專利名稱：板模調(diào)整座坯件的多工位冷鐓制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及板模調(diào)整座坯件的冷鐓制造方法。
背景技術：
板模調(diào)整座廣泛使用于建筑行業(yè)，其主體為圓柱，圓柱中開有軸向的螺紋盲孔，板 模調(diào)整座在圓柱不開孔的這一端為六角平板，板模調(diào)整座的整體構成T形造型。現(xiàn)今隨著 國內(nèi)外工業(yè)經(jīng)濟的不斷進步，建筑事業(yè)迅猛發(fā)展，對板模調(diào)整座需求越來越大。目前板模調(diào) 整座的制造方法多采用單工位冷鐓制造或熱鐓生產(chǎn)，所生產(chǎn)的板模調(diào)整座存在著抗拉力等 強度不穩(wěn)定、加工復雜、能耗大、生產(chǎn)效率低、成本高等缺陷。1、采用單工位冷鐓或熱鐓生產(chǎn)，達不到多工位連續(xù)生產(chǎn)的要求，底座平面及內(nèi)孔 和端面均需大面積的精車加工和大型沖床，工序繁多，加工復雜，生產(chǎn)成本高，效率低。單臺 設備日產(chǎn)僅4000PCS，對市場的需求供不應求，同時所投入的人力、物力太大，不符合國家節(jié) 能減排的政策要求。2、采用單工位冷鐓，生產(chǎn)后的產(chǎn)品晶相組織結構排列不緊密，易造成抗拉性等強 度不足引起產(chǎn)品崩裂或龜裂等不良現(xiàn)象。3、采用直棒料或斷料生產(chǎn)，達不到連續(xù)生產(chǎn)的要求，產(chǎn)生更多的料頭、料尾等廢 料，而且后續(xù)還需進行多道工序大面積的車床加工，造成材料上的浪費，材料成本增加。4、后續(xù)車床加工量大，由于設備、刀具及人為因素的影響，易產(chǎn)生尺寸及粗糙度的 偏差和不穩(wěn)定，最后對成品的要求達不到規(guī)定的設計和使用要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種板模調(diào)整座坯件的多工位冷鐓制造方法， 以克服以上制造板模調(diào)整座技術上存在的不足，節(jié)省原材料，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì) 量。為此，本發(fā)明采用以下技術方案它以盤圓毛料作為原材料，首先對所述盤圓毛料進行 磷酸鹽皮膜表面處理，再將磷酸鹽皮膜表面處理后的毛料進行精抽定徑為盤圓成品料，將 精抽定徑后的盤圓成品料剪切成單個的板模調(diào)整座料件；然后還設有以下冷擠壓處理
A、對所述料件的一端鐓出圓弧角，再經(jīng)一道至三道的冷鐓使所述圓弧角的半徑逐漸增 大，然后再將這一端冷鐓成板模調(diào)整座的平板部位坯形，在冷鐓形成所述平板部位坯形時， 使板模調(diào)整座料件的長度縮短，
B、對所述料件的另一端，經(jīng)三道至五道的挖孔，形成第一沉孔和處于第一沉孔內(nèi)側的、 與第一沉孔同軸但直徑較小的第二沉孔，從而形成板模調(diào)整座的圓柱和軸向螺紋盲孔坯 形，在冷鐓形成第一沉孔和第二沉孔時，拉長板模調(diào)整座料件的長度；
冷鐓形成所述平板部位坯形與冷鐓形成所述第一沉孔和第二沉孔在不同的冷鐓工位 中進行。上述冷擠壓處理A和冷擠壓處理B可按照以下工位次序，在相應的工位中進行 第1工位整平料件的前端，料件的后端鐓出圓弧角，拉長料件總長度；第2工位冷擠壓料件，在料件前端部打出定位沉孔，料件的后端在第1工位的基礎上 鐓出半徑更大的圓弧角，拉長料件的總長度；
