專利名稱：諧振桿冷鐓制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及諧振桿制造工藝，尤其涉及一種諧振桿冷鐓制造方法。
背景技術(shù)：
移動通信業(yè)務(wù)飛速發(fā)展，射頻器成為通訊基站的建設(shè)中不可或缺的產(chǎn)品，而在射頻器中又大量運用到諧振桿產(chǎn)品。諧振桿做為射頻器的核心部件，多年來因其精度要求較高而采用普通車床車削加工，后因自動車床的出現(xiàn)，使得其產(chǎn)品加工效率及產(chǎn)品品質(zhì)有了較大的提高。但近年來隨著移動通信及3G業(yè)務(wù)的迅猛發(fā)展，諧振桿的加工效率成為制約客戶提升產(chǎn)品產(chǎn)量、降低各項成本的障礙?，F(xiàn)有諧振桿加工流程包括車削、清洗、涂油以及包裝。因諧振桿產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復雜、精度要求較高，現(xiàn)行制造工藝主要依靠自動車床進行車削，保證其產(chǎn)品質(zhì)量。然而自動車床價格昂貴，進口設(shè)備約RMB70萬；加工效率低下，每天加工數(shù)量約500件/8h/機臺；同時因切削加工，產(chǎn)生較多廢料，其金屬流線也因此被破壞。綜上可知，現(xiàn)有諧振桿加工工藝在實際使用上，顯然存在不便與缺陷，所以有必要加以改進。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述的缺陷，本發(fā)明的目的在于提供一種諧振桿冷鐓制造方法，其加工效率較高，更加節(jié)省材料，且產(chǎn)品制造成本低。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種諧振桿冷鐓制造方法，一種諧振桿冷鐓制造方法，該諧振桿包括通過冷鐓一體成型的桿體和位于所述桿體一端的頭部，該方法包括以下步驟A、密閉式正擠壓切成預(yù)定長度的柱形桿體，對所述桿體兩端分別進行整形；B、密閉式反擠壓所述桿體其中一端，在所述桿體內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第一環(huán)形錐孔以及第一圓柱孔；C、開放式正擠壓所述桿體的另一端，以形成呈環(huán)狀凸緣的頭部，同時在所述桿體內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第二圓柱孔以及第二環(huán)形錐孔；D、反擠壓所述桿體，以增加所述第二圓柱孔以及第二環(huán)形錐孔的深度；E、正擠壓所述桿體以完成所述頭部的最終成形，同時對所述桿體進行沖孔，以形成連通所述第一圓柱孔和第二環(huán)形錐孔的通孔。根據(jù)本發(fā)明的諧振桿冷鐓制造方法，所述步驟E之后還包括F、對所述諧振桿進行表面處理；G、對所述諧振桿進行總檢；H、對所述諧振桿進行包裝。根據(jù)本發(fā)明的諧振桿冷鐓制造方法，所述諧振桿采用6個工位的冷鐓設(shè)備連續(xù)進行加工，6個工位同時加工6個諧振桿(每分鐘加工效率> 70件)。
根據(jù)本發(fā)明的諧振桿冷鐓制造方法，所述步驟A分別通過兩個工位對所述桿體的兩端分別進行整形，所述步驟B、C、D、E分別通過一個工位實現(xiàn)。根據(jù)本發(fā)明的諧振桿冷鐓制造方法，所述冷鐓設(shè)備包括前沖、前沖墊桿、方形前沖棒套、彈性夾頭、打孔沖棒墊桿、方形打孔棒套、后沖、后沖墊塊以及運轉(zhuǎn)夾。根據(jù)本發(fā)明的諧振桿冷鐓制造方法，所述步驟A之前還包括選取原材料，將所述原材料進行剪切以形成所述桿體。根據(jù)本發(fā)明的諧振桿冷鐓制造方法，所述第一環(huán)形錐孔以及所述第二圓柱孔分別位于所述桿體兩端，所述第二環(huán)形錐孔以及所述第一圓柱孔位于所述第一環(huán)形錐孔與所述第二圓柱孔之間。根據(jù)本發(fā)明的諧振桿冷鐓制造方法，所述第一圓柱孔、第二圓柱孔、通孔以及所述桿體同軸設(shè)置。根據(jù)本發(fā)明的諧振桿冷鐓制造方法，所述第二環(huán)形錐孔的錐面與所述桿體的軸線之間的夾角為45度。根據(jù)本發(fā)明的諧振桿冷鐓制造方法，所述諧振桿的長度為17. 1 士0.07cm;所述桿體的直徑為10. 0 士 0. 05cm ；所述頭部的直徑為15. 0 士 0. 2cm ；所述頭部的長度為2.0 士 0. 15cm;所述第一圓柱孔的直徑為5.6 士 0. Icm ；所述第二圓柱孔的直徑為 8. 0士0. Icm ；所述通孔的直徑為3. 2士0. 2cm。本發(fā)明的諧振桿通過冷鐓工藝采用擠壓方式成形，在整個冷鐓生產(chǎn)過程中，無切削產(chǎn)生，避免了傳統(tǒng)工藝采用車削產(chǎn)生的而造成的材料損耗。借此，本發(fā)明更加節(jié)省材料， 產(chǎn)品制造成本低。同時，采用連續(xù)多工位冷鐓設(shè)備進行加工，每一個工位完成其中一個步驟，多個工位同時加工多個改為諧振桿，加工效率較高。


