專利名稱：一種高頻連接器外殼的加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及管狀外殼的加工方法，尤其是一種高頻連接器外殼的加工方法。
背景技術(shù)：
高頻連接器外殼由管材毛坯加工而成，高頻連接器外殼內(nèi)部設(shè)置有一個(gè)用于容置 電接觸體的鏜孔，鏜孔為貫穿管材的通孔，位于鏜孔兩端的將電接觸體最初插入其中的鏜 孔段為第一鏜孔段，第一鏜孔段的內(nèi)孔直徑均為5. 4mm，鏜孔內(nèi)部與第一鏜孔段緊鄰的是第 二鏜孔段，第二鏜孔段的內(nèi)孔直徑均為4mm，在第二鏜孔段之間為第三鏜孔段，第三鏜孔段 內(nèi)孔直徑小于4mm，第三鏜孔段兩端分別與相鄰的第二鏜孔段連通。高頻連接器外殼總長度為29. 4mm,第三鏜孔段兩端與其相鄰的兩個(gè)第一鏜孔段外 端的距離分別為11. 5mm和8_。其中，高頻連接器外殼的一端為第一插孔端，第一插孔端外端與其近鄰的第三鏜 孔段端部距離為11. 5mm，第一插孔端外形的最大外徑為8. 4mm，第一插孔端由外端至內(nèi)包 括第一鏜孔段和第二鏜孔段，其中第一鏜孔段長度為7. 5mm，第二鏜孔段長度為4mm ；
高頻連接器外殼另一端為第二插孔端，第二插孔端外端與其近鄰的第三鏜孔段端部距 離為8mm，第二插孔端外形的最大外徑小于為8. 4mm，第二插孔端由外端至內(nèi)也包括第一鏜 孔段和第二鏜孔段，其中第一鏜孔段長度為3mm，第二鏜孔段長度為5mm。現(xiàn)有的加工方法為
a、選擇圓柱狀毛坯，將毛坯用三爪卡盤夾持后，利用外圓車刀對各外圓進(jìn)行粗加工；
b、由第二插孔端端面向內(nèi)依次粗加工出深度為3mm，直徑為4.6mm的第一鏜孔段、深度 為5mm，直徑為4mm的第二鏜孔段和深度為9. 9mm，直徑為2. 9mm的第三鏜孔段；
c、保持加持位置不變，精加工高頻連接器外殼各外圓；
d、由第二插孔端端面向內(nèi)依次精加工出深度為3mm，直徑為4.6mm的第一鏜孔段、深度 為5mm，直徑為4mm的第二鏜孔段和深度為9. 9mm，直徑為2. 9mm的第三鏜孔段；
e、改變夾持方式，利用軟爪，夾持第一插孔端最大外圓，并從第一插孔端端面向內(nèi)依次 粗加工深度為7. 5mm、直徑為5. 4mm的第一鏜孔段和深度為4mm、直徑為4mm的第二鏜孔段；
g、保持e步驟夾持方式不變，由從第一插孔端端面向內(nèi)依次粗加工深度為7. 5mm、直徑 為5. 4mm的第一鏜孔段和深度為4mm、直徑為4mm的第二鏜孔段?，F(xiàn)有的加工方法存在不足之處首先，在加工第三鏜孔段時(shí)，由于孔小且深度很 深，另一端內(nèi)孔均未加工，冷卻液進(jìn)入很困難，容易造成冷卻不充分，加工精度下降，同時(shí) 排屑困難，容易斷刀且切屑容易劃傷已加工面；其次，軟爪裝夾時(shí)，其夾持的外圓長度僅為 3. 2mm,加工過程中尾部晃動嚴(yán)重，影響加工質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的發(fā)明目的在于針對上述存在的問題，提供一種加工質(zhì)量更好、加工精度 更高的高頻連接器外殼的加工方法。
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本發(fā)明采用的技術(shù)方案是這樣的一種高頻連接器外殼的加工方法，包括以下步 驟