第3工位冷擠壓料件，前端部在定位沉孔的基礎上打出第一沉孔，料件的后端在第2 工位的基礎上鐓出半徑更大的圓弧角，拉長料件的總長度；
第4工位冷擠壓料件，在第一沉孔的內(nèi)端繼續(xù)挖孔，打出第二沉孔，料件的后端在第3 工位的基礎上鐓出半徑更大的圓弧角，拉長料件的總長度；
第5工位將料件翻轉180°，將該工位的料件前端部冷擠壓成平板，縮短料件總長度， 在所述平板之后形成板模調(diào)整座的圓柱坯形；
第6工位冷擠壓所述平板，使其厚度減薄面積增大形成板模調(diào)整座的平板部位坯形， 制成板模調(diào)整座坯件。上述冷擠壓處理A和冷擠壓處理B也可按照以下工位次序，在相應的工位中進 行
第1工位整平料件的前端，料件的后端鐓出圓弧角，拉長料件總長度； 第2工位料件的后端在第1工位的基礎上鐓出半徑更大的圓弧角，拉長料件的總長
度；
第3工位將料件翻轉180°，冷擠壓料件，將該工位的料件前端部冷擠壓成平板，在該 工位的料件后端部打出定位沉孔，縮短料件總長度；
第4工位冷擠壓料件，在該工位的料件后端部打出第一沉孔，拉長料件的總長度； 第5工位冷擠壓料件，在第一沉孔的內(nèi)端繼續(xù)挖孔，打出第二沉孔，拉長料件的總長 度，形成板模調(diào)整座的圓柱部位坯形；
第6工位冷擠壓所述平板，使其厚度減薄面積增大形成板模調(diào)整座的平板部位坯形， 制成板模調(diào)整座坯件。由于采用本發(fā)明的技術方案，本發(fā)明具有以下優(yōu)點
1、采用盤圓料代替直棒料和斷料，可完成多工位冷鐓連續(xù)生產(chǎn)的要求，降低料頭、料尾 的損耗；同時采用多工位冷鐓一次成型后，減少了板模調(diào)整座的車床余量，原材料損耗降低 30%，從而降低成本。2、工位設計合理，用多工位冷墩制造板模調(diào)整座坯件，生產(chǎn)后的產(chǎn)品晶相組織結 構排列緊密，抗拉、屈服、伸長、沖擊各項機械性能更優(yōu)，提高了產(chǎn)品的物理性能和產(chǎn)品質(zhì) 量，產(chǎn)品的表面外觀好；并且冷擠壓過程中使料件的塑性變形更容易，模具損耗小。3、采用多工位冷鐓連續(xù)成型生產(chǎn)，生產(chǎn)速度可達到57PCS/分鐘，平均日產(chǎn)量 20000PCS，生產(chǎn)效率要比原先提升5-6倍，并大大減少了人力、物力的投資成本。4、采用多工位冷鐓一次成型后，板模調(diào)整座的底部平面及內(nèi)孔和端面均不需車床 加工，減少了生產(chǎn)工序，比原先生產(chǎn)加工成本降低20%，同時避免了設備、刀具及人為因素的 影響，產(chǎn)品的尺寸、粗糙度及使用功能大大提高。


圖1為本發(fā)明實施例1的生產(chǎn)工藝流程圖。圖2為本發(fā)明實施例2的生產(chǎn)工藝流程圖。圖3為本發(fā)明制成的板模調(diào)整座坯件的立體圖。
具體實施例方式實施例1，參照圖1、3。本發(fā)明以盤圓毛料作為原材料，首先對所述盤圓毛料進行磷酸鹽皮膜表面處理， 再將磷酸鹽皮膜表面處理后的毛料進行精抽定徑為盤圓成品料，將精抽定徑后的盤圓成品 料剪切成單個的板模調(diào)整座料件10 ；然后還設有以下冷擠壓處理
