專(zhuān)利名稱(chēng)：：高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及金屬材料
技術(shù)領(lǐng)域：
的一種鋼材及其制備工藝，尤其涉及一種8.8級(jí)高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼及其制造方法。
背景技術(shù)：
：緊固件為三大基礎(chǔ)零部件之一，其應(yīng)用量大、面廣。2008年我國(guó)緊固件產(chǎn)量高達(dá)560萬(wàn)噸，其中最主要的一種產(chǎn)品即是8.8級(jí)高強(qiáng)度緊固件。常見(jiàn)的8.8級(jí)緊固件制造工序一般為“熱軋盤(pán)條一球化退火一拉拔一冷鐓一調(diào)質(zhì)處理”，其中球化退火和調(diào)質(zhì)處理環(huán)節(jié)均需消耗大量能源，并會(huì)造成嚴(yán)重環(huán)境污染，不僅增加生產(chǎn)成本，而且造成金屬材料的損失，更重要的是，該兩個(gè)處理環(huán)節(jié)在制造細(xì)長(zhǎng)型緊固件時(shí)，容易產(chǎn)生熱處理變形，影響螺栓的質(zhì)量。為此，如何減少和取消生產(chǎn)高強(qiáng)度緊固件用材料的熱處理工序一直是業(yè)界技術(shù)人員重點(diǎn)研究的方向。經(jīng)長(zhǎng)期研究和實(shí)踐，人們發(fā)現(xiàn)采用非調(diào)質(zhì)處理冷鐓鋼制造緊固件可有效簡(jiǎn)化工藝。具體而言，使用非調(diào)質(zhì)處理冷鐓鋼制造高強(qiáng)度緊固件僅需“熱軋盤(pán)條一拉拔一冷鐓一烘烤(或發(fā)藍(lán))處理”等幾步簡(jiǎn)單工序即可完成，從而省去盤(pán)條冷拔前的退火處理和緊固件成形后的調(diào)質(zhì)處理?；诜钦{(diào)質(zhì)處理冷鐓鋼的上述優(yōu)越性能，其已成為冷鐓鋼研究領(lǐng)域的熱點(diǎn)之一。目前，在日本非調(diào)質(zhì)處理冷鐓鋼已成功應(yīng)用于7T和8.8級(jí)別的鐓頭螺栓，以及9.8和10.9級(jí)別雙頭螺栓和U型螺栓。而在我國(guó)，多家鋼鐵公司也開(kāi)始嘗試開(kāi)發(fā)此類(lèi)鋼種。如馬鞍山鋼鐵有限公司于公開(kāi)號(hào)為CN1858284A的發(fā)明專(zhuān)利中提出了一種超細(xì)晶非調(diào)鋼盤(pán)條，其主要成分為0.100.25%C，彡0.08%Si，0.801.70%Mn,彡0.035%P,彡0.035%S，微量V、Nb、Ti、Al以及余量的鐵。但是，該非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的成本高昂；且強(qiáng)度波動(dòng)大，拉拔減徑量少時(shí)甚至不達(dá)標(biāo)。又如，上海寶鋼于公開(kāi)號(hào)為CN101220439A的發(fā)明專(zhuān)利中也提出了一種高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)雙相冷鐓鋼，其主要成分為0.060.15%C，0.600.90%Si，1.402.0%Mn,(0.025%P,(0.025%S,(0.04%Al，彡0.0060%N。但該鋼種存在冷鐓變形抗力大，冷鐓模具壽命短，消耗量大等缺點(diǎn)，未能普及推廣應(yīng)用。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明目的在于提出一種高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼及其制造方法，該非調(diào)質(zhì)鋼的熱軋盤(pán)條強(qiáng)度適中、塑性好，緊固件冷鐓成形時(shí)變形抗力低，可制成強(qiáng)度在SOOMPa以上(8.8級(jí))的緊固件，且其生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)潔，無(wú)需球化退火和調(diào)質(zhì)熱處理工序，可有效節(jié)約能源，減少環(huán)境污染，降低成本，從而克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足。為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案—種高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼，其特征在于，所述非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼包含的組分及其重量百分比分別為C0.150.35%、Si≤0.30%,Mn0.801.80%、Cr0.200.80%,Al0.010.10%,P≤0.035%,S≤0.035%以及余量的鐵和雜質(zhì)。一種如上所述的高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的制造方法，其特征在于，該方法為制備具有與所述高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼相同組分的鑄坯，并將鑄坯加熱至9001150°C，再依次經(jīng)粗中軋、精軋，軋制形成的線材依次經(jīng)集卷、速度在4°C/s以下的冷卻處理，形成高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼盤(pán)條。