專利名稱：鎢銅合金薄板的冷軋方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鎢銅合金薄板的冷軋方法。
背景技術(shù)：
鎢銅合金材料既具有鎢的高強度、高硬度、低膨脹系數(shù)等特性，同時又具有銅的高 塑性、良好的導(dǎo)電和導(dǎo)熱性等特性，在大規(guī)模集成電路和大功率微波器件中，鎢銅合金材料 作為基片、嵌塊、連接件和散熱元件得到迅速發(fā)展。但是，鎢銅合金在作為電子封裝材料使 用時，密度需大于98%理論密度，才能保證高的導(dǎo)熱性，因此提高鎢銅合金的致密度是保證 鎢銅合金材料性能的關(guān)鍵?，F(xiàn)有的鎢銅合金材料加工的主要技術(shù)包括以下幾種(1)熱煅+冷鍛處理法；該方法利用鍛壓機械對鎢銅合金坯料施加壓力，加工溫度 高于銅的再結(jié)晶溫度使其產(chǎn)生塑性變形以獲得高密度合金材料，然后按照產(chǎn)品要求再經(jīng)過 常溫鍛壓得到所需規(guī)格材料。(2)熱壓+復(fù)壓精整處理法；該方法在鎢銅合金燒結(jié)同時施加單向壓力，得到相對 密度較高的合金，之后為達到所需尺寸，再對燒結(jié)合金材料進行復(fù)壓。(3)熱軋+復(fù)壓精整處理法；該方法通過在高于銅的再結(jié)晶溫度時，對鎢銅燒結(jié)合 金在熱軋機上進行軋制來提高合金的密度，然后再根據(jù)要求尺寸對鎢銅合金進行復(fù)壓。然而，仔細分析上述處理方法技術(shù)可知，現(xiàn)有鎢銅合金的加工處理方法均存在一 系列問題，首先涉及的問題就是生產(chǎn)周期過長，一般有2 3道生產(chǎn)工序，以生產(chǎn)厚度為Imm 以下的鎢銅合金薄板為例，其生產(chǎn)周期至少在2 5天以上；二是能耗高熱鍛、熱軋、退火 等工序須采用大功率的高溫加熱爐，能耗較高；并且現(xiàn)有技術(shù)方法的成品率低，在高溫加工 時極易產(chǎn)生開裂報廢，以生產(chǎn)Imm厚度的鎢銅合金薄板為例，其綜合成品率僅約50% ；另 夕卜，現(xiàn)有技術(shù)方法的使用設(shè)備投資大，種類和數(shù)量較多，而且多數(shù)為大功率和大噸位的加工 設(shè)備，需要較大的加工場地。分析上述現(xiàn)有各技術(shù)方法存在以上諸多缺陷的主要原因在于鎢銅合 金材料的塑 性較低，當對其熱加工變形時，由于鎢銅兩相的強度、硬度、塑性和熱膨脹系數(shù)差異較大，熱 加工時易產(chǎn)生塑性變形不協(xié)調(diào)，并產(chǎn)生界面開裂；而與此同時，當對其冷加工變形時，首先 鎢銅合金表面受力產(chǎn)生加工硬化，隨著表面強度的提高帶動內(nèi)部受力從而提高其密度，但 當表面受力增大到其極限應(yīng)力時合金材料會產(chǎn)生界面開裂；另外一點還在于，當鎢銅合金 用作電子封裝材料時，鎢銅合金材料的厚度較薄，而現(xiàn)有燒結(jié)所得合金板坯一般較厚，在制 備板坯的燒結(jié)過程中其坯料內(nèi)部雜質(zhì)元素難以通過揮發(fā)和氫氣還原徹底去除，導(dǎo)致其塑性 較差，而且較厚的板坯需要多次熱加工工序來達到所需厚度，這樣也使得板坯在加工過程 中易產(chǎn)生加工硬化并導(dǎo)致材料開裂。因此，如何采用適當?shù)姆椒ㄊ规u銅合金避開熱加工工序，并且能夠直接通過冷加 工得到所需厚度是克服現(xiàn)有技術(shù)缺陷的關(guān)鍵，也是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的技術(shù)問題之
ο

