刀具本體上的狀態(tài)。圖9示出了安裝固定螺釘和調(diào)節(jié)螺釘之前的狀態(tài)。圖10至圖11示出了切削刀片、固定螺釘和調(diào)節(jié)螺釘全部安裝之前的狀態(tài)。圖12示出了僅安裝調(diào)節(jié)螺釘時(shí)的狀態(tài)。切削刀片固定螺釘50所插入的孔51和縫60設(shè)置在刀片槽30的上部，切削刀片坐落于該刀片槽30的上部。盤(pán)形狀的薄片36形成在縫60和刀片槽30之間。刀片槽包括后支撐表面31和底支撐表面33。在根據(jù)本發(fā)明的刀片槽30中，后支撐表面31垂直于底支撐表面33。刀片槽的頂表面32 (即，薄片36的下表面)包括帶有細(xì)齒形狀的一個(gè)或多個(gè)突出部分；34。為了將切削刀片夾緊在刀片槽中，切削刀片首先被插入刀片槽中，并且切削刀片固定螺釘50被插入孔51中。然后，隨著固定螺釘50向孔51內(nèi)前進(jìn)，螺釘50的頭部使孔51的逐漸變細(xì)的入口變寬，并且縫60變寬。最終，縫60和刀片槽30之間的薄片36向下彎折， 彎折力F造成刀片槽的鋸齒形的頂表面32推切削刀片。圖14示出了根據(jù)本發(fā)明的切削刀片的支撐力。由于螺釘50的夾緊產(chǎn)生的薄片36的彎折力F造成切削刀片的頂表面上的夾緊力Fl和F2。夾緊力Fl和F2造成垂直于切削刀片的徑向內(nèi)側(cè)表面的分力Pl和垂直于切削刀片的底表面的分力P2。分力Pl驅(qū)使切削刀片緊密地接觸刀具本體的內(nèi)部，從而防止切削工具旋轉(zhuǎn)時(shí)產(chǎn)生的離心力造成切削刀片脫落。分力P2允許切削刀片的底表面緊密接觸。因此，由于切削刀片被三個(gè)表面(即，頂表面、底表面和徑向內(nèi)側(cè)表面)支撐，因此與現(xiàn)有技術(shù)中被切削刀片的兩個(gè)表面(即，頂表面和底表面)支撐相比，其能夠更穩(wěn)固地安裝。在本發(fā)明中，能夠提供足夠的夾緊力。另外，在圖1和圖2所示的現(xiàn)有技術(shù)中，由于形成在切削刀片的頂表面的細(xì)齒的加工誤差和組裝誤差，當(dāng)安裝切削刀片時(shí)，切削刀片的徑向位置會(huì)變化。這導(dǎo)致切削操作的精度降低。然而，在本發(fā)明中，切削刀片的徑向內(nèi)側(cè)表面緊密地接觸刀片槽，并作為參考表面。 因此，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有更高精度的切削操作。盡管在該實(shí)施例中切削刀片的力Fl和F2的方向彼此相同，但Fl和F2的方向可以彼此不同，以便使分力Pl和P2合理分布。也就是說(shuō)，兩個(gè)徑向向外傾斜的表面41和44 分別與切削刀片的底表面所成的角度可以彼此不同。在另一實(shí)施例中，為了使力F2為零， 可以調(diào)節(jié)向外傾斜的表面44和底表面之間的角度或者向外傾斜的表面44和刀片槽的突出部分之間的間隙。在本發(fā)明的另一實(shí)施例中，切削刀片的頂表面可以包括帶有細(xì)齒形狀的至少一個(gè)突出部分來(lái)代替帶有細(xì)齒形狀的凹入部分。刀片槽的頂表面構(gòu)造成包括帶有細(xì)齒形狀的凹入部分，其對(duì)應(yīng)于該突出部分。在這種情況下，由于切削刀片和刀片槽之間的接合與之前的實(shí)施例相同，因此此處省略詳細(xì)的解釋。