進(jìn)一步的講，精軋過(guò)程是在800950°C的溫度條件下進(jìn)行的，且吐絲溫度控制在800900"C。該方法中，軋制形成的線材在斯坦?fàn)柲伒肋\(yùn)輸線上控制冷卻后集卷，或集卷后在大盤(pán)卷運(yùn)輸線上經(jīng)保溫罩延遲冷卻，其后打捆，并自然冷卻。該方法中，首次按所述高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的組成配制冶煉原料，而后依次經(jīng)氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉、爐外精煉、澆鑄，形成鑄坯。該方法具體包括如下步驟(1)按所述高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的組成配制冶煉原料，并經(jīng)氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉、爐外精煉和澆鑄操作，形成鑄坯；(2)鑄坯在加熱爐中加熱到9001150°C，經(jīng)粗中軋后，在800950°C下精軋，吐絲溫度控制在800900°C；(3)軋制形成的線材在斯坦?fàn)柲伒肋\(yùn)輸線上控制冷卻后集卷，或集卷后整卷在大盤(pán)卷運(yùn)輸線上經(jīng)保溫罩延遲冷卻，控制冷卻速度在750550°C區(qū)間小于4°C/s；其后自然冷卻，形成高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼盤(pán)條。。所述的高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼盤(pán)條在應(yīng)用于制造螺栓或螺柱時(shí)，其拉拔減徑率在1240%之間。所述的螺栓或螺柱在制成后，還在200500°C下烘烤5min4h。所述螺栓或螺柱的強(qiáng)度在SOOMPa以上。以下詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的組分設(shè)計(jì)原理C碳是本發(fā)明非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的主要強(qiáng)化元素之一。碳含量過(guò)低，則熱軋盤(pán)條強(qiáng)度將過(guò)低，并使拉拔減徑后強(qiáng)度不達(dá)標(biāo)；碳含量過(guò)高，則熱軋盤(pán)條的強(qiáng)度過(guò)高、塑性急劇下降，同時(shí)冷鐓變形抗力大幅度上升。緊固件冷鐓成型時(shí)容易發(fā)生冷鐓開(kāi)裂，同時(shí)模具消耗大幅度增加。因此，碳含量最好控制在0.150.35%之間。Si硅雖然可提高鋼的強(qiáng)度，但同時(shí)也導(dǎo)致冷鐓變形抗力的急劇升高，大幅度提高模具消耗。因此，為降低冷鐓變形抗力，并結(jié)合工業(yè)生產(chǎn)的實(shí)際狀態(tài)，Si的含量控制在0.30%以下。Mn:錳是固溶強(qiáng)化元素。添加適量的錳可彌補(bǔ)降低碳導(dǎo)致的強(qiáng)度下降。同時(shí)，由于Mn含量增加引起的變形抗力增量遠(yuǎn)低于碳元素，因此添加Mn避免由添加過(guò)多的C所引起的變形抵抗的增大?？紤]熱軋盤(pán)條和最終拉拔減徑后的強(qiáng)度，錳含量適合控制在0.801.80%之間。Cr鉻是固溶強(qiáng)化元素，與Mn的作用相似，一方面彌補(bǔ)降低碳含量導(dǎo)致的強(qiáng)度下降，另一方面有效降低冷鐓變形抗力。此外，由于鉻可在烘烤或藍(lán)化處理時(shí)析出碳化物的沉淀相，起著二次硬化的作用。但鉻含量過(guò)高，冷鐓變形抗力增加，同時(shí)鉻使淬透性增加，給熱軋盤(pán)條的控制冷卻帶來(lái)難度。因此，Cr含量最好控制在0.200.80%之間。Al鋁是煉鋼脫氧劑，鋼中保持適當(dāng)含量的酸溶鋁，可在盤(pán)條熱軋時(shí)固定鋼中自由氮，形成AlN細(xì)小析出相。這有利于細(xì)化熱軋盤(pán)條晶粒尺寸，提高強(qiáng)度和塑性，降低藍(lán)脆危害，改善冷鐓性能。因此根據(jù)鋼種氮含量，鋁含量的控制最小達(dá)到A1/N>2，鋁含量高有利與自由氮的固定。鋁含量的控制范圍為0.010.10%。結(jié)合上述組分設(shè)計(jì)，本發(fā)明還采用了控軋控冷工藝，從而使生產(chǎn)的非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼熱軋盤(pán)條具有鐵素體和珠光體雙相組織，且其中鐵素體晶粒度在9級(jí)以上。該熱軋盤(pán)條的鐵素體珠光體雙相組織既可以保證熱軋盤(pán)條具有一定的強(qiáng)度，同時(shí)又有良好的塑性，以保證拉拔減徑后的強(qiáng)度和冷鐓性能。以上述非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼熱軋盤(pán)條制造緊固件的工藝如下酸洗一拉拔一冷鐓一烘烤(或發(fā)藍(lán))處理。以上環(huán)節(jié)中，拉拔減徑量直接關(guān)系緊固件的強(qiáng)度和冷鐓性能，拉拔減徑量過(guò)低，強(qiáng)度不能達(dá)到800MPa，而拉拔減徑量過(guò)高，一方面造成冷鐓變形抗力急劇升高，另一方面將加劇模具磨損和消耗。