專利名稱：散熱器核心管座及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明系提供一種散熱器核心管座及其制造方法，其制造工序包括擠壓成型以及 復(fù)數(shù)道的沖削加工，為將定量的鋁錠胚料通過擠壓成型形成一端封閉面的中空管體，再針 對(duì)中空管體外壁進(jìn)行復(fù)數(shù)道的沖削加工，而沖削形成呈高密度垂直相鄰分布的復(fù)數(shù)個(gè)夾溝 槽，以提供復(fù)數(shù)散熱片形成高密度的適配嵌插結(jié)合。
背景技術(shù)：
習(xí)知具有復(fù)數(shù)輻射形散熱片的散熱器，其系由復(fù)數(shù)個(gè)散熱片及一核心管座結(jié)合所 組成，為將復(fù)數(shù)個(gè)散熱片以一體成型方式依附設(shè)于核心管座的外壁面，使復(fù)數(shù)散熱片呈輻 射方向的植立成型，惟因散熱片采用一體成型，故整體制造較繁復(fù)不便，且成本特別昂貴， 散熱片本體的厚度也無法變薄，散熱片顯得粗厚沉重，不僅徒增重量，也因散熱片數(shù)量稀 疏，故整體散熱效果不佳。上述習(xí)知輻射型散熱器，其系將核心管座的一端面貼靠于熱源(CPU或LED組件) 以達(dá)到散熱效果，或亦可再結(jié)合一個(gè)以上的熱管，以提高散熱功率，而核心管座的外觀形狀 則可實(shí)施為圓形、方形或其它任意形狀的管體。上述習(xí)知的散熱器，所述輻射方向的散熱片，亦有人利用焊接方式，將各散熱片逐 一依附結(jié)合于核心管座的外壁面，但焊接結(jié)合的成效顯然不佳，不但費(fèi)時(shí)費(fèi)工，且必須通過 電鍍加工以便進(jìn)行焊接結(jié)合，故制造上并不環(huán)保，且會(huì)降低熱傳遞效果；或亦有人利用實(shí)心 鋁錠胚料而直接車制成型，然此種加工制法費(fèi)時(shí)費(fèi)工，且產(chǎn)生更多廢料，故成本很高，并不 合經(jīng)濟(jì)原則。此外，習(xí)知者亦有利用鋁擠型的抽拉成型方法，預(yù)先將鋁料抽拉形成一外壁已具 有復(fù)數(shù)夾溝槽的長條中空管體，再分段裁切為多數(shù)個(gè)呈中空貫通的核心管座，用以分別嵌 插結(jié)合復(fù)數(shù)散熱片，但此種習(xí)知制法仍有以下缺失(1)因手段上系采用擠型抽拉成型，故其核心管座的外壁夾溝槽數(shù)量比較稀疏，所 匹配嵌固的散熱片數(shù)量當(dāng)然也相對(duì)較少，散熱片數(shù)量不夠密集，散熱效果亦不理想，若是增 加外壁夾溝槽的數(shù)量，則在擠型抽拉過程中即容易導(dǎo)致擠型模具的爆裂損壞，因此無法實(shí) 施。(2)因核心管座的兩端開口都是中空，為貫通的中空管體，故經(jīng)過裁切后還必須在 選定一開口端以迫緊或焊接而結(jié)合一封閉片，以便利用該封閉片可貼靠于熱源或提供依附 組件之鎖固定位，但由于封閉片與核心管座本體并非一體，故存在有毛細(xì)現(xiàn)象，因此極不利 于熱能的傳遞，其散熱效果無法有效發(fā)揮。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明之主要目的，乃在于提供一種散熱器核心管座及其制造方法，其系依序通 過擠壓模具的擠壓成型以及沖削模具的沖削加工，將預(yù)先定量的鋁錠胚料先擠壓成型為一 具有一端封閉面的中空管體，再針對(duì)該中空管體的管體外壁進(jìn)行復(fù)數(shù)道的沖削加工，使管體外壁被沖削形成具有高密度且垂直相鄰分布的復(fù)數(shù)個(gè)夾溝槽，藉此構(gòu)成一散熱器的核心 管座，進(jìn)而利用高密度的夾溝槽提供散熱片逐一的嵌插夾置，即能快速組成一具有高密度 散熱片的散熱器。