a、所述高頻連接器外殼外型呈階梯狀圓柱體，選擇相應(yīng)毛坯后，將毛坯用三爪卡盤夾 持，利用外圓車刀對各外圓進(jìn)行粗加工，加工出高頻連接器外殼的階梯狀圓柱外型及相應(yīng) 倒角；
b、在步驟a以后，將毛坯的自由端作為第二插孔端端面，根據(jù)尺寸向內(nèi)加工出第二插 孔端各內(nèi)孔；
C、保持夾持，精加工高頻連接器外殼各外圓；
d、保持夾持，精加工第二插孔端各內(nèi)孔，根據(jù)尺寸完成精加工后，根據(jù)總長度將其截 斷； e、改變夾持方式，利用軟爪，從第二插孔端端部起，整體夾持從高頻連接器外殼的 外圓直徑最大處至第二插孔端外端面之間直徑為6. 4mm的各外圓；高頻連接器外殼的外圓 直徑最大處位于第一插孔端，第一插孔端的外圓直徑最大處與第二插孔端外端面之間的軸 向距離為22. 4mm，高頻連接器外殼的外圓直徑最大處至第二插孔端外端面之間的最大外徑 為6. 4mm ； f、保持步驟e中的夾持方式不變，根據(jù)尺寸粗加工出第一插孔端各內(nèi)孔及 連通至第二插孔端的第三鏜孔段；第一插孔端的第一鏜孔段長度為7. 5mm，第二鏜孔段長 度為4mm，第一插孔端外端部和與之相鄰的第三鏜孔段端部距離為11. 5mm ；
g、保持步驟e中的夾持方式不變，根據(jù)尺寸精加工第一插孔端各內(nèi)孔及連通至第二插 孔端的第三鏜孔段。所述高頻連接器外殼的一端為第一插孔端，另一端為第二插孔端，第一插孔端與 第二插孔端通過第三鏜孔段連通，高頻連接器外殼內(nèi)部設(shè)置有用于容置電接觸體的鏜孔， 其中位于鏜孔兩端用于將電接觸體最初插入其中的鏜孔段為兩個(gè)第一鏜孔段，鏜孔內(nèi)部分 別與兩個(gè)第一鏜孔段緊鄰的是兩個(gè)第二鏜孔段，鏜孔內(nèi)部位于兩個(gè)第二鏜孔段之間為第三 鏜孔段，第三鏜孔段兩端分別與相鄰的第二鏜孔段連通。所述第一鏜孔段的內(nèi)孔直徑均為5. 4mm，第二鏜孔段的內(nèi)孔直徑均為4mm，其中， 第二插孔端的第一鏜孔段長度為3mm，第二鏜孔段長度為5mm，第二插孔端外端部和與之相 鄰的第三鏜孔段端部距離為8mm。所述第一插孔端的最大外圓直徑為8. 4mm。所述高頻連接器外殼的總長度為29. 4mm。綜上所述，由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是
1、精加工第三鏜孔段時(shí)，由于內(nèi)孔已經(jīng)完全打通，冷卻液可以從工件的內(nèi)部通過，提升 了冷卻效果，保證了加工精度。2、精加工第三鏜孔段時(shí)，由于內(nèi)孔已經(jīng)完全打通，切屑可以從右端排出，有效地避 免了“斷刀”及切屑對已加工面的損傷。3、由于軟爪的夾持長度增加，有效地避免了尾部的晃動，提高了加工質(zhì)量。4、由于第一插孔端的第一鏜孔段、第二鏜孔段和第三鏜孔段均是在一次裝夾中完 成的加工，保證了設(shè)計(jì)提出的同軸度要求。


本發(fā)明將通過例子并參照附圖的方式說明，其中圖1是本發(fā)明高頻連接器外殼的鏜孔段結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2是本發(fā)明高頻連接器外殼的插孔端結(jié)構(gòu)示意圖3是本發(fā)明高頻連接器外殼的加工方法中步驟e、f、g時(shí)軟爪夾持的結(jié)構(gòu)示意圖。附圖標(biāo)記第一鏜孔段一 1 ；第二鏜孔段一2 ；第三鏜孔段一3 ； 第一插孔端一4 ；第二插孔端一5 ；