因此拉拔減徑量宜控制在1535%之間，既滿(mǎn)足強(qiáng)度要求，同時(shí)由于包辛格效應(yīng)，冷鐓變形抗力也控制在最低水平。而冷鐓成型后烘烤(或發(fā)藍(lán))處理是非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼制造緊固件后獲得合格的保證載荷下永久延伸率的必要工序，烘烤(或發(fā)藍(lán))處理一般在200500°C下進(jìn)行幾分鐘到幾小時(shí)不等，處理時(shí)間隨著溫度的升高而縮短。經(jīng)烘烤(或發(fā)藍(lán))處理后，緊固件中由于拉拔和冷鐓變形形成的可動(dòng)位錯(cuò)將被C原子、碳化物等析出相釘扎，從而大幅度減少拉伸時(shí)緊固件屈服前的塑性變形量，即避免了緊固件在服役中發(fā)生大的永久延伸變形而使失效。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于該高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼強(qiáng)度適中、塑性好，緊固件冷鐓成形時(shí)變形抗力低，且生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)潔，可有效節(jié)約能源，減少環(huán)境污染，降低成本，適于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。具體實(shí)施例方式以下結(jié)合具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明的內(nèi)容作進(jìn)一步說(shuō)明。實(shí)施例1本實(shí)施例的高強(qiáng)度非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼為Φ16mm線材，其包含的組分及其重量百分比分別為C0.33%,Si0.11%,Mn1.21%,Cr0.32%,Al0.04%,P0.011%,S0.006%,0,0.0013%,N0.0046%，以及余量的Fe及不可避免的雜質(zhì)。該高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的制造工藝為按所述高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的組成配制冶煉原料，并經(jīng)氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉和澆鑄操作，形成150X150mm方坯；將上述方坯加熱到1050士50°C，并進(jìn)行熱軋，其中，開(kāi)軋溫度950°C士50°C，精軋溫度900°C士50°C，吐絲溫度控制在850士50°C之間；軋制盤(pán)條集卷后采用堆冷措施(冷卻速度0.251.5°C/s)，集卷打捆后自然冷卻，得到成品Φ16mm盤(pán)條，該熱軋盤(pán)條力學(xué)性能如表1所示。該熱軋盤(pán)條在應(yīng)用于制造螺栓時(shí)，經(jīng)12.的拉拔減徑并烘烤，強(qiáng)度即可滿(mǎn)足8.8級(jí)緊固件的要求。另外，該熱軋盤(pán)條經(jīng)不同拉拔減徑和烘烤處理后的力學(xué)性能還可見(jiàn)于表1。實(shí)施例2本實(shí)施例的高強(qiáng)度非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼為Φ16mm線材，其包含的組分及其重量百分比分別為C0.30%,Si0.08%,Mn0.98%,Cr0.53%,Al0.05%,P0.009%,S0.007%,O0.0012%,N0.0097%，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。該高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的制造工藝為按所述高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的組成配制冶煉原料，并經(jīng)氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉和澆鑄操作，形成150X150mm方坯；將上述方坯加熱到1000士50°C，并進(jìn)行熱軋，其中，開(kāi)軋溫度950°C士50°C，精軋溫度900°C士50°C，吐絲溫度控制在850士50°C之間；吐絲后在Stelmor(斯坦?fàn)柲伒肋\(yùn)輸線)上采用延遲冷卻，冷卻到580°C以下集卷，冷卻速度(0.54.0°C/s)，然后打捆并自然冷卻，得到成品Φ16mm盤(pán)條，該熱軋盤(pán)條經(jīng)不同拉拔減徑和烘烤處理后的力學(xué)性能還可見(jiàn)于表2。由此表可見(jiàn)，當(dāng)拉拔減徑量>17.9%時(shí)，還可完全滿(mǎn)足8.8級(jí)緊固件的性能要求。實(shí)施例3本實(shí)施例的高強(qiáng)度非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼為ΦIOmm線材，其包含的組分及其重量百分比分別為:C0.26%,Si0.03%,Mn1.57%,Cr0.59%,Al0.03%,P0.008%,S0.002%,00.0008%,N0.0032%，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。