如此，散熱器核心管座系包括一體相連且具有一端為封閉面的中空管體， 該中空管體的管體外壁并通過沖削而形成具有高密度且垂直相鄰分布的復(fù)數(shù)個(gè)夾溝槽，以 供散熱片逐一的嵌插夾置。本發(fā)明之次要目的，乃在于提供一種散熱器核心管座及其制造方法，由于系采用 擠壓成型及沖削加工方法，因此不會(huì)有廢料的浪費(fèi)情形，且容易沖削形成高密度的夾溝槽， 能密集增加散熱片的設(shè)置，有助于提升其散熱效率，也不會(huì)發(fā)生鋁料裂開損壞，又其通過擠 壓成型而使中空管體的一端可具有一體成型相連的封閉面，故不會(huì)發(fā)生毛細(xì)現(xiàn)象，因此對(duì) 于熱能的傳遞完全沒有阻礙。本發(fā)明之又一目的，乃在于提供一種散熱器核心管座及其制造方法，所述針對(duì)中 空管體外壁的沖削加工，其加工作業(yè)系包含粗沖、細(xì)沖及精沖等多道工序，使中空管體的 外壁通過不同的沖削刀具，于粗沖后再經(jīng)過一次以上的細(xì)沖與精沖等工序，而可沖削完成 具高密度分布的復(fù)數(shù)個(gè)夾溝槽，其整體制造更為簡化且非?？焖?，因此很適合實(shí)施于一貫 作業(yè)進(jìn)行量產(chǎn)，并降低成本。


圖1為本發(fā)明主要制造工序的流程示意圖。圖2為本發(fā)明進(jìn)一步的制造工序流程示意圖。圖3為本發(fā)明第一實(shí)施例中預(yù)先定量的圓形鋁錠胚料立體圖。圖4為本發(fā)明第二實(shí)施例中預(yù)先定量的方形鋁錠胚料立體圖。圖5為本發(fā)明第一實(shí)施例通過擠壓成型而形成圓形中空管體的立體圖。圖6為圖5的斷面圖。圖7為圖5的上視圖。圖8為本發(fā)明第二實(shí)施例通過擠壓成型而形成方形中空管體的立體圖。圖9為圖8的斷面圖。圖10為圖8的上視圖。圖11為本發(fā)明第一實(shí)施例通過沖削加工與鉆孔加工后形成圓形核心管座的成型 立體圖。圖12為圖11的斷面圖。圖13為圖11的上視圖。圖14為本發(fā)明第二實(shí)施例通過沖削加工與鉆孔加工后形成方形核心管座的成型 立體圖。圖15為圖14的斷面圖。圖16為圖14的上視圖。圖17為本發(fā)明第一實(shí)施例與散熱片于結(jié)合前的局部示意圖。圖18為本發(fā)明第一實(shí)施例與散熱片于結(jié)合后的局部示意圖。圖19為本發(fā)明以第一實(shí)施例與匹配散熱片所組成具有高密度散熱片的散熱器立 體圖。
圖20為本發(fā)明以第二實(shí)施例與匹配散熱片所組成具有高密度散熱片的散熱器立 體圖。附圖標(biāo)號(hào)說明1、鋁錠胚料11、封閉面10、中空管體12、夾溝槽100、核心管座200、散熱片300、散熱器13、柱狀體14、鎖孔121、第一凸部122、第二凸部
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖與具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述。如圖1所示，本發(fā)明一種散熱器核心管座的制造方法，其主要系依序通過擠壓模 具的擠壓成型以及沖削模具的沖削加工，為將預(yù)先定量的鋁錠胚料1 (如圖3或圖4所示) 通過擠壓成型而形成一端為封閉面11的中空管體10，且該封閉面11與中空管體10系呈一 體相連成型(如圖5至圖7或圖8至圖10)，再針對(duì)該中空管體10的管體外壁進(jìn)行復(fù)數(shù)道 的沖削加工，使管體外壁被沖削形成具有高密度且垂直相鄰分布的復(fù)數(shù)個(gè)夾溝槽12(如圖 11至圖13或圖14至圖16實(shí)施例)，藉此構(gòu)成一散熱器的核心管座100，進(jìn)而利用所述高密 度分布的夾溝槽12逐一匹配各散熱片200形成緊密壓置的嵌插夾置(如圖17或圖18)，以 此組成一具有高密度散熱片的散熱器300 (如圖19或圖20)。