專利名稱：小直徑毛細管的自動盤管減壁拉伸裝置及拉伸方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于金屬冷拉拔加工技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種用于加工外徑小于8毫米毛細管的裝置，具體涉及一種小直徑毛細管的自動盤管減壁拉伸裝置，本發(fā)明還涉及一種利用該 拉伸裝置拉伸小直徑毛細管的方法。
背景技術(shù)：
目前，采用直管減壁伸管的方法在普通直管拉伸機上加工外徑小于8毫米的小直 徑毛細管，該方法具有如下優(yōu)點1)質(zhì)量可控性強，減壁尺寸穩(wěn)定，壁厚值一致性好；2)單 支加工時可以隨時監(jiān)控測量，能及時防止因模具磨損造成的批次不良。但該方法同時還存 在以下缺點1)直管拉伸為單支拉伸法，單道拉伸后去頭去尾后良品率約為95%，以拉伸5 道為例，其投入產(chǎn)出率約為78%，損耗多，投入產(chǎn)出率低；2)每加工一支管均需重復上油、 穿模和拉伸的過程，效率低下；3)需用人工對每支管進行清洗和涂抹潤滑油，造成輔料消 耗量大。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明的目的是提供一種小直徑毛細管的 自動盤管減壁拉伸裝置，用于加工外徑小于8毫米的毛細管。本發(fā)明的另一目的是提供一種利用上述裝置拉伸小直徑毛細管的方法，不僅能在 毛細管的加工過程中，保持現(xiàn)有加工方法的優(yōu)點，而且能提高投入產(chǎn)出率和生產(chǎn)效率。本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是，小直徑毛細管的自動盤管減壁拉伸裝置，包括放料 盤3、電機7和由電機7驅(qū)動的變速箱6，變速箱6的動力輸出軸上固接有拉伸機構(gòu)，該拉伸 裝置還包括模具箱2，模具箱2內(nèi)設(shè)置有模具8，模具箱2相對的兩側(cè)壁上分別加工有原料 管進口和成品管出口，成品管出口安裝有起停傳感器，該起停傳感器與控制系統(tǒng)相連接，拉 伸機構(gòu)為拉伸盤1。所述的模具8包括拉伸外模9，拉伸外模9上加工有凹槽，該凹槽由從里往外依次 同軸設(shè)置的圓臺孔12和圓柱孔11構(gòu)成，圓臺孔12的大直徑端與圓柱孔11相連接，自圓臺 孔12的小直徑端面加工有第一通孔13，第一通孔13沿圓臺孔12的軸線貫穿拉伸外模9， 模具8還包括拉伸芯模10，拉伸芯模10由圓柱體和圓臺體構(gòu)成，該圓臺體側(cè)表面的錐度與 圓臺孔12的錐度相同。本發(fā)明所采用的另一技術(shù)方案是，一種利用上述拉伸裝置拉伸小直徑毛細管的方 法，按以下步驟進行步驟1 采用小直徑毛細管拉伸裝置，該裝置包括電機7和由電機7驅(qū)動的變速箱 6以及放料盤3，變速箱6的動力輸出軸上固接有拉伸機構(gòu)，該拉伸裝置還包括模具箱2，模 具箱2內(nèi)設(shè)置有模具8，模具箱2相對的兩側(cè)壁上分別加工有原料管進口和成品管出口，成 品管出口安裝有起停傳感器，該起停傳感器與控制系統(tǒng)相連接，拉伸機構(gòu)為拉伸盤1，模具 8包括拉伸外模9，拉伸外模9上加工有凹槽，該凹槽由從里往外依次同軸設(shè)置的圓臺孔12和圓柱孔11構(gòu)成，圓臺孔12的大直徑端與圓柱孔11相連接，自圓臺孔12的小直徑端面加 工有第一通孔13，第一通孔13沿圓臺孔12的軸線貫穿拉伸外模9，模具8還包括拉伸芯模 10，拉伸芯模10由圓柱體和圓臺體構(gòu)成，該圓臺體側(cè)表面的錐度與圓臺孔12的錐度相同；將整盤原料管4置于放料盤3上，取外徑比原料管4內(nèi)徑尺寸小10% 20%的拉 伸芯模10，使該拉伸芯模10的圓柱端朝向原料管4的管頭，將拉伸芯模10從原料管4的管 頭放入原料管4的內(nèi)孔中，并將拉伸芯模10深入原料管4中60cm 80cm ；步驟2 取第一通孔直徑13符合要求的拉伸外模9，將原料管4管頭至拉伸芯模10 之間的原料管段縮口，使得該原料管段縮口后的外徑小于第一通孔13的直徑；