該高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的制造工藝為按所述高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的組成配制冶煉原料，并經(jīng)氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉和澆鑄操作，形成150X150mm方坯；將上述方坯加熱到1000士50°C，并進(jìn)行熱軋，其中，開(kāi)軋溫度950°C士50°C，精軋溫度900°C士50°C，吐絲溫度控制在850士50°C之間；吐絲后在Stelmor(斯坦?fàn)柲伒肋\(yùn)輸線)上采用延遲冷卻，冷卻到560°C以下集卷，冷卻速度(0.54.0°C/s)，然后打捆并自然冷卻，得到成品ΦΙΟπιπι盤(pán)條，該熱軋盤(pán)條經(jīng)不同拉拔減徑和烘烤處理后的力學(xué)性能如表3所示，由此表可見(jiàn)，當(dāng)拉拔減徑量>19%，還可完全滿(mǎn)足8.8級(jí)緊固件的性能要求。實(shí)施例4本實(shí)施例的高強(qiáng)度非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼為Φ12mm線材，其包含的組分及其重量百分比分別為C0.18%,Si0.28%,Mn1.75%,Cr0.78%,Al0.04%,P0.006%,S0.004%,O0.0020%,N0.0070%，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。該高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的制造工藝為按所述高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的組成配制冶煉原料，并經(jīng)氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉和澆鑄操作，形成150X150mm方坯；將上述方坯加熱到1000士50°C，并進(jìn)行熱軋，其中，開(kāi)軋溫度950°C士50°C，精軋溫度900°C士50°C，吐絲溫度控制在850士50°C之間；吐絲后在Stelmor(斯坦?fàn)柲伒肋\(yùn)輸線)上采用延遲冷卻，冷卻到550°C以下集卷，冷卻速度(0.54.0°C/s)，然后打捆并自然冷卻，得到成品Φ12πιπι盤(pán)條，該熱軋盤(pán)條經(jīng)不同拉拔減徑和烘烤處理后的力學(xué)性能如表4所示，由此表可見(jiàn)，當(dāng)拉拔減徑量>16%并進(jìn)行適當(dāng)烘烤處理，可完全滿(mǎn)足8.8級(jí)緊固件的性能要求。表1實(shí)施例1熱軋盤(pán)條在制造螺栓時(shí)中拉拔減徑及烘烤的力學(xué)性能<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>表2實(shí)施例2熱軋盤(pán)條在制造螺栓時(shí)中拉拔減徑及烘烤的力學(xué)性能<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>表3實(shí)施例3熱軋盤(pán)條在制造螺栓時(shí)中拉拔減徑及烘烤的力學(xué)性能<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>表4實(shí)施例4熱軋盤(pán)條在制造螺栓時(shí)中拉拔減徑及烘烤的力學(xué)性能<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>由上述實(shí)施例可見(jiàn)，本發(fā)明的高強(qiáng)度非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼盤(pán)條具有合適的熱軋強(qiáng)度和塑性，在緊固件制造中可不經(jīng)過(guò)球化退火，且經(jīng)過(guò)合適的拉拔減徑后仍具有良好的冷鐓性能，可直接冷鐓成型緊固件，其經(jīng)過(guò)進(jìn)一步地烘烤(或發(fā)藍(lán))處理即可滿(mǎn)足緊固件國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《GBT3098.1-2000緊固件機(jī)械性能螺栓、螺釘和螺柱》的要求。利用本發(fā)明的非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼制備緊固件，可簡(jiǎn)化生產(chǎn)工序、節(jié)約大量能源、降低生產(chǎn)成本，因此必將得到廣泛的應(yīng)用。以上實(shí)施例僅用于說(shuō)明本發(fā)明的內(nèi)容，除此之外，本發(fā)明還有其他實(shí)施方式。但是，凡采用等同替換或等效變形方式形成的技術(shù)方案均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。權(quán)利要求一種高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼，其特征在于，所述非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼包含的組分及其重量百分比分別為C0.15～0.35％、Si≤0.30％、Mn0.80～1.80％、Cr0.20～0.80％、Al0.01～0.10％、P≤0.035％、S≤0.035％以及余量的鐵和雜質(zhì)。