專利名稱：一種超微細銅線拉絲模具配比方法
一種超微細銅線拉絲模具配比方法本發(fā)明涉及線材拉絲工藝，尤其涉及一種超微細銅線拉絲模具配比方法。[背景技術(shù)]在微細銅線的生產(chǎn)過程中，由于其線徑極細，抗拉力極小，如果在生產(chǎn)加工中拉絲 模具的配比設置不當，很容易發(fā)生斷線和塔輪纏線現(xiàn)象。因此對于超微細銅線的拉伸工藝 設計，計算出合理的拉絲模具配比順序是非常重要的。本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種用于加工超微細銅線的合理的拉絲模具的 配比方法，以避免拉絲時發(fā)生斷線和塔輪纏線。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種超微細銅線模具配比方 法，超微細銅線模具配絲計算公式為
公式中D為本道拉絲工序的進線 直徑，d為本道拉絲工序的出線直徑，λ為拉絲機延伸系數(shù)，τ為本道工序安全滑動系數(shù)； 安全滑動系數(shù)τ的取值范圍為1. 020到1. 037之間。更加完善的是，在拉絲工序中，隨線徑減小，安全滑動系數(shù)減小。更加完善的是，計算各道工序安全滑動系數(shù)的公式為τ η = 1. 020+0. 001 X (η-1)，公式中以出線規(guī)格為第1道工序，進線規(guī)格為末道工序，τ η為第η 道拉絲工序的延伸系數(shù)，η為由第1道工序計至本道工序的順序數(shù)。更加完善的是，拉絲機的除末道工序外的各道工序的延伸系數(shù)λ = 1.064，末道 工序的延伸系數(shù)λ = 1.053。本發(fā)明的有益效果是，通過選擇安全滑動系數(shù)范圍，取得合理的超微細銅線的拉 絲模具配比順序，避免了拉絲時斷線和塔輪纏線的故障。拉絲機的設計主要原理為在單模拉伸過程中，遵循“單位時間體積不變”的規(guī)律。 拉絲模具配比也是遵守了這一規(guī)律，即1/4 31 D2L = 1/4 31 λ d2L上述公式中，D為進線直徑，d為出線直徑，L為進線長度，λ延伸系數(shù)。把此概念擴展到η模等延伸系數(shù)拉絲機上，則要求在拉伸過程中，所有的塔輪上 都存在某種程度的滑動。這種滑動是自動和不間斷地作滑動_不滑動_再滑動_不滑動這 樣的循環(huán)過程，從而自動調(diào)節(jié)并保持了相鄰兩道的單位時間體積平衡，有效地防止斷線的 發(fā)生。同時，在實際生產(chǎn)過程中，考慮到?？讜l(fā)生磨損，模具尺過也存在偏差，加上模具測 量誤差，塔輪偏心及不圓度等因素，為了使不斷線發(fā)生，在合理的拉抻范圍內(nèi)必須存在一定 的滑動，這里用安全滑動系數(shù)τ來表示這個合理拉伸范圍內(nèi)的滑動。通常規(guī)格的銅線拉伸 時安全滑動系數(shù)取值范圍τ = 1.04-1. 05。但微細銅線在生產(chǎn)過程中，由于線徑極細，抗拉力極小，如安全滑動系數(shù)取值不當，很容易發(fā)生斷線，塔輪纏線現(xiàn)象。經(jīng)過反復拉拔實驗，超微細銅線的安全滑動系數(shù)τ的取值范圍應在1.020至 1.037之間。超微細銅線模具配絲計算公式為D = dx ^p^，公式中D為進線直徑，d為出 線直徑，λ延伸系數(shù)，τ為安全滑動系數(shù)。在計算模具配絲過程中，針對超微細銅線生產(chǎn)過程中的特點和難點，安全滑動系 數(shù)取值不是某一固定值，而是根據(jù)線徑變化，安全滑動系數(shù)跟著變化，即線徑越小時，安全 滑動系數(shù)越來越小。反之，當線徑增加，安全滑動系數(shù)也相應逐步增大。在實際計算中，以 出線規(guī)格為第1道工序，進線規(guī)格為末道工序，各道工序的安全滑動系數(shù)可以用以下公式 計算取值安全滑動系數(shù)Tn= 1.020+0. 001 X (Π-1)，公式中τη為第η道拉絲工序的延 伸系數(shù)，η為由第1道工序計至本道的工序的順序數(shù)。本實施例所采用的是等延伸拉絲工藝，除末道外各道的延伸系數(shù)(設備塔輪速 比)λ = 1. 064，因末道進線端無塔輪，λ = 1.053。所生產(chǎn)的銅線規(guī)格為0.018毫米，進 線規(guī)格為0. 04毫米。本實施的模具配比計算方法是從出線規(guī)格為第1道拉絲工序往進線規(guī)格計算， 當出線規(guī)格 d = 0. 018mm 時，安全滑動系數(shù) τ1 = 1. 020+0. OOlX (1-1) = 1. 020，λ =