步驟3 將縮口后的原料管4管頭從原料管進口送入模具箱2內(nèi)，依次穿過拉伸外 模9的凹槽和第一通孔13，自模具箱2側(cè)壁的成品管出口伸出模具箱2外；步驟4 將從模具箱2伸出的縮口后的原料管4管頭固定于拉伸盤1上的卡口，然 后，將潤滑油加入模具箱2內(nèi)，啟動電機7，電機7驅(qū)動變速箱6內(nèi)的變速機構(gòu)運轉(zhuǎn)，該變速 機構(gòu)帶動拉伸盤1轉(zhuǎn)動，拉伸盤1通過原料管4拉動放料盤3轉(zhuǎn)動，隨著拉伸盤1的轉(zhuǎn)動， 原料管4內(nèi)放置的拉伸芯模10隨原料管4移動到拉伸外模9的凹槽內(nèi)，拉伸盤1繼續(xù)拉動 原料管4，原料管4通過第一通孔13后，其外徑縮小至所要求的外徑。本發(fā)明拉伸裝置具有如下優(yōu)點1.拉伸出的小直徑毛細管可以達到直管拉伸的質(zhì)量要求，具有較強的質(zhì)量可控 性。2.采用整批上料，無需頻繁監(jiān)測加工情況，直至整批原料加工完為止，大幅提高工 效。3.在拉伸過程中，只損耗整批原料頭部的幾十厘米材料，其余的原料可全部加工 成成品毛細管，大幅提升了投入產(chǎn)出率。4.采用油槽式潤滑，輔料可循環(huán)使用，大幅減少了輔料的消耗。


圖1是本發(fā)明拉伸裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是圖1的俯視圖。圖3是本發(fā)明拉伸裝置中模具的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中，1.拉伸盤，2.模具箱，3.放料盤，4.原料管，5.成品管，6.變速箱，7.電機， 8.模具，9.拉伸外模，10.拉伸芯模，11.圓柱孔，12.圓臺孔，13.第一通孔，14.第二通孔， 15.第三通孔。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和具體實施方式
對本發(fā)明進行詳細說明。如圖1和圖2所示，本發(fā)明拉伸裝置的結(jié)構(gòu)，包括電機7，電機7的動力輸出軸與變 速箱6的動力輸入軸相連接，變速箱6的動力輸出軸上固接有拉伸盤1，拉伸盤1上設(shè)置有 卡口，本拉伸裝置還包括模具箱2和放料盤3。模具箱2為空心殼體，模具箱2內(nèi)設(shè)置有模 具8，模具8的結(jié)構(gòu)如圖3所示，包括拉伸外模9，拉伸外模9上加工有凹槽，該凹槽由從里 往外依次同軸設(shè)置的圓臺孔12和圓柱孔11構(gòu)成，圓臺孔12的大直徑端與圓柱孔11相連接，自圓臺孔12的小直徑端面加工有第一通孔13，第一通孔13沿圓臺孔12的軸線貫穿拉 伸外模9。模具8還包括拉伸芯模10，拉伸芯模10由圓柱體和圓臺體構(gòu)成，該圓臺體側(cè)表 面的錐度與圓臺孔12的錐度相同，模具2相對的兩側(cè)壁上分別加工有第二通孔14和第三 通孔15，第二通孔14和第三通孔15與通孔13同軸。第二通孔14處安裝有起停傳感器，該傳感器與控制系統(tǒng)相連接。