軟爪一6 ；高頻連接器外殼一7。
具體實(shí)施例方式本說明書中公開的所有特征，或公開的所有方法或過程中的步驟，除了互相排斥 的特征和/或步驟以外，均可以以任何方式組合。本說明書(包括任何附加權(quán)利要求、摘要和附圖)中公開的任一特征，除非特別敘 述，均可被其他等效或具有類似目的的替代特征加以替換。即，除非特別敘述，每個(gè)特征只 是一系列等效或類似特征中的一個(gè)例子而已。高頻連接器外殼7由管材毛坯加工而成，高頻連接器外殼7內(nèi)部設(shè)置有一個(gè)用于 容置電接觸體的鏜孔，鏜孔為貫穿管材的通孔，位于鏜孔兩端的將電接觸體最初插入其中 的鏜孔段為第一鏜孔段1，第一鏜孔段1的內(nèi)孔直徑均為5. 4mm，鏜孔內(nèi)部與第一鏜孔段1 緊鄰的是第二鏜孔段2，第二鏜孔段2的內(nèi)孔直徑均為4mm，在第二鏜孔段2之間為第三鏜 孔段3，第三鏜孔段3內(nèi)孔直徑為4mm，第三鏜孔段3兩端分別與相鄰的第二鏜孔段2連通。高頻連接器外殼7總長度為29. 4mm,第三鏜孔段3兩端與其相鄰的兩個(gè)第一鏜孔 段1外端的距離分別為11. 5mm和8mm。其中，高頻連接器外殼7的一端為第一插孔端4，第 一插孔端4外端與其近鄰的第三鏜孔段3端部距離為11. 5mm，第一插孔端4外形的最大外 徑為8. 4mm，第一插孔端4由外端至內(nèi)包括第一鏜孔段1和第二鏜孔段2，其中第一鏜孔段 1長度為7. 5mm，第二鏜孔段2長度為4mm ；高頻連接器外殼7另一端為第二插孔端5，第二 插孔端5外端與其近鄰的第三鏜孔段3端部距離為8mm，第二插孔端5外形的最大外徑小于 為8. 4mm，第二插孔端5由外端至內(nèi)也包括第一鏜孔段1和第二鏜孔段2，其中第一鏜孔段 1長度為3mm，第二鏜孔段2長度為5mm。本發(fā)明的加工方法為
a、高頻連接器外殼7外型呈階梯狀圓柱體，選擇相應(yīng)毛坯后，將毛坯用三爪卡盤夾持， 利用外圓車刀對各外圓進(jìn)行粗加工，加工出高頻連接器外殼7的階梯狀圓柱外型及相應(yīng)倒 角；
b、高頻連接器外殼7的一端為第一插孔端4，另一端為第二插孔端5，第一插孔端4與 第二插孔端5通過第三鏜孔段3連通，高頻連接器外殼7內(nèi)部設(shè)置有用于容置電接觸體的 鏜孔，其中位于鏜孔兩端用于將電接觸體最初插入其中的鏜孔段為兩個(gè)第一鏜孔段1，鏜孔 內(nèi)部分別與兩個(gè)第一鏜孔段1緊鄰的是兩個(gè)第二鏜孔段2，鏜孔內(nèi)部位于兩個(gè)第二鏜孔段2 之間為第三鏜孔段3，第三鏜孔段3兩端分別與相鄰的第二鏜孔段2連通，第一鏜孔段1的 內(nèi)孔直徑均為5. 4mm，第二鏜孔段2的內(nèi)孔直徑均為4mm，其中，第二插孔端5的第一鏜孔段 1長度為3mm，第二鏜孔段2長度為5mm，第二插孔端5外端部和與之相鄰的第三鏜孔段3端 部距離為8mm，在a步驟以后，將毛坯的自由端作為第二插孔端5端面，根據(jù)尺寸向內(nèi)加工出 第二插孔端5各內(nèi)孔；
5C、保持夾持，精加工高頻連接器外殼7各外圓；
d、保持夾持，精加工第二插孔端5各內(nèi)孔，高頻連接器外殼7的總長度為29.4mm，根據(jù) 尺寸完成精加工后，根據(jù)總長度將其截?cái)啵?br> e、高頻連接器外殼7的外圓直徑最大處位于第一插孔端4，第一插孔端4的最大外圓 直徑為8. 4mm，第一插孔端4的外圓直徑最大處與第二插孔端5外端面之間的軸向距離為 22. 4mm,高頻連接器外殼7的外圓直徑最大處至第二插孔端5外端面之間的最大外徑為 6. 4mm,改變夾持方式，利用軟爪6，從第二插孔端5端部起，整體夾持從高頻連接器外殼7的 外圓直徑最大處至第二插孔端5外端面之間直徑為6. 4mm的各外圓；