圖1是本發(fā)明諧振桿冷鐓制造方法的流程圖；圖2是本發(fā)明的桿體經(jīng)過步驟SlOl之后的側(cè)視圖；圖3是本發(fā)明的桿體經(jīng)過步驟S102之后的剖視圖；圖4是本發(fā)明的桿體經(jīng)過步驟S103之后的剖視圖；圖5是本發(fā)明的桿體經(jīng)過步驟S104之后的剖視圖；圖6是本發(fā)明的桿體經(jīng)過步驟S105之后的剖視圖；圖7是本發(fā)明諧振桿冷鐓制造方法的后續(xù)流程圖；圖8是本發(fā)明的諧振桿最終結(jié)構(gòu)的立體結(jié)構(gòu)圖；圖9是本發(fā)明實施例提供的第一工位 第五工位的模具結(jié)構(gòu)示意圖；以及圖10是本發(fā)明實施例提供的第六工位的模具結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。如圖1所示，本發(fā)明一種諧振桿冷鐓制造方法，該諧振桿100包括通過冷鐓一體成型的桿體10和位于桿體10 —端的頭部20，該方法包括以下步驟步驟S101，密閉式正擠壓切成預(yù)定長度的柱形桿體10，對桿體10兩端分別進行整形。圖2示意出了桿體10經(jīng)過本步驟之后的側(cè)視結(jié)構(gòu)，桿體10兩端包括通過整形形成的圓錐面11。在正擠壓過程中，材料流動方向與模具移動方向一致。同時，在本步驟之前應(yīng)首先選取原材料，對原材料進行剪切以形成長14cm，直徑為9. 3cm的圓柱形桿體10。步驟S102，密閉式反擠壓桿體10其中一端，在桿體10內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第一環(huán)形錐孔12以及第一圓柱孔13。圖3示出了桿體10經(jīng)過步驟S102之后的剖視結(jié)構(gòu)。由圖 3可以看出，第一環(huán)形錐孔12位于桿體10的外端，第一圓柱孔13遠離桿體10的外端。在反擠壓過程中，材料流動方向與模具移動方向相反。步驟S103，開放式正擠壓桿體10的另一端，以形成呈環(huán)狀凸緣的頭部14，同時在桿體10內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第二圓柱孔15以及第二環(huán)形錐孔16。圖4示出了桿體10經(jīng)過步驟S103之后的剖視結(jié)構(gòu)。由圖4可以看出，第二圓柱孔15位于桿體10的外端，第二環(huán)形錐孔16遠離桿體10的外端。步驟S104，反擠壓桿體10，以增加第二圓柱孔15以及第二環(huán)形錐孔16的深度。圖 5示出了桿體10經(jīng)過步驟S104之后的剖視結(jié)構(gòu)。步驟S105，正擠壓桿體10以完成頭部14的最終成形，同時對桿體10進行沖孔，以形成連通第一圓柱孔13和第二環(huán)形錐孔16的通孔17。圖6示出了桿體10經(jīng)過步驟S105 之后的剖視結(jié)構(gòu)。從圖6中可以看出，第一環(huán)形錐孔12以及第二圓柱孔15分別位于桿體 10兩端，第二環(huán)形錐孔16以及第一圓柱孔13位于第一環(huán)形錐孔12與第二圓柱孔15之間。 且第一圓柱孔13、第二圓柱孔15、通孔17以及桿體10同軸設(shè)置。在上述5個步驟中，諧振桿100通過冷鐓工藝采用擠壓方式成形，在整個冷鐓生產(chǎn)過程中，無切削產(chǎn)生，避免了傳統(tǒng)工藝采用車削產(chǎn)生的而造成的材料損耗，因此本發(fā)明更加節(jié)省材料，產(chǎn)品制造成本低。同時鍛造模具磨損非常緩慢(約20萬件/套)，產(chǎn)品尺寸精度易于保證；產(chǎn)品金屬流線連續(xù)，疲勞強度也高于切削加工件。如圖7所示，在本發(fā)明的一個具體實施例中，改為諧振桿冷鐓制造方法還包括其他后續(xù)流程，既步驟S105之后還包括如下流程步驟S701，對諧振桿100進行表面處理，表面處理包括清洗以及進行防銹處理等。