在本發(fā)明的另一實(shí)施例中，刀片槽的頂表面22還包括從帶有細(xì)齒形狀的突出或凹入部分向徑向外側(cè)表面M延伸的平坦表面46。如圖14所示，由于螺釘50的夾緊產(chǎn)生的薄片36的彎折力F造成切削刀片的頂表面上的夾緊力Fl、F2和F3。由于力F3作用在垂直于切削刀片的底表面的方向上，因此，與刀片槽的底支撐表面的緊密接觸可以更為可靠。在本發(fā)明的另一實(shí)施例中，如圖15至圖18所示，刀具本體10還包括卡座80以及形成在刀具本體上構(gòu)造成容納卡座80的卡座槽90。卡座槽90包括頂表面91、后支撐表面 92和底表面93，該底表面93連接到刀片槽30的后支撐表面31?？ㄗ?0包括接觸卡座槽 90的頂表面91的頂表面81、接觸卡座槽的后支撐表面92的徑向內(nèi)側(cè)表面82、接觸卡座槽 93的底表面93并且部分地形成刀片槽的頂表面32的底表面83、以及徑向外側(cè)表面85?？ㄗ牡妆砻?3由刀片槽的頂表面32和接觸卡座槽的底表面93的底支撐表面84組成。在卡座的徑向外側(cè)表面85上，螺釘孔51形成在刀片槽的頂表面32之上。縫60沿著螺釘孔 51形成。螺釘50插入螺釘孔51。由于刀片槽的頂表面32夾緊切削刀片的功能已經(jīng)在上面描述過(guò)，因此，此處省略詳細(xì)解釋。根據(jù)該實(shí)施例，當(dāng)由于與切削刀片的頂表面22頻繁接觸而造成刀片槽的頂表面32的鋸齒形突出或凹入部分磨損或破損時(shí)，工作人員只需要更換損壞的卡座，而不需要更換整個(gè)刀具本體。因此，由于本發(fā)明能夠延長(zhǎng)切削工具的壽命， 因此，與不使用卡座而直接在刀具本體上形成刀片槽的頂表面的方法相比，其更為經(jīng)濟(jì)。本領(lǐng)域技術(shù)人員將清楚的是，在不背離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，可以在本發(fā)明中進(jìn)行各種修改和變型。另外，本發(fā)明可以用在使用切削刀片的各種機(jī)械加工中，例如孔加工和車(chē)削操作。
權(quán)利要求
1.一種切削工具，包括一個(gè)或多個(gè)切削部分，所述切削部分包括切削刀片和刀片槽，所述刀片槽形成在所述切削工具的本體上用于安裝所述切削刀片；所述刀片槽具有頂表面、后支撐表面和底支撐表面，其中，所述頂表面具有細(xì)齒形狀的一個(gè)或多個(gè)突出部分；所述切削刀片具有頂表面、第一側(cè)表面和底表面，其中，所述頂表面與所述刀片槽的細(xì)齒形狀的一個(gè)或多個(gè)突出部分配合，所述第一側(cè)表面與所述刀片槽的后支撐表面配合，所述底表面與所述刀片槽的底支撐表面配合；其特征在于，所述切削刀片的頂表面包括與所述刀片槽的頂表面上的一個(gè)或多個(gè)突出部分配合的一個(gè)或多個(gè)向外傾斜的表面、以及離開(kāi)所述刀片槽的所述一個(gè)或多個(gè)突出部分的一個(gè)或多個(gè)向內(nèi)傾斜的表面。
2.如權(quán)利要求1所述的切削工具，其特征在于，所述刀片槽的頂表面還包括從所述一個(gè)或多個(gè)突出部分延伸的平坦表面，所述切削刀片的頂表面還包括當(dāng)所述切削刀片安裝到所述刀片槽時(shí)與所述刀片槽的平坦表面接觸的平坦表面。