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服了現(xiàn)有技術(shù)中鎢銅合金薄板生產(chǎn)周期過長、能耗高、成品率低、在高溫加工時極易產(chǎn)生開裂報廢，并且設(shè)備投資大，種類和數(shù)量較多，多數(shù) 為大功率和大噸位的加工設(shè)備，需要較大的加工場地等缺陷。提供了一種鎢銅合金薄板的 冷軋方法。該方法能顯著提高鎢銅合金的冷加工塑性、連續(xù)生產(chǎn)周期短、能耗低、生產(chǎn)效率 高、設(shè)備投資小、占用場地小，適用于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。本發(fā)明的鎢銅合金薄板的冷軋方法，其包括如下步驟將0. 4mm 2. Omm厚度的鎢 銅合金薄板進行多道次冷軋加工，得到0. Imm 1. 5mm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述 的多道次冷軋加工道次壓下量為0. Olmm 0. 2mm ；軋制壓力為0. IMPa IOOMPa ；軋制速度 為 0. Olm/s 0. lm/s。本發(fā)明中，所述的多道次沒有特別的限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該知道并可以根據(jù) 鎢銅合金薄板的目標厚度、以及實際選用的具體工藝參數(shù)等條件按照本領(lǐng)域常規(guī)方式確 定軋制的具體道次，軋制道次一般為幾到幾十道次，在某些極端條件下，可能會達到上百道 次，實現(xiàn)本發(fā)明的最終目的。本發(fā)明中，所述的多道次冷軋加工使用的設(shè)備為本領(lǐng)域常規(guī)設(shè)備，一般為板材軋 機。本發(fā)明中，所述的0. 4mm 2. Omm厚度的鎢銅合金薄板，由下述方法制得在氫 氣保護氣氛中，將0. 4mm 2. Omm厚度的鎢銅合金生板坯進行連續(xù)推舟液相燒結(jié)即可；其 中，所述的連續(xù)推舟液相燒結(jié)的條件中推舟速度為0. 15cm/min 0. 5cm/min ；燒結(jié)溫度為 1250°C 1550°C ；保溫時間為1 4小時。本發(fā)明中，所述的0. 4mm 2. Omm厚度的鎢銅合金生板坯可按照本領(lǐng)域常規(guī)方法 制備，一般為模壓或冷等靜壓等方法，也市售可得。本發(fā)明中對于0. 4mm 2. Omm厚度的選 擇，是發(fā)明人經(jīng)過大量實驗研究發(fā)現(xiàn)，在此特別選擇的范圍內(nèi)，將該合金生板坯用于制備鎢 銅合金薄板，配合燒結(jié)方法的其他條件，非常有利于燒結(jié)時銅相的擴散和氣孔的排出，并且 直接簡化燒結(jié)方法的后續(xù)加工程序。其中，所述的鎢銅合金生板坯中金屬鎢和金屬銅的含 量為本領(lǐng)域常規(guī)鎢銅合金材料中各成分的含量，一般鎢含量為50wt% 90wt% ；銅含量為 IOwt % 50wt%。本發(fā)明中，所述的氫氣保護氣氛在本發(fā)明的燒結(jié)方法中，氫氣能夠還原被氧化的 鎢和銅，使鎢銅兩相的比表面能增大，進一步有利于鎢銅兩相的結(jié)合。本發(fā)明中，所述的連續(xù)推舟液相燒結(jié)為本領(lǐng)域常規(guī)操作，一般是將合金坯料在高 溫爐中進行連續(xù)推舟液相燒結(jié)，具體至本發(fā)明，結(jié)合本發(fā)明特別優(yōu)選的具體條件，連續(xù)推舟 液相燒結(jié)能使鎢銅合金板坯中的銅相自前至后熔化，先熔化的銅相可以充分滲透鎢骨架， 使氣孔更有利排出，進一步提高燒結(jié)產(chǎn)品致密度。其中，所述的連續(xù)推舟液相燒結(jié)的燒結(jié)溫度為1250°C 1550°C，當鎢銅合金生板 坯在此溫度范圍內(nèi)進行高溫液相燒結(jié)時，該優(yōu)選的溫度特別有利于減小鎢銅兩相的潤濕 角，使鎢銅兩相分布均勻，且提高燒結(jié)致密度。本發(fā)明的鎢銅合金薄板的燒結(jié)方法一較佳實例，其包括如下步驟在氫氣保護氣 氛中，將0. 8mm 1. Imm厚度的鎢銅合金生板坯進行連續(xù)推舟液相燒結(jié)即可；其中，所述的連續(xù)推舟液相燒結(jié)的條件中推舟速度為0. 2cm/min 0. 45cm/min ；燒結(jié)溫度為1350°C 14500C ；保溫時間為2 3小時。