f、第一插孔端4的第一鏜孔段1長度為7.5mm,第二鏜孔段2長度為4mm，第一插孔端4 外端部和與之相鄰的第三鏜孔段3端部距離為11. 5mm，根據(jù)尺寸粗加工出第一插孔端4各 內(nèi)孔及連通至第二插孔端5的第三鏜孔段3 ；
g、根據(jù)尺寸精加工第一插孔端4各內(nèi)孔及連通至第二插孔端5的第三鏜孔段3。
本發(fā)明并不局限于前述的具體實(shí)施方式
。本發(fā)明擴(kuò)展到任何在本說明書中披露的 新特征或任何新的組合，以及披露的任一新的方法或過程的步驟或任何新的組合。
權(quán)利要求
1. 一種高頻連接器外殼的加工方法，其特征在于，包括以下步驟a、選擇圓柱狀毛坯，將毛坯用三爪卡盤夾持后，利用外圓車刀對各外圓進(jìn)行粗加工，利 用外圓車刀加工出高頻連接器外殼的階梯狀圓柱外型及相應(yīng)倒角，其中一端是預(yù)留至下一 工序的初始加工端；b、保持相同方位的三爪卡盤夾持毛坯，由毛坯的初始加工端作為第二插孔端端面，向 內(nèi)加工出第二插孔端各內(nèi)孔；向內(nèi)依次粗加工出深度為3mm，直徑為4. 6mm的第一鏜孔段、 深度為5mm，直徑為4mm的第二鏜孔段，第一鏜孔段和第二鏜孔段的深度總和為8mm ；C、保持夾持不變，精加工高頻連接器外殼各外圓；加工完成后，從第二插孔端端面起長 度為22. 4mm范圍內(nèi)的高頻連接器外殼最大外圓直徑為6. 4mm，其余凹槽卡位及倒角的最大 外徑尺寸不得超過6. 4mm ；d、保持夾持不變，精加工第二插孔端各內(nèi)孔；e、改變夾持方式，利用軟爪，從第二插孔端端部起，整體夾持高頻連接器外殼的階梯狀 圓柱外形中與第二插孔端最大外徑相同的各外圓；f、保持步驟e中的夾持方式不變，從第一插孔端端面向內(nèi)依次粗加工深度為7.5mm、直 徑為5. 4mm的第一鏜孔段；深度為4mm、直徑為4mm的第二鏜孔段；以及深度為9. 9mm、直徑 為2. 9mm的第三鏜孔段；g、保持步驟e中的夾持方式不變，精加工第一插孔端各內(nèi)孔及連通至第二插孔端的第 三鏜孔段。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高頻連接器外殼的加工方法，包括a、選擇圓柱狀毛坯，將毛坯用三爪卡盤夾持后，利用外圓車刀對各外圓進(jìn)行粗加工，利用外圓車刀加工出高頻連接器外殼的階梯狀圓柱外型及相應(yīng)倒角，其中一端是預(yù)留至下一工序的初始加工端；b、保持相同方位的三爪卡盤夾持毛坯，由毛坯的初始加工端作為第二插孔端端面，向內(nèi)加工出第二插孔端各內(nèi)孔；向內(nèi)依次粗加工出深度為3mm，直徑為4.6mm的第一鏜孔段、深度為5mm，直徑為4mm的第二鏜孔段，第一鏜孔段和第二鏜孔段的深度總和為8mm；等步驟，有效地避免了“斷刀”及切屑對已加工面的損傷，同時(shí)提高了加工質(zhì)量和精度。
文檔編號B23P17/00GK102059532SQ201010558658
公開日2011年5月18日 申請日期2010年11月25日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月25日
發(fā)明者何璽, 易波 申請人:成都四威高科技產(chǎn)業(yè)園有限公司