3.如權(quán)利要求1所述的切削工具，其特征在于，所述刀片槽的頂表面的突出部分包括位于所述刀片槽中的第一突出部分，并且其中，所述第一突出部分的向內(nèi)傾斜的表面相對(duì)于所述刀片槽的底支撐表面形成30°至45°范圍內(nèi)的角度。
4.一種切削工具，包括一個(gè)或多個(gè)切削部分，所述切削部分包括切削刀片和形成在所述切削工具的本體上用于安裝所述切削刀片的刀片槽；所述刀片槽具有頂表面、后支撐表面和底支撐表面，所述刀片槽的頂表面具有細(xì)齒形狀的一個(gè)或多個(gè)凹入部分；所述切削刀片包括頂表面、第一側(cè)表面和底表面，其中，所述切削刀片的頂表面與所述刀片槽的細(xì)齒形狀的一個(gè)或多個(gè)凹入部分配合，所述第一側(cè)表面與所述刀片槽的后支撐表面配合，所述底表面與所述刀片槽的底支撐表面配合；其特征在于，所述切削刀片的頂表面包括與所述刀片槽的頂表面上的一個(gè)或多個(gè)凹入部分配合的一個(gè)或多個(gè)向外傾斜的表面、以及離開(kāi)所述刀片槽的所述一個(gè)或多個(gè)凹入部分的一個(gè)或多個(gè)向內(nèi)傾斜的表面。
5.如權(quán)利要求4所述的切削工具，其特征在于，所述刀片槽的頂表面還包括從所述一個(gè)或多個(gè)凹入部分延伸的平坦表面，所述切削刀片的頂表面還包括當(dāng)所述切削刀片安裝到所述刀片槽時(shí)與所述刀片槽的平坦表面接觸的平坦表面。
6.如權(quán)利要求4所述的切削工具，其特征在于，所述刀片槽的頂表面的凹入部分包括位于所述刀片槽中的第一凹入部分，并且其中，所述第一凹入部分的向內(nèi)傾斜的表面相對(duì)于所述刀片槽的底支撐表面形成30°至45°范圍內(nèi)的角度。
7.如權(quán)利要求1或4所述的切削工具，其特征在于，所述刀片槽的頂表面的上部包括一體地形成在所述切削工具中的螺紋孔、沿著所述螺紋孔形成的縫、以及插入所述螺紋孔中將所述刀片槽的頂表面推向所述切削刀片的頂表面的螺釘。
8.如權(quán)利要求1或4所述的切削工具，其特征在于，所述一個(gè)或多個(gè)切削部分還包括卡座和卡座槽，其中，所述卡座的下部包括所述刀片槽的具有細(xì)齒形狀的一個(gè)或多個(gè)突出部分的頂表面，所述卡座槽形成在所述切削工具的本體上用于容納所述卡座；所述卡座包括形成在所述切削工具的徑向外側(cè)表面的朝向內(nèi)表面的螺紋孔、沿著所述螺紋孔形成的縫、以及插入所述螺紋孔以便將所述刀片槽的頂表面推向所述切削刀片的頂表面的螺釘。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種切削工具以及用于該切削工具的切削刀片。切削工具包括一個(gè)或多個(gè)切削部分。每個(gè)所述切削部分包括切削刀片和用于安裝切削刀片的刀片槽。刀片槽包括具有細(xì)齒形狀的一個(gè)或多個(gè)突出部分的頂表面、以及底支撐表面。切削刀片包括與刀片槽的所述突出部分配合的頂表面、與刀片槽的底支撐表面配合的底表面。切削刀片的頂表面包括與刀片槽的突出部分配合的一個(gè)或多個(gè)向外傾斜的表面、以及離開(kāi)突出部分的一個(gè)或多個(gè)向內(nèi)傾斜的表面。
文檔編號(hào)B23B27/16GK102421556SQ200980159145
公開(kāi)日2012年4月18日 申請(qǐng)日期2009年6月10日 優(yōu)先權(quán)日2009年5月7日
發(fā)明者崔昌熙, 樸昶奎 申請(qǐng)人:特固克有限會(huì)社