1.064，將τ JP λ代入公式D = d x V^h計算出第1道拉伸工序的進線直徑為0.0188
毫米。由于第1道的進線直徑也是第2道工序的出線直徑，第2道的安全滑動系數(shù)τ2 = 1.020+0. 001 X (2-1) = 1.021，因第2道拉伸工序的線徑增大，安全滑動系數(shù)τ相應增加 0.001，代入公式D = d X ^ΙΤΤ 計算出第2道拉絲工序的進線直徑為0.0196毫米。這樣 依此類推，每增加一道拉絲工序，安全滑動系數(shù)τ都增加0.001，當一直計算到末道進線直 徑為0. 04mm時為第18道工序，安全滑動系數(shù)τ 18 = 1. 020+0. 001 X (18-1) = 1. 037。本實施例計算的從出線到進線各道次的拉絲模具配比順序如下0. 018 毫米-0. 0188 毫米-0. 0196 毫米-0. 0204 毫米-0. 0213 毫米-0. 0222 毫米-0. 0232 毫米-0. 0242 毫米-0. 0253 毫米-0. 0265 毫米-0. 0277 毫米-0. 0290 毫 米-0. 0306 毫米-0. 0321 毫米-0. 0337 毫米-0. 0353 毫米-0. 0370 毫米-0. 0388 毫米-0. 04 毫米。
權(quán)利要求
一種超微細銅線拉絲模具配比方法，其特征在于，超微細銅線拉絲模具配比計算公式為公式中D為本道拉絲工序的進線直徑，d為本道拉絲工序的出線直徑，λ為拉絲機延伸系數(shù)，τ為本道拉絲工序安全滑動系數(shù)；安全滑動系數(shù)τ的取值范圍為1.020到1.037之間。FSA00000169047600011.tif
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超微細銅線拉絲模具配比方法，其特征在于，在拉絲工序中， 隨線徑減小，安全滑動系數(shù)減小。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的超微細銅線拉絲模具配比方法，其特征在于，計算各道工序 安全滑動系數(shù)的公式為τη= 1.020+0. OOlX (η-1)，在公式中，以出線規(guī)格為第1道工序， 進線規(guī)格為末道工序，η為由第1道工序計至本道工序的順序數(shù)，τ η為第η道拉絲工序的 延伸系數(shù)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超微細銅線拉絲模具配比方法，其特征在于，拉絲機的除末 道工序外的各道工序的延伸系數(shù)λ = 1.064，末道工序的延伸系數(shù)λ = 1.053。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種超微細銅線拉絲模具配比方法，超微細銅線拉絲模具配比計算公式為公式中D為本道拉絲工序的進線直徑，d為本道拉絲工序的出線直徑，λ為延伸系數(shù)，τ為本道工序安全滑動系數(shù)；安全滑動系數(shù)τ的取值范圍為1.020到1.037之間。本發(fā)明通過選擇安全滑動系數(shù)范圍，取得合理的超微細銅線的拉絲模具配比順序，避免了拉絲時斷線和塔輪纏線的故障。
文檔編號B21C3/02GK101879533SQ20101021661
公開日2010年11月10日 申請日期2010年7月2日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月2日
發(fā)明者宋東升 申請人:宋東升