專利名稱：鋼圈整體輪輞的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
鋼圈整體輪輞為機(jī)械工程車車輪的主要組成部分，屬機(jī)械工程熱壓加工技術(shù)領(lǐng) 域。
背景技術(shù)：
鋼圈整體輪輞由于強(qiáng)度和使用對(duì)外形結(jié)構(gòu)的要求，輪輞體采用較厚的鋼板制 成，致使在加工中存在一定的難度，故目前國(guó)內(nèi)生產(chǎn)均采用焊接結(jié)構(gòu)，即整個(gè)輪輞體由 內(nèi)輪輞體和鎖槽圈兩部分分別加工，然后焊接成整體。

發(fā)明內(nèi)容
該發(fā)明對(duì)鋼圈整體輪輞加工采用熱壓成型整體加工技術(shù)。該加工技術(shù)成功解決 了輪輞體一端端部22Χ28_的鐓粗問題，目前國(guó)內(nèi)尚未有廠家應(yīng)用此技術(shù)進(jìn)行生產(chǎn)， 也沒有相同的技術(shù)方案刊登在技術(shù)刊物中，發(fā)明具有新穎性。由于采用熱壓成型整體加工，從而提高鋼圈整體輪輞產(chǎn)品質(zhì)量(提高輪輞體的 圓柱度)，減少電焊、砂磨等生產(chǎn)環(huán)節(jié)，節(jié)省勞力和勞動(dòng)時(shí)間，改善勞動(dòng)環(huán)境，從而降低 生產(chǎn)成本，提高了經(jīng)濟(jì)效益。優(yōu)于同類傳統(tǒng)技術(shù)，具有創(chuàng)造性和實(shí)用性。


圖1為目前國(guó)內(nèi)鋼圈整體輪輞傳統(tǒng)生產(chǎn)技術(shù)——輝接件結(jié)構(gòu)，即整體由左右兩部 分分別加工后，再進(jìn)行焊接。由于焊接誤差、焊接變形等造成輪輞體內(nèi)外表面圓柱度難 以保證和控制。同時(shí)輪輞體焊接處需砂磨平整，生產(chǎn)工序多勞動(dòng)強(qiáng)度大，勞動(dòng)環(huán)境差。圖2為該發(fā)明所采用的熱壓成型整體加工而成的輪輞體，其一端端部22X28mm 結(jié)構(gòu)由熱壓加工而成，由于不再電焊拼接因而輪輞體內(nèi)外表面的圓度和圓柱度大為提 高，保證了輪輞體的整體質(zhì)量。與傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝相比省去了電焊、砂磨等工序。節(jié)省了 勞動(dòng)力，從而大大降低了生產(chǎn)成本。圖3為該發(fā)明所采用的熱壓成型模具結(jié)構(gòu)，該模具成功解決了輪輞體一端端部 22 X 28mm部位鐓粗的關(guān)鍵難題。為使輪輞體毛坯(圓筒體)在加工時(shí)和成型后能方便 地放入模具和從模具中取出，內(nèi)模采用脹形式結(jié)構(gòu)。同時(shí)工件受內(nèi)模的脹壓作用，大大 降低了圓柱度誤差。
具體實(shí)施例方式1、將厚度12mm鋼板卷制成圓筒體接縫處閃光焊接。2、熱壓成型圖2中端部22X28mm結(jié)構(gòu)，并脹形整圓輪輞體。3、熱壓成型圖2中輪輞體各部。
權(quán)利要求
1.一種鋼圈整體輪輞，其特征在于采用整體結(jié)構(gòu)來代替?zhèn)鹘y(tǒng)焊接結(jié)構(gòu)，其鋼圈 整體輪輞體端部鎖槽體需要縮小、加厚，這是整體結(jié)構(gòu)加工技術(shù)關(guān)鍵；為解決此技術(shù)關(guān) 鍵，輪輞體端部?jī)?nèi)徑縮小，壁部加厚采用熱壓成型工藝以及在熱壓模具設(shè)計(jì)中采用脹形 式內(nèi)模結(jié)構(gòu)。
2.如權(quán)利要求1所述鋼圈整體輪輞熱壓成型工藝，其特征是所述輪輞體經(jīng)高溫加熱放 入脹形式熱壓模具中經(jīng)外來壓力而成。
3.如權(quán)利要求1、2所述的一種鋼圈整體輪輞，其可以用于任何工程鋼圈整體輪輞、 叉車鋼圈整體輪輞、汽車鋼圈整體輪輞以及一切機(jī)動(dòng)車鋼圈整體輪輞。
全文摘要
本發(fā)明名稱為鋼圈整體輪輞，它是工程車輪輞體的主要組成部分，屬機(jī)械工程熱壓技術(shù)領(lǐng)域。輪輞體傳統(tǒng)的加工為焊接件結(jié)構(gòu)，即輪輞體由內(nèi)輪輞體和鎖槽圈兩部分分別加工后焊接而成，因此輪輞體的圓柱度誤差較大，且較難控制。焊接后焊縫處需要砂磨打光，工序多加工成本高。本發(fā)明對(duì)輪輞體采用整體結(jié)構(gòu)，不需焊接。這首先需要解決輪輞體一端22×28mm的鐓粗關(guān)鍵技術(shù)，解決此問題的技術(shù)方案一是采用熱壓成型加工，在高溫高壓下金屬容易成型。二是采用脹形式內(nèi)模結(jié)構(gòu)，工件易放入模具型腔中，成型后工件能方便從模具中取出。輪輞體受內(nèi)模脹壓，圓柱度誤差也相應(yīng)減少，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。
文檔編號(hào)B21D53/26GK102009565SQ20101053068
公開日2011年4月13日 申請(qǐng)日期2010年11月3日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月3日
發(fā)明者許奇 申請(qǐng)人:杭州潤(rùn)德車輪制造有限公司