2.一種如權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的制造方法，其特征在于，該方法為制備具有與所述高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼相同組分的鑄坯，并將鑄坯加熱至9001150°C，再依次經(jīng)粗中軋、精軋，軋制形成的線材依次經(jīng)集卷、速度在4°C/s以下的冷卻處理，形成高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼盤(pán)條。3.如權(quán)利要求2所述的高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的制造方法，其特征在于，該方法中，精軋過(guò)程是在800950°C的溫度條件下進(jìn)行的，且吐絲溫度控制在800900°C。4.如權(quán)利要求2所述的高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的制造方法，其特征在于，該方法中，軋制形成的線材在斯坦?fàn)柲伒肋\(yùn)輸線上控制冷卻后集卷，或集卷后在大盤(pán)卷運(yùn)輸線上經(jīng)保溫罩延遲冷卻，其后打捆，并自然冷卻。5.如權(quán)利要求2所述的高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的制造方法，其特征在于，該方法中，首次按所述高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的組成配制冶煉原料，而后依次經(jīng)氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉、爐外精煉、澆鑄，形成鑄坯。6.如權(quán)利要求2所述的高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的制造方法，其特征在于，該方法具體包括如下步驟(1)按所述高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的組成配制冶煉原料，并經(jīng)氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉、爐外精煉和澆鑄操作，形成鑄坯；(2)鑄坯在加熱爐中加熱到9001150°C，經(jīng)粗中軋后，在800950°C下精軋，吐絲溫度控制在800900°C；(3)軋制形成的線材在斯坦?fàn)柲伒肋\(yùn)輸線上控制冷卻后集卷，或集卷后整卷在大盤(pán)卷運(yùn)輸線上經(jīng)保溫罩延遲冷卻，控制冷卻速度在750550°C區(qū)間小于4°C/s；其后自然冷卻，形成高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼盤(pán)條。。7.如權(quán)利要求2或6所述的高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的制造方法，其特征在于，所述的高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼盤(pán)條在應(yīng)用于制造螺栓或螺柱時(shí)，其拉拔減徑率在1240%之間。8.如權(quán)利要求7所述的高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的制造方法，其特征在于，所述的螺栓或螺柱在制成后，還在200500°C下烘烤5min4h。9.如權(quán)利要求8所述的高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼的制造方法，其特征在于，所述螺栓或螺柱的強(qiáng)度在800MPa以上。全文摘要本發(fā)明涉及一種高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼及其制備工藝。該非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼包含的組分及其重量百分比分別為C0.15～0.35％、Si≤0.30％、Mn0.80～1.80％、Cr0.20～0.80％、Al0.01～0.10％、P≤0.035％、S≤0.035％、余量的鐵和雜質(zhì)。該工藝為制備與上述非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼具有相同組分的鑄坯，并將鑄坯加熱、控軋、集卷、控冷處理，形成成品盤(pán)條。本發(fā)明的高強(qiáng)度緊固件用非調(diào)質(zhì)冷鐓鋼強(qiáng)度適中、塑性好，緊固件冷鐓成形時(shí)變形抗力低，且生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)潔，可有效節(jié)約能源，減少環(huán)境污染，降低成本，適于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。文檔編號(hào)B21B37/74GK101812644SQ20101012785公開(kāi)日2010年8月25日申請(qǐng)日期2010年3月19日優(yōu)先權(quán)日2010年3月19日發(fā)明者何毅,周蕾,峰公雄,楊浩,甘望益,陳樹(shù)銘,高利容,齊振余申請(qǐng)人:江蘇省沙鋼鋼鐵研究院有限公司