A、對所述料件的一端鐓出圓弧角，再經(jīng)一道至三道的冷鐓使所述圓弧角的半徑逐漸增 大，然后再將這一端冷鐓成板模調(diào)整座的平板部位坯形，在冷鐓形成所述平板部位坯形時， 使板模調(diào)整座料件的長度縮短，
B、對所述料件的另一端，經(jīng)三道至五道的挖孔，形成第一沉孔和處于第一沉孔內(nèi)側的、 與第一沉孔同軸但直徑較小的第二沉孔，從而形成板模調(diào)整座的圓柱和軸向螺紋盲孔坯 形，在冷鐓形成第一沉孔和第二沉孔時，拉長板模調(diào)整座料件的長度；
冷鐓形成所述平板部位坯形與冷鐓形成所述第一沉孔和第二沉孔在不同的冷鐓工位 中進行。所述冷擠壓處理A和冷擠壓處理B按照以下工位次序，在相應的工位中進行
第1工位整平料件的前端11，料件的后端鐓出圓弧角12，拉長料件總長度；附圖標號 1為第1工位結束后的板模調(diào)整座料件。第2工位冷擠壓料件，在料件前端部打出定位沉孔21，料件的后端在第1工位的 基礎上鐓出半徑更大的圓弧角22，拉長料件的總長度；附圖標號2為第2工位結束后的板 模調(diào)整座料件。第3工位冷擠壓料件，前端部在定位沉孔的基礎上打出第一沉孔31，料件的后端 在第2工位的基礎上鐓出半徑更大的圓弧角32，拉長料件的總長度；附圖標號3為第3工 位結束后的板模調(diào)整座料件。第4工位冷擠壓料件，在第一沉孔的內(nèi)端繼續(xù)挖孔，打出第二沉孔41，料件的后 端在第3工位的基礎上鐓出半徑更大的圓弧角42，拉長料件的總長度；附圖標號4為第4工 位結束后的板模調(diào)整座料件。第5工位將料件翻轉180°，將該工位的料件前端部冷擠壓成平板51，縮短料件 總長度，在所述平板之后形成板模調(diào)整座的圓柱坯形61 ；附圖標號5為第5工位結束后的 板模調(diào)整座料件。第6工位冷擠壓所述平板，使其厚度減薄面積增大形成板模調(diào)整座的平板部位 坯形62，制成板模調(diào)整座坯件6。實施例2，參照圖2、3。在本實施例中，所述冷擠壓處理A和冷擠壓處理B按照以下工位次序，在相應的工 位中進行，在圖2中，附圖標號與圖1相同的代表相同的含義。第1工位整平料件的前端11b，料件的后端鐓出圓弧角12b，拉長料件總長度；附 圖標號Ib為第1工位結束后的板模調(diào)整座料件。第2工位料件的后端在第1工位的基礎上鐓出半徑更大的圓弧角21b，拉長料件 的總長度；附圖標號2b為第2工位結束后的板模調(diào)整座料件。第3工位將料件翻轉180°，冷擠壓料件，將該工位的料件前端部冷擠壓成平板31b，在該工位的料件后端部打出定位沉孔32b，縮短料件總長度；附圖標號北為第3工位 結束后的板模調(diào)整座料件。第4工位冷擠壓料件，在該工位的料件后端部打出第一沉孔41b，拉長料件的總 長度；附圖標號4b為第4工位結束后的板模調(diào)整座料件。第5工位冷擠壓料件，在第一沉孔41b的內(nèi)端繼續(xù)挖孔，打出第二沉孔51b，延長 料件的總長度，形成板模調(diào)整座的圓柱部位坯形61 ；附圖標號恥為第5工位結束后的板模 調(diào)整座料件。第6工位冷擠壓所述平板，使其厚度減薄面積增大形成板模調(diào)整座的平板部位 坯形62，制成板模調(diào)整座坯件6。
權利要求