步驟S702，對諧振桿100進行總檢，在本步驟中采用卡尺、千分尺或同軸度垂直度量儀檢查諧振桿100的精度。諧振桿100各部位的具體取值如下諧振桿100的長度為17. 1 士0. 07cm ；桿體10的直徑為10. 0士0. 05cm ；頭部14的直徑為15. 0士0. 2cm ；頭部 14的長度為2. 0士0. 15cm ；第一圓柱孔13的直徑為5. 6士0. Icm ；第二圓柱孔15的直徑為 8. 0士0. Icm ；通孔17的直徑為3. 2士0. 2cm。同時，第二環(huán)形錐孔16的錐面與桿體10的軸線之間的夾角為45度。步驟S703，對諧振桿100進行包裝。優(yōu)選的，在該后續(xù)流程中還包括外觀分選以及
發(fā)貨等。在本發(fā)明的一個實施例中，諧振桿100采用6個工位的冷鐓設(shè)備連續(xù)進行加工，6 個工位同時加工6個諧振桿100，所述步驟SlOl分別通過兩個工位對桿體10的兩端分別進行整形，步驟S102、步驟S103、步驟S104、步驟S105分別通過一個工位實現(xiàn)。本發(fā)明采用連續(xù)多工位進行加工，多個工位同時加工多個諧振桿100，加工效率較高(大約55件/分鐘)，從而降低了產(chǎn)品制造成本。根據(jù)本發(fā)明的實施例，諧振桿100的成型具體流程包括選取合適的原材料，對該原材料進行剪切以形成圓柱狀的桿體10 ；將桿體10平移到第一工位中，在第一工位中對桿體10的其中一個端部進行整形；將桿體10進行翻轉(zhuǎn)，送入第二工位中，在第二工位中對桿體10的另一個端部進行整形；將桿體10進行翻轉(zhuǎn)，送入第三工位中，在第三工位中對桿體 10進行密閉式反擠壓，以形成第一環(huán)形錐孔12和第一圓柱孔13 ；將桿體10進行翻轉(zhuǎn)，送入第四工位中，在第四工位中對桿體10進行開放式正擠壓，以形成頭部14、第二圓柱孔15以及第二環(huán)形錐孔16 ；將桿體10平移至第五工位中，在第五工位中對桿體10進行反擠壓，以增加第二圓柱孔15以及第二環(huán)形錐孔16的深度；將桿體10平移至第六工位中，在第六工位中對桿體10進行正擠壓，以完成頭部14的最終成形，同時對桿體10進行沖孔，以形成連通第一圓柱孔13和第二環(huán)形錐孔16的通孔17。在上述實施例中，其中，第一工位、第二工位、第三工位、第四工位以及第五工位可采用相同的模具，圖9示出了第一工位 第五工位的模具結(jié)構(gòu)示意圖。其主要包括以下冷鐓設(shè)備前沖101、前沖墊桿102、方形前沖棒套103、彈性夾頭104、后沖105、后沖墊塊106。 圖10示出了第六工位的模具結(jié)構(gòu)示意圖，第六工位的模具主要包括以下冷鐓設(shè)備前沖 101、打孔沖棒墊桿107、方形打孔棒套108、彈性夾頭104、后沖105、后沖墊塊106。同時在各工位之間還設(shè)有對桿體10進行平移和翻轉(zhuǎn)操作的運轉(zhuǎn)夾。綜上所述，本發(fā)明的諧振桿通過冷鐓工藝采用擠壓方式成形，在整個冷鐓生產(chǎn)過程中，無切削產(chǎn)生，避免了傳統(tǒng)工藝采用車削產(chǎn)生的而造成的材料損耗，借此，本發(fā)明更加節(jié)省材料，產(chǎn)品制造成本低。同時，采用連續(xù)多工位冷鐓設(shè)備進行加工，每一個工位完成其中一個步驟，多個工位同時加工多個改為諧振桿，加工效率較高。當然，本發(fā)明還可有其它多種實施例，在不背離本發(fā)明精神及其實質(zhì)的情況下，熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員當可根據(jù)本發(fā)明作出各種相應(yīng)的改變和變形，但這些相應(yīng)的改變和變形都應(yīng)屬于本發(fā)明所附的權(quán)利要求的保護范圍。
權(quán)利要求