本發(fā)明的鎢銅合金薄板的燒結(jié)方法又一較佳實例，其包括如下步驟在氫氣保 護氣氛中，將1.2mm 1.5mm厚度的鎢銅合金生板坯進行連續(xù)推舟液相燒結(jié)即可；其中， 所述的連續(xù)推舟液相燒結(jié)的條件中推舟速度為0. 15cm/min 0. 35cm/min ；燒結(jié)溫度為 140014700C ；保溫時間為2. 5 3. 5小時。本發(fā)明的鎢銅合金薄板的燒結(jié)方法再一較佳實例，其包括如下步驟在氫氣保護 氣氛中，將0. 5mm 0. 7mm厚度的鎢銅合金生板坯進行連續(xù)推舟液相燒結(jié)即可；其中，所述 的連續(xù)推舟液相燒結(jié)的條件中推舟速度為0. 2cm/min 0. 5cm/min ；燒結(jié)溫度為1320°C 13600C ；保溫時間為1. 0 1. 5小時。本發(fā)明的鎢銅合金薄板的燒結(jié)方法再一較佳實例，其包括如下步驟在氫氣保護 氣氛中，將1. 5mm 1. 8mm厚度的鎢銅合金生板坯進行連續(xù)推舟液相燒結(jié)即可；其中，所述 的連續(xù)推舟液相燒結(jié)的條件中推舟速度為0. 15cm/min 0. 2cm/min ；燒結(jié)溫度為1440°C 15000C ；保溫時間為2. 5 3. 5小時。本發(fā)明的鎢銅合金薄板的燒結(jié)方法再一較佳實例，其包括如下步驟在氫氣保護 氣氛中，將1. 8mm 2. Omm厚度的鎢銅合金生板坯進行連續(xù)推舟液相燒結(jié)即可；其中，所述 的連續(xù)推舟液相燒結(jié)的條件中推舟速度為0. 15cm/min 0. 2cm/min ；燒結(jié)溫度為1500°C 15500C ；保溫時間為2. 0 2. 5小時。在符合本領(lǐng)域常識的基礎(chǔ)上，本發(fā)明中上述的各技術(shù)特征的優(yōu)選條件可以任意組 合制得本發(fā)明中所要求具體厚度的鎢銅合金薄板。本發(fā)明特別設(shè)計的鎢銅合金薄板冷軋方法涉及的鎢銅合金薄板塑性較好，可以直 接進行冷加工；同時燒結(jié)板坯較薄，鎢銅合金內(nèi)部比較容易被材料表面應(yīng)力帶動而提高密 度，降低表面硬化壓力，從而進一步提高冷加工塑性，而且特別設(shè)計的軋制工藝在軋制過程 中變形量小，有利于精確控制板坯的厚度，減小板差，并能制得致密的鎢銅合金薄板。本發(fā)明的鎢銅合金薄板的冷軋方法一較佳實例，其包括如下步驟將1. 5mm厚度 的鎢銅合金薄板進行多道次冷軋加工，得到0. 9mm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述的多 道次冷軋加工道次壓下量為0. 05mm ；軋制壓力為30MPa ；軋制速度為0. 05m/s。本發(fā)明的鎢銅合金薄板的冷軋方法又一較佳實例，其包括如下步驟將1. Imm厚 度的鎢銅合金薄板進行多道次冷軋加工，得到0. 8mm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述的 多道次冷軋加工道次壓下量為0. 03mm ；軋制壓力為20MPa ；軋制速度為0. 08m/s。本發(fā)明的鎢銅合金薄板的冷軋方法再一較佳實例，其包括如下步驟將1. 9mm厚 度的鎢銅合金薄板進行多道次冷軋加工，得到1.0mm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述的 多道次冷軋加工道次壓下量為0. 08mm ；軋制壓力為60MPa ；軋制速度為0. 03m/s。本發(fā)明的鎢銅合金薄板的冷軋方法再一較佳實例，其包括如下步驟將0. 9mm厚 度的鎢銅合金薄板進行多道次冷軋加工，得到0. 