拉伸芯模10的外徑小于原料管4的內(nèi)徑。本發(fā)明還提供了一種利用上述拉伸裝置加工小直徑毛細管的方法，該方法具體按 以下步驟進行步驟1 將整盤原料管4置于放料盤3上，取外徑比原料管4內(nèi)徑尺寸小10% 20%的拉伸芯模10，使該拉伸芯模10的圓柱端朝向原料管4的管頭，將拉伸芯模10從原料 管4的管頭放入原料管4的內(nèi)孔中，并將拉伸芯模10深入原料管4中60 80cm ；步驟2 取第一通孔直徑13符合要求的拉伸外模9，將原料管4管頭至拉伸芯模10 之間的原料管段進行縮口，使得該原料管段縮口后的外徑小于拉伸外模9上第一通孔13的 直徑；步驟3 將縮口后的原料管4管頭從第三通孔15送入模具箱2內(nèi)，經(jīng)過拉伸外模9 的凹槽，穿過第一通孔13，自模具箱2側(cè)壁的第二通孔14伸出模具箱2外；步驟4 將從模具箱2中伸出的縮口后的原料管4管頭固定于拉伸盤1上的卡口， 然后，將潤滑油加入模具箱2內(nèi)，啟動電機7，電機7驅(qū)動變速箱6內(nèi)的變速機構(gòu)運轉(zhuǎn)，變速 箱6內(nèi)的變速機構(gòu)帶動拉伸盤1轉(zhuǎn)動，拉伸盤1通過原料管4拉動放料盤3轉(zhuǎn)動，隨著拉伸 盤1的轉(zhuǎn)動，原料管4內(nèi)放置的拉伸芯模10隨原料管4移動到拉伸外模9上的凹槽內(nèi)，拉 伸盤1繼續(xù)拉動原料管4，原料管4通過第一通孔13后，其外徑縮小至所要求的外徑。正常 拉伸時，成品管5與安裝于第二通孔處的起停傳感器相接觸，當成品管5與該起停傳感器不 相接觸時，起停傳感器發(fā)出信號，并將該信號輸送至控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)對該信號進行處理 后，控制拉伸裝置停止運行。本發(fā)明拉伸裝置通過起停傳感器進行自動化生產(chǎn)，合理的解決了直管拉伸中存在 的各項不足。發(fā)明拉伸方法，在保證直伸管優(yōu)點的基礎(chǔ)上，增加自動盤卷裝置，內(nèi)經(jīng)檢測，同 樣拉伸一批產(chǎn)品，本發(fā)明方法與現(xiàn)有方法相比，效率提高了 200%，以5道為例投入產(chǎn)出率 增加了 15%，潤滑油的使用率僅為直管伸管法的20% ；減壁拉伸后的壁厚尺寸一致性十分 穩(wěn)定，成品管5的內(nèi)、外徑尺寸可以完全有效控制。
權(quán)利要求
小直徑毛細管的自動盤管減壁拉伸裝置，包括放料盤(3)、電機(7)和由電機(7)驅(qū)動的變速箱(6)，變速箱(6)的動力輸出軸上固接有拉伸機構(gòu)，其特征在于，該拉伸裝置還包括模具箱(2)，模具箱(2)內(nèi)設(shè)置有模具(8)，模具箱(2)相對的兩側(cè)壁上分別加工有原料管進口和成品管出口，成品管出口安裝有起停傳感器，該起停傳感器與控制系統(tǒng)相連接，所述的拉伸機構(gòu)為拉伸盤(1)。
2.按照權(quán)利要求1所述的拉伸裝置，其特征在于，所述的模具(8)包括拉伸外模(9)， 拉伸外模(9)上加工有凹槽，該凹槽由從里往外依次同軸設(shè)置的圓臺孔(12)和圓柱孔(11) 構(gòu)成，圓臺孔(12)的大直徑端與圓柱孔(11)相連接，自圓臺孔(12)的小直徑端面加工有 第一通孔(13)，第一通孔(13)沿圓臺孔(12)的軸線貫穿拉伸外模(9)，模具(8)還包括拉 伸芯模(10)，拉伸芯模(10)由圓柱體和圓臺體構(gòu)成，該圓臺體側(cè)表面的錐度與圓臺孔(12) 的錐度相同。
3.按照權(quán)利要求1所述的拉伸裝置，其特征在于，所述的原料管進口為第三通孔(15)。
4.按照權(quán)利要求1所述的拉伸裝置，其特征在于，所述的成品管出口為第二通孔(14)。