依上述本發(fā)明的制造方法，其實(shí)施步驟依序?yàn)?1)、準(zhǔn)備預(yù)先定量的鋁錠胚料1 ；(2)、利用上述定量的鋁錠胚料1，先通過擠壓模具的擠壓成型，進(jìn)而形成一具有一 端封閉面11的中空管體10;(3)、再針對(duì)上述中空管體10的管體外壁進(jìn)行復(fù)數(shù)道的沖削加工，使管體外壁被 沖削形成具有高密度且垂直相鄰分布的復(fù)數(shù)個(gè)夾溝槽12，以此構(gòu)成一核心管座100。如圖2所示，本發(fā)明針對(duì)中空管體10外壁的沖削加工，其加工作業(yè)系可包含粗 沖、細(xì)沖及精沖等多道工序，使中空管體10的外壁通過不同的沖削刀具，所述粗沖是在中 空管體10外壁上預(yù)先沖削出預(yù)定數(shù)量且初具模型的槽體，所述細(xì)沖工序是將粗沖成型的 槽體進(jìn)行再一次沖削成接近預(yù)定尺寸的槽，最后通過精沖工序?qū)⑶笆霾坌拚深A(yù)定尺寸的 夾溝槽12 ；于粗沖后再經(jīng)過一次以上的細(xì)沖與一次以上的精沖等工序，而沖削完成具高密 度分布的復(fù)數(shù)個(gè)夾溝槽12，其整體制造更為簡化且非常快速，故非常適合實(shí)施于一貫作業(yè) 進(jìn)行量產(chǎn)，并可有效降低成本。上述本發(fā)明于擠壓成型的工序時(shí)，系可于中空管體10的內(nèi)壁預(yù)設(shè)成型復(fù)數(shù)個(gè)柱狀體13 (如圖5至圖7或圖8至圖10實(shí)施例)，并在通過沖削加工后，再針對(duì)所述的復(fù)數(shù)個(gè) 柱狀體13進(jìn)行鉆孔加工，以分別開設(shè)形成復(fù)數(shù)個(gè)鎖孔14 (如圖11或圖14實(shí)施例所示)，以 提供依附組件之鎖固定位；同理可知，本發(fā)明實(shí)施時(shí)，系可依據(jù)不同的需求，而在中空管體 10的封閉面11也開設(shè)一個(gè)以上的鎖孔，用以提供依附組件之鎖固定位。本發(fā)明于擠壓成型所實(shí)施的中空管體10，其大小或外觀形狀并無限制必要，例如 圖5至圖7系實(shí)施為圓形管體，而圖8至圖10所示則實(shí)施為方形管體，而同理可知，該中空 管體10自亦可實(shí)施為其它任意形狀。又，所述用以適配嵌插夾置于核心管座100的復(fù)數(shù)個(gè)散熱片200，其大小或外觀形 狀亦同樣并無限制必要，惟以能夠與夾溝槽12形成緊密夾置的嵌插結(jié)合即為已足。如附圖所示，本發(fā)明所沖削加工的復(fù)數(shù)個(gè)夾溝槽12，其溝槽形狀系可視實(shí)際需求 而定，并無限制必要，如圖實(shí)施例圖所揭，各夾溝槽12均可沖削形成具有第一凸部121與第 二凸部122，該第一凸部121可于下壓變形后配合第二凸部122共同夾住散熱片200，使散 熱片200與核心管座100結(jié)合更為穩(wěn)固(如圖18)。以上所述，僅是本發(fā)明結(jié)構(gòu)較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本發(fā)明的技術(shù)范圍作任何限 制，故凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何細(xì)微修改、等同變化與修飾，均 仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