5mm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述的 多道次冷軋加工道次壓下量為0. 06mm ；軋制壓力為50MPa ；軋制速度為0. 04m/s。本發(fā)明的鎢銅合金薄板的冷軋方法再一較佳實例，其包括如下步驟將0. 6mm厚 度的鎢銅合金薄板進行多道次冷軋加工，得到0. 25mm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述 的多道次冷軋加工道次壓下量為0. 05mm ；軋制壓力為SOMPa ；軋制速度為0. 02m/s。
本發(fā)明的鎢銅合金薄板的冷軋方法再一較佳實例，其包括如下步驟將0. 4mm厚 度的鎢銅合金薄板進行多道次冷軋加工，得到0. Imm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述的 多道次冷軋加工道次壓下量為0. Olmm ；軋制壓力為IOOMPa ；軋制速度為0. Olm/s。本發(fā)明中，所述的鎢銅合金薄板在本發(fā)明冷軋方法處理之后，一般都按照本領(lǐng)域 常規(guī)方法對合金薄板進行退火處理工序。本發(fā)明所用試劑和原料均市售可得。 在符合本領(lǐng)域常識的基礎(chǔ)上，本發(fā)明中上述的各技術(shù)特征的優(yōu)選條件可以任意組 合得到較佳實例。本發(fā)明的積極進步效果在于本發(fā)明提供了一種鎢銅合金薄板的冷軋方法。該方 法對鎢銅合金薄板直接進行多道次冷軋加工，冷加工塑性高；生產(chǎn)周期短，以生產(chǎn)厚度為 0. 5mm以下的薄板為例，能在1天內(nèi)完成；并且該方法可根據(jù)成品要求，靈活調(diào)整燒結(jié)合金 尺寸，消除熱加工時易產(chǎn)生塑性變形不協(xié)調(diào)并產(chǎn)生界面開裂的缺陷，以生產(chǎn)0. 5mm厚度的 鎢銅合金薄板為例，其綜合成品率可達95%以上；并且該方法使用的生產(chǎn)設(shè)備投資小、占 用場地小，特別適用于工業(yè)化生產(chǎn)。
具體實施例方式下面通過實施例的方式進一步說明本發(fā)明，但并不因此將本發(fā)明限制在所述的實 施例范圍之中。下述實施例中產(chǎn)品的相對密度測量依據(jù)GB3580-83所規(guī)定方法測定。實施例1一種鎢銅合金薄板的冷軋方法，其包括如下步驟將1. 5mm厚度的鎢銅合金薄板 進行10 15道次冷軋加工，得到0. 9mm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述的多道次冷軋 加工道次壓下量為0. 05mm ；軋制壓力為30MPa ；軋制速度為0. 05m/s。其中，所述的1. 5mm厚度的鎢銅合金薄板由下述方法制得1. 9mm厚的鎢銅合金薄 板生坯(鎢80wt %，銅20wt %，市售可得，下述實施例同此處)，將其在氫氣保護氣氛中，高 溫爐中進行連續(xù)推舟液相燒結(jié)，其中，推舟速度為0. 15cm/min ；燒結(jié)溫度為1450°C ；保溫時 間為2. 5小時。經(jīng)計算，本實施例中制備產(chǎn)品的相對密度達到99. 5%，一次成品率達到96%，生 產(chǎn)周期為1天。實施例2一種鎢銅合金薄板的冷軋方法，其包括如下步驟將1. Imm厚度的鎢銅合金薄板 進行9 13道次冷軋加工，得到0. 8mm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述的多道次冷軋加 工道次壓下量為0. 03mm ；軋制壓力為20MPa ；軋制速度為0. 08m/s。其中，所述的1. Imm厚度的鎢銅合金薄板由下述方法制得1.4mm厚的鎢銅合金 薄板生坯，將其在氫氣保護氣氛中，高溫爐中進行連續(xù)推舟液相燒結(jié)，其中，推舟速度為 0. 3cm/min ；燒結(jié)溫度為1400°C ；保溫時間為2小時。經(jīng)計算，本實施例中制備產(chǎn)品的相對密度達到99. 5%，一次成品率達到97%，生 產(chǎn)周期均1天。實施例3