5.一種利用權(quán)利要求1所述拉伸裝置拉伸小直徑毛細管的方法，其特征在于，該方法 按以下步驟進行步驟1 采用小直徑毛細管拉伸裝置，該裝置包括電機(7)和由電機(7)驅(qū)動的變速箱 (6)以及放料盤(3)，變速箱(6)的動力輸出軸上固接有拉伸機構(gòu)，該拉伸裝置還包括模具 箱(2)，模具箱(2)內(nèi)設(shè)置有模具(8)，模具箱(2)相對的兩側(cè)壁上分別加工有原料管進口 和成品管出口，成品管出口安裝有起停傳感器，該起停傳感器與控制系統(tǒng)相連接，所述的拉 伸機構(gòu)為拉伸盤(1)，所述的模具(8)包括拉伸外模(9)，拉伸外模(9)上加工有凹槽，該凹 槽由從里往外依次同軸設(shè)置的圓臺孔(12)和圓柱孔(11)構(gòu)成，圓臺孔(12)的大直徑端與 圓柱孔(11)相連接，自圓臺孔(12)的小直徑端面加工有第一通孔(13)，第一通孔(13)沿 圓臺孔(12)的軸線貫穿拉伸外模(9)，模具(8)還包括拉伸芯模(10)，拉伸芯模(10)由圓 柱體和圓臺體構(gòu)成，該圓臺體側(cè)表面的錐度與圓臺孔(12)的錐度相同；將整盤原料管(4)置于放料盤(3)上，取外徑比原料管(4)內(nèi)徑尺寸小10% 20%的 拉伸芯模(10)，使該拉伸芯模(10)的圓柱端朝向原料管(4)的管頭，將拉伸芯模(10)從原 料管(4)的管頭放入原料管(4)的內(nèi)孔中，并將拉伸芯模(10)深入原料管(4)中60cm 80cm ；步驟2 取第一通孔直徑(13)符合要求的拉伸外模(9)，將原料管(4)管頭至拉伸芯模 (10)之間的原料管段縮口，使得該原料管段縮口后的外徑小于第一通孔(13)的直徑；步驟3 將縮口后的原料管(4)管頭從原料管進口送入模具箱(2)內(nèi)，依次穿過拉伸外 模(9)的凹槽和第一通孔(13)，自模具箱(2)側(cè)壁的成品管出口伸出模具箱(2)外；步驟4 將從模具箱(2)伸出的縮口后的原料管(4)管頭固定于拉伸盤(1)上的卡口， 然后，將潤滑油加入模具箱(2)內(nèi)，啟動電機(7)，電機(7)驅(qū)動變速箱(6)內(nèi)的變速機構(gòu) 運轉(zhuǎn)，該變速機構(gòu)帶動拉伸盤(1)轉(zhuǎn)動，拉伸盤(1)通過原料管(4)拉動放料盤(3)轉(zhuǎn)動， 隨著拉伸盤⑴的轉(zhuǎn)動，原料管⑷內(nèi)放置的拉伸芯模(10)隨原料管⑷移動到拉伸外模 (9)的凹槽內(nèi)，拉伸盤(1)繼續(xù)拉動原料管(4)，原料管(4)通過第一通孔(13)后，其外徑 縮小至所要求的外徑。
6.按照權(quán)利要求5所述的拉伸裝置，其特征在于，所述的原料管進口為第三通孔(15)。
7.按照權(quán)利要求5所述的拉伸裝置，其特征在于，所述的成品管出口為第二通孔(14)。
全文摘要
小直徑毛細管的自動盤管減壁拉伸裝置及拉伸方法，該拉伸裝置包括放料盤、電機和由電機驅(qū)動的變速箱，變速箱的動力輸出軸上固接有拉伸機構(gòu)；該裝置還包括模具箱，模具箱內(nèi)設(shè)置有模具，模具箱相對的兩側(cè)壁上分別加工有原料管進口和成品管出口，成品管出口安裝有起停傳感器，該起停傳感器與控制系統(tǒng)相連接；本發(fā)明的拉伸方法采用油槽式潤滑，輔料可循環(huán)使用，能拉伸出達到直管拉伸質(zhì)量要求的小直徑毛細管，具有較強的質(zhì)量可控性，無需頻繁監(jiān)測加工情況，大幅提高了工效，提升了投入產(chǎn)出率，減少了輔料的消耗。
文檔編號B21C3/02GK101804423SQ201010120020
公開日2010年8月18日 申請日期2010年3月8日 優(yōu)先權(quán)日2010年3月8日
發(fā)明者張平, 趙燁 申請人:彩虹集團電子股份有限公司