1.一種諧振桿冷鐓制造方法，其特征在于，該諧振桿包括通過冷鐓一體成型的桿體和位于所述桿體一端的頭部，該方法包括以下步驟A、密閉式正擠壓切成預(yù)定長度的柱形桿體，對所述桿體兩端分別進行整形；B、密閉式反擠壓所述桿體其中一端，在所述桿體內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第一環(huán)形錐孔以及第一圓柱孔；C、開放式正擠壓所述桿體的另一端，以形成呈環(huán)狀凸緣的頭部，同時在所述桿體內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第二圓柱孔以及第二環(huán)形錐孔；D、反擠壓所述桿體，以增加所述第二圓柱孔以及第二環(huán)形錐孔的深度；E、正擠壓所述桿體以完成所述頭部的最終成形，同時對所述桿體進行沖孔，以形成連通所述第一圓柱孔和第二環(huán)形錐孔的通孔。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的諧振桿冷鐓制造方法，其特征在于，所述步驟E之后還包括F、對所述諧振桿進行表面處理；G、對所述諧振桿進行總檢；H、對所述諧振桿進行包裝。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的諧振桿冷鐓制造方法，其特征在于，所述諧振桿采用6個工位的冷鐓設(shè)備連續(xù)進行加工，6個工位同時加工6個諧振桿。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的諧振桿冷鐓制造方法，其特征在于，所述步驟A分別通過兩個工位對所述桿體的兩端分別進行整形，所述步驟B、C、D、E分別通過一個工位實現(xiàn)。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的諧振桿冷鐓制造方法，其特征在于，所述冷鐓設(shè)備包括前沖、 前沖墊桿、方形前沖棒套、彈性夾頭、打孔沖棒墊桿、方形打孔棒套、后沖、后沖墊塊以及運轉(zhuǎn)夾。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的諧振桿冷鐓制造方法，其特征在于，所述步驟A之前還包括選取原材料，將所述原材料進行剪切以形成所述桿體。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的諧振桿冷鐓制造方法，其特征在于，所述第一環(huán)形錐孔以及所述第二圓柱孔分別位于所述桿體兩端，所述第二環(huán)形錐孔以及所述第一圓柱孔位于所述第一環(huán)形錐孔與所述第二圓柱孔之間。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的諧振桿冷鐓制造方法，其特征在于，所述第一圓柱孔、第二圓柱孔、通孔以及所述桿體同軸設(shè)置。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的諧振桿冷鐓制造方法，其特征在于，所述第二環(huán)形錐孔的錐面與所述桿體的軸線之間的夾角為45度。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的諧振桿冷鐓制造方法，其特征在于，所述諧振桿的長度為17. 1 士0. 07cm ；所述桿體的直徑為10. 0士0. 05cm ；所述頭部的直徑為15. 0士0. 2cm ；所述頭部的長度為2. 0士0. 15cm ；所述第一圓柱孔的直徑為5. 6士0. Icm ；所述第二圓柱孔的直徑為8. 0士0. Icm ；所述通孔的直徑為3. 2士0. 2cm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種諧振桿冷鐓制造方法，該諧振桿包括通過冷鐓一體成型的桿體和位于桿體一端的頭部，該方法包括以下步驟通過剪切將原材料切成預(yù)定長度桿體，密閉式正擠壓桿體，對桿體兩端分別進行整形；密閉式反擠壓桿體其中一端，在桿體內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第一環(huán)形錐孔以及第一圓柱孔；開放式正擠壓桿體的另一端，以形成呈環(huán)狀凸緣的頭部，同時在桿體內(nèi)部形成軸向設(shè)置的第二圓柱孔以及第二環(huán)形錐孔；反擠壓桿體，以增加第二圓柱孔以及第二環(huán)形錐孔的深度；正擠壓桿體以完成頭部的最終成形，同時對桿體進行沖孔，以形成連通第一圓柱孔和第二環(huán)形錐孔的通孔。借此，本發(fā)明更加節(jié)省材料，產(chǎn)品制造成本低，加工效率較高。
文檔編號B21C23/00GK102172656SQ20101058643
公開日2011年9月7日 申請日期2010年12月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月10日
發(fā)明者朱鵬, 陳興萬 申請人:深圳航空標準件有限公司