一種鎢銅合金薄板的冷軋方法，其包括如下步驟將1. 9mm厚度的鎢銅合金薄板 進行12 16道次冷軋加工，得到1. Omm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述的多道次冷軋 加工道次壓下量為0. 08mm ；軋制壓力為60MPa ；軋制速度為0. 03m/s。其中，所述的1. 9mm厚度的鎢銅合金薄板由下述方法制得2. 4mm厚的鎢銅合金 薄板生坯，將其在氫氣保護氣氛中，高溫爐中進行連續(xù)推舟液相燒結(jié)，其中，推舟速度為 0. 15cm/min ；燒結(jié)溫度為1450°C ；保溫時間為2. 5小時。經(jīng)計算，本實施例中制備產(chǎn)品的相對密度達到99. 5%，一次成品率達到97%，生 產(chǎn)周期為1天。實施例4一種鎢銅合金薄板的冷軋方法，其包括如下步驟將0. 9mm厚度的鎢銅合金薄板 進行15 20道次冷軋加工，得到0. 5mm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述的多道次冷軋 加工道次壓下量為0. 06mm ；軋制壓力為50MPa ；軋制速度為0. 04m/s。其中，所述的0.9mm厚度的鎢銅合金薄板由下述方法制得1. Imm厚的鎢銅合金 薄板生坯，將其在氫氣保護氣氛中，高溫爐中進行連續(xù)推舟液相燒結(jié)，其中，推舟速度為 0. 45cm/min ；燒結(jié)溫度為1350°C ；保溫時間為1. 5小時。經(jīng)計算，本實施例中制備產(chǎn)品的相對密度達到99. 5%，一次成品率達到96%，生 產(chǎn)周期均為1天。實施例5一種鎢銅合金薄板的冷軋方法，其包括如下步驟將0. 6mm厚度的鎢銅合金薄板 進行18 23道次冷軋加工，得到0. 25mm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述的多道次冷軋 加工道次壓下量為0. 05mm ；軋制壓力為80MPa ；軋制速度為0. 02m/s。其中，所述的0.6mm厚度的鎢銅合金薄板由下述方法制得0.75mm厚的鎢銅合 金薄板生坯，將其在氫氣保護氣氛中，高溫爐中進行連續(xù)推舟液相燒結(jié)，其中，推舟速度為 0. 35cm/min ；燒結(jié)溫度為1350°C ；保溫時間為2小時。經(jīng)計算，本實施例中制備產(chǎn)品的相對密度達到99. 5%，一次成品率達到86%，生 產(chǎn)周期均為2天。實施例6一種鎢銅合金薄板的冷軋方法，其包括如下步驟將0. 4mm厚度的鎢銅合金薄板 進行30 36道次冷軋加工，得到0. Imm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述的多道次冷軋 加工道次壓下量為0. Olmm ；軋制壓力為IOOMPa ；軋制速度為0. 01m/s。其中，所述的0. 4mm厚度的鎢銅合金薄板由下述方法制得0. 5mm厚的鎢銅合金 薄板生坯，將其在氫氣保護氣氛中，高溫爐中進行連續(xù)推舟液相燒結(jié)，其中，推舟速度為 0. 5cm/min ；燒結(jié)溫度為1350°C ；保溫時間為1. 5小時。經(jīng)計算，本實施例中制備產(chǎn)品的相對密度達到99. 5%，一次成品率達到58%，生 產(chǎn)周期均為2天。實施例7一種鎢銅合金薄板的冷軋方法，其包括如下步驟將2. Omm厚度的鎢銅合金薄板 進行6 9道次冷軋加工，得到1. 5mm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述的多道次冷軋加 工道次壓下量為0. 2mm ；軋制壓力為0. IMPa ；軋制速度為0. lm/s。