1.板模調(diào)整座坯件的多工位冷鐓制造方法，其特征在于它以盤圓毛料作為原材料，首 先對所述盤圓毛料進行磷酸鹽皮膜表面處理，再將磷酸鹽皮膜表面處理后的毛料進行精抽 定徑為盤圓成品料，將精抽定徑后的盤圓成品料剪切成單個的板模調(diào)整座料件；然后還設 有以下冷擠壓處理A、對所述料件的一端鐓出圓弧角，再經(jīng)一道至三道的冷鐓使所述圓弧角的半徑逐漸增 大，然后再將這一端冷鐓成板模調(diào)整座的平板部位坯形，在冷鐓形成所述平板部位坯形時， 使板模調(diào)整座料件的長度縮短，B、對所述料件的另一端，經(jīng)三道至五道的挖孔，形成第一沉孔和處于第一沉孔內(nèi)側的、 與第一沉孔同軸但直徑較小的第二沉孔，從而形成板模調(diào)整座的圓柱和軸向螺紋盲孔坯 形，在冷鐓形成第一沉孔和第二沉孔時，拉長板模調(diào)整座料件的長度；冷鐓形成所述平板部位坯形與冷鐓形成所述第一沉孔和第二沉孔在不同的冷鐓工位 中進行。
2.如權利要求1所述的板模調(diào)整座坯件的多工位冷鐓制造方法，其特征在于所述冷擠 壓處理A和冷擠壓處理B按照以下工位次序，在相應的工位中進行第1工位整平料件的前端，料件的后端鐓出圓弧角，拉長料件總長度； 第2工位冷擠壓料件，在料件前端部打出定位沉孔，料件的后端在第1工位的基礎上 鐓出半徑更大的圓弧角，拉長料件的總長度；第3工位冷擠壓料件，前端部在定位沉孔的基礎上打出第一沉孔，料件的后端在第2 工位的基礎上鐓出半徑更大的圓弧角，拉長料件的總長度；第4工位冷擠壓料件，在第一沉孔的內(nèi)端繼續(xù)挖孔，打出第二沉孔，料件的后端在第3 工位的基礎上鐓出半徑更大的圓弧角，拉長料件的總長度；第5工位將料件翻轉180°，將該工位的料件前端部冷擠壓成平板，縮短料件總長度， 在所述平板之后形成板模調(diào)整座的圓柱坯形；第6工位冷擠壓所述平板，使其厚度減薄面積增大形成板模調(diào)整座的平板部位坯形， 制成板模調(diào)整座坯件。
3.如權利要求1所述的板模調(diào)整座坯件的多工位冷鐓制造方法，其特征在于所述冷擠 壓處理A和冷擠壓處理B按照以下工位次序，在相應的工位中進行第1工位整平料件的前端，料件的后端鐓出圓弧角，拉長料件總長度； 第2工位料件的后端在第1工位的基礎上鐓出半徑更大的圓弧角，拉長料件的總長度；第3工位將料件翻轉180°，冷擠壓料件，將該工位的料件前端部冷擠壓成平板，在該 工位的料件后端部打出定位沉孔，縮短料件總長度；第4工位冷擠壓料件，在該工位的料件后端部打出第一沉孔，拉長料件的總長度； 第5工位冷擠壓料件，在第一沉孔的內(nèi)端繼續(xù)挖孔，打出第二沉孔，拉長料件的總長 度，形成板模調(diào)整座的圓柱部位坯形；第6工位冷擠壓所述平板，使其厚度減薄面積增大形成板模調(diào)整座的平板部位坯形， 制成板模調(diào)整座坯件。
全文摘要
本發(fā)明提供一種板模調(diào)整座坯件的多工位冷鐓制造方法，它以盤圓毛料作為原材料，首先對所述盤圓毛料進行磷酸鹽皮膜表面處理，再將磷酸鹽皮膜表面處理后的毛料進行精抽定徑為盤圓成品料，將精抽定徑后的盤圓成品料剪切成單個的板模調(diào)整座料件；還設有冷擠壓處理冷擠壓處理在相應的工位中進行。本發(fā)明采用盤圓料代替直棒料和斷料，可完成多工位冷鐓連續(xù)生產(chǎn)的要求，降低料頭、料尾的損耗；同時采用多工位冷鐓一次成型后，減少了板模調(diào)整座的車床余量，原材料損耗降低30%，從而降低成本。
文檔編號B21J5/00GK102059306SQ20101055007
公開日2011年5月18日 申請日期2010年11月19日 優(yōu)先權日2010年11月19日
發(fā)明者張金清, 羅文成 申請人:寧波安拓實業(yè)有限公司