一種散熱器核心管座的制造方法，其特征在于實(shí)施步驟依序包括(1)準(zhǔn)備預(yù)先定量的鋁錠胚料；(2)利用上述定量的鋁錠胚料，先通過擠壓模具的擠壓成型，進(jìn)而形成一具有一端封閉面的中空管體；(3)再針對(duì)上述中空管體的管體外壁進(jìn)行復(fù)數(shù)道的沖削加工，使管體外壁被沖削形成具有高密度且垂直相鄰分布的復(fù)數(shù)個(gè)夾溝槽，以此構(gòu)成一散熱器的核心管座。
2.如權(quán)利要求1所述散熱器核心管座的制造方法，其特征在于該沖削加工系包含粗 沖、細(xì)沖及精沖多道工序，使中空管體的外壁通過不同的沖削刀具，于粗沖后再經(jīng)過一次以 上的細(xì)沖與一次以上的精沖等工序。
3.如權(quán)利要求1所述散熱器核心管座的制造方法，其特征在于該定量的鋁錠胚料于 擠壓成型時(shí)，系在中空管體的內(nèi)壁預(yù)設(shè)成型復(fù)數(shù)個(gè)柱狀體。
4.如權(quán)利要求3所述散熱器核心管座的制造方法，其特征在于該中空管體在通過沖 削加工后，并在復(fù)數(shù)個(gè)柱狀體進(jìn)行鉆孔加工而開設(shè)復(fù)數(shù)個(gè)鎖孔。
5.如權(quán)利要求1所述散熱器核心管座的制造方法，其特征在于該中空管體在通過沖 削加工后，并針對(duì)中空管體的封閉面開設(shè)一個(gè)以上的鎖孔。
6.如權(quán)利要求1所述散熱器核心管座的制造方法，其特征在于該中空管體系通過擠 壓成型而形成圓形或方形管體。
7.一種散熱器核心管座，其特征在于包括一體相連且具有一端為封閉面的中空管 體，該中空管體的管體外壁并通過沖削而形成具有高密度且垂直相鄰分布的復(fù)數(shù)個(gè)夾溝 槽，以供散熱片逐一的嵌插夾置。
8.如權(quán)利要求7所述散熱器核心管座，其特征在于該中空管體的復(fù)數(shù)個(gè)夾溝槽均被 沖削形成而具有第一凸部與第二凸部。
9.如權(quán)利要求7所述散熱器核心管座，其特征在于該中空管體的內(nèi)壁系預(yù)設(shè)成型復(fù) 數(shù)個(gè)柱狀體，并于各柱狀體上開設(shè)鎖孔。
10.如權(quán)利要求7所述散熱器核心管座，其特征在于該中空管體的封閉面系開設(shè)一個(gè) 以上的鎖孔。
11.如權(quán)利要求7所述散熱器核心管座，其特征在于該中空管體系成型為圓形或方形 的管體。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種散熱器核心管座及其制造方法，其主要系將預(yù)先定量的鋁錠胚料通過擠壓成型而形成一具有一端封閉面的中空管體，再針對(duì)該中空管體的管體外壁進(jìn)行復(fù)數(shù)道的沖削加工，使管體外壁被沖削形成具有高密度且垂直相鄰分布的復(fù)數(shù)個(gè)夾溝槽，藉此構(gòu)成一散熱器的核心管座，進(jìn)而利用所述高密度分布的夾溝槽分別提供散熱片逐一的嵌插夾置，用以組成一具有高密度散熱片的散熱器。
文檔編號(hào)B23P15/26GK101966646SQ201010258468
公開日2011年2月9日 申請(qǐng)日期2010年8月19日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月19日
發(fā)明者黃崇賢 申請(qǐng)人:黃崇賢