其中，所述的2. Omm厚度的鎢銅合金薄板由下述方法制得2. Omm厚的鎢銅合金 薄板生坯，將其在氫氣保護氣氛中，高溫爐中進行連續(xù)推舟液相燒結(jié)，其中，推舟速度為 0. 5cm/min ；燒結(jié)溫度為1350°C ；保溫時間為1. 5小時。經(jīng)計算，本實施例中制備產(chǎn)品的相對密度達到99. 5%，一次成品率達到95%，生產(chǎn)周期均為1天。
權(quán)利要求
一種鎢銅合金薄板的冷軋方法，其包括如下步驟將0.4mm～2.0mm厚度的鎢銅合金薄板進行多道次冷軋加工，得到0.1mm～1.5mm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述的多道次冷軋加工道次壓下量為0.01mm～0.2mm；軋制壓力為0.1MPa～100MPa；軋制速度為0.01m/s～0.1m/s。
2.如權(quán)利要求1所述的鎢銅合金薄板冷軋方法，其特征在于其包括如下步驟將1.5mm厚度的鎢銅合金薄板進行多道次冷軋加工，得到0. 9mm厚的鎢銅合金薄板即可；其 中，所述的多道次冷軋加工道次壓下量為0. 05mm ；軋制壓力為30MPa ；軋制速度為0. 05m/s。
3.如權(quán)利要求1所述的鎢銅合金薄板冷軋方法，其特征在于其包括如下步驟將 1. Imm厚度的鎢銅合金薄板進行多道次冷軋加工，得到0. 8mm厚的鎢銅合金薄板即可；其 中，所述的多道次冷軋加工道次壓下量為0. 03mm ；軋制壓力為20MPa ；軋制速度為0. 08m/s。
4.如權(quán)利要求1所述的鎢銅合金薄板冷軋方法，其特征在于其包括如下步驟將 1. 9mm厚度的鎢銅合金薄板進行多道次冷軋加工，得到1. Omm厚的鎢銅合金薄板即可；其 中，所述的多道次冷軋加工道次壓下量為0. 08mm ；軋制壓力為60MPa ；軋制速度為0. 03m/s。
5.如權(quán)利要求1所述的鎢銅合金薄板冷軋方法，其特征在于其包括如下步驟將 0. 9mm厚度的鎢銅合金薄板進行多道次冷軋加工，得到0. 5mm厚的鎢銅合金薄板即可；其 中，所述的多道次冷軋加工道次壓下量為0. 06mm ；軋制壓力為50MPa ；軋制速度為0. 04m/s。
6.如權(quán)利要求1所述的鎢銅合金薄板冷軋方法，其特征在于其包括如下步驟將 0. 6mm厚度的鎢銅合金薄板進行多道次冷軋加工，得到0. 25mm厚的鎢銅合金薄板即可；其 中，所述的多道次冷軋加工道次壓下量為0. 05mm ；軋制壓力為SOMPa ；軋制速度為0. 02m/s。
7.如權(quán)利要求1所述的鎢銅合金薄板冷軋方法，其特征在于其包括如下步驟將 0. 4mm厚度的鎢銅合金薄板進行多道次冷軋加工，得到0. Imm厚的鎢銅合金薄板即可；其 中，所述的多道次冷軋加工道次壓下量為0. Olmm ；軋制壓力為IOOMPa ；軋制速度為0. Olm/So
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鎢銅合金薄板的冷軋方法。該方法包括如下步驟將0.4mm～2.0mm厚度的鎢銅合金薄板進行多道次冷軋加工，得到0.1mm～1.5mm厚的鎢銅合金薄板即可；其中，所述的多道次冷軋加工道次壓下量為0.01mm～0.2mm；軋制壓力為0.1MPa～100MPa；軋制速度為0.01m/s～0.1m/s。該方法能顯著提高鎢銅合金的冷加工塑性、連續(xù)生產(chǎn)周期短、能耗低、生產(chǎn)效率高、設(shè)備投資小、占用場地小，適用于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。
文檔編號B21B1/22GK101862751SQ201010177489
公開日2010年10月20日 申請日期2010年5月18日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月18日
發(fā)明者朱玉斌, 李建 申請人:上海六晶金屬科技有限公司