專利名稱：發(fā)動機連桿精鍛工藝及精鍛模的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鍛造工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及發(fā)動機連桿精鍛工藝及精鍛模。
背景技術(shù)：
發(fā)動機連桿是無人駕駛飛機的關(guān)鍵件，用于承受復(fù)雜應(yīng)力和沖擊振動及重負荷工 作條件下設(shè)計質(zhì)量受到限制的場合。發(fā)動機連桿如果失效或損壞，直接導(dǎo)致產(chǎn)品產(chǎn)生嚴重 等級事故或?qū)е孪到y(tǒng)功能失效。因此，發(fā)動機連桿鍛件對鍛件的形狀、尺寸、質(zhì)量和性能要 求較高。由GB12362《鋼質(zhì)模鍛件公差及機械加工余量》國家標(biāo)準可知根據(jù)鍛件重量、材質(zhì) 系數(shù)、尺寸大小、形狀復(fù)雜系數(shù)、錯移量、殘余飛邊和形位公差對稱度等參數(shù)，發(fā)動機連桿模 鍛件精密級的所有尺寸公差為=·95 mm;事實上，如圖1所示的發(fā)動機連桿模鍛件絕大部分 的尺寸公差皆為士0. 3，尺寸精度高于模鍛件精密級的國家標(biāo)準，為超精密級小型模鍛件。 現(xiàn)有的模鍛工藝，難以達到鍛件尺寸精度的要求；并且鍛件全部尺寸或局部尺寸具有精密 級尺寸公差的鋼質(zhì)鍛件在模鍛錘、熱模鍛壓力機和螺旋壓力機等鍛壓設(shè)備成形時，需要采 取附加制造工藝才能達到尺寸精度要求，尤其是傳統(tǒng)模鍛錘成形條件下更不宜采用?，F(xiàn)有的發(fā)動機連桿錘上模鍛工藝過程一般為下料一加熱一模鍛(拔長、滾擠和 終鍛，或拔長、滾擠、預(yù)鍛和終鍛，或拔長、預(yù)鍛和終鍛)一切邊一校正一熱處理一清理一檢 驗。其缺點和不足是發(fā)動機連桿鍛件厚度過薄，橫截面積小，坯料降溫速度快，變形抗力 大，鍛模磨損和塑性變形嚴重，導(dǎo)致鍛件尺寸或重量超差，鍛模使用壽命極低，模鍛工藝性 差。因此，采用現(xiàn)有的模鍛工藝和鍛模，難以達到發(fā)動機連桿模鍛件的形狀、尺寸、質(zhì) 量和性能要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的在于提供一種發(fā)動機連桿精鍛工藝和精鍛模，實現(xiàn)了在現(xiàn)有錘上模鍛 工藝條件下達到超精密級模鍛件的形狀、尺寸、質(zhì)量和性能要求。本發(fā)明的技術(shù)方案是，發(fā)動機連桿精鍛工藝過程為1)下料一加熱坯料加熱后的始鍛溫度為1180°C 1200°C ；2)模鍛模鍛過程包括拔長、第I終鍛和第II精鍛；先將選材和加熱合理的坯料 在閉式拔長模膛內(nèi)拔長桿部，然后在第I終鍛模膛內(nèi)終鍛，再將第I終鍛模膛成形的鍛件 上下翻轉(zhuǎn)后再在第II精鍛模膛內(nèi)精鍛；其中拔長次數(shù)為3 5錘，第I終鍛打擊次數(shù)為2 3錘；第II精鍛打擊次數(shù)為1錘；3)切邊一第III校正與精壓切邊以后再將鍛件在第III校正與精壓模膛中進行校 正與精壓，校正與精壓溫度為500°C 700°C ；發(fā)動機連桿精鍛從下料到第III校正與精壓的 精鍛工藝過程為1火次完成；4)熱處理一清理一檢驗。
本發(fā)明的精鍛模包括拔長模膛、對角導(dǎo)向鎖扣、第I終鍛模膛、第II精鍛模膛、第 III校正與精壓模膛、第I終鍛模膛飛邊槽和第II精鍛模膛飛邊槽；所述第I終鍛模膛、第 II精鍛模膛、第III校正與精壓模膛縱向排列，所述對角導(dǎo)向鎖扣為4個，分別布置在四個角 處，拔長模膛縱向置于右下角的對角導(dǎo)向鎖扣之上；第I終鍛模膛飛邊槽分布在第I終鍛 模膛的四周；第II精鍛模膛飛邊槽分布在第II精鍛模膛的四周，且第I終鍛模膛飛邊槽和 第II精鍛模膛飛邊槽均通過飛邊槽的橋部與第I終鍛模膛和第II精鍛模膛連接。所述的第 I終鍛模膛、第II精鍛模膛和第III校正與精壓模膛的形狀均與精鍛件毛坯圖相同，但第I 終鍛模膛水平方向的長度尺寸增加了收縮率，第I終鍛模膛中間工字型深度部分采用過壓 補償法，即在第I終鍛模膛中間工字型部分的深度不加收縮率且降低0. 2mm，所述第II精鍛 模膛比第I終鍛模膛的沖孔連皮深度大；第III校正與精壓模膛的兩端部的模膛深度及工字 型的筋部的深度均比第II精鍛模膛大。所述的第I終鍛模膛飛邊槽的橋部厚度h和寬度b分別為2. Omm和10mm，倉部厚 度H和寬度bl分別為6. Omm和^mm,入口圓角半徑r為1. 5mm ；第II精鍛模膛飛邊槽(7) 橋部厚度h和寬度b分別為0. 8mm和7mm，倉部厚度H和寬度bl分別為7. Omm和32mm，入 口圓角半徑r設(shè)計為0. 5mm。本發(fā)明的有益效果有以下4個方面(1)本發(fā)明的發(fā)動機連桿精鍛工藝和精鍛模實現(xiàn)了在現(xiàn)有錘上模鍛工藝條件下， 確保發(fā)動機連桿精鍛成形和達到超精密級形狀、尺寸、質(zhì)量和性能。(2)本發(fā)明的發(fā)動機連桿精鍛工藝和精鍛模的第I終鍛、第II精鍛和第III校正與 精壓的模鍛工步以及相對應(yīng)的第I終鍛模膛1、第II精鍛模膛2、第I終鍛模膛飛邊槽6、第 II精鍛模膛飛邊槽7和第III校正與精壓模膛3的鍛模設(shè)計可確保發(fā)動機連桿精鍛成形和達 到超精密級形狀、尺寸、質(zhì)量和性能。(3)本發(fā)明的發(fā)動機連桿精鍛工藝和精鍛模具有使用性能優(yōu)越、操作簡單可靠、使 用壽命高、鍛造效率高、成本低和能達到鍛件尺寸精度高、鍛件流線組織沿鍛件外形均勻分 布和形狀、尺寸、質(zhì)量和性能一致性好的特點。(4)本發(fā)明的發(fā)動機連桿精鍛工藝和精鍛模，也為其它類似鍛件的精鍛成形提供 了有力的依據(jù)。


圖1為本發(fā)明的發(fā)動機連桿精鍛件毛坯圖；圖2為本發(fā)明的第I終鍛模膛和第II精鍛模膛的熱鍛件圖；圖3為本發(fā)明的第III校正與精壓模膛的熱鍛件圖；圖如為本發(fā)明的發(fā)動機連桿精鍛模結(jié)構(gòu)示意圖(無上模)；圖4b為圖如的A-A剖視圖(含上模)；圖如為圖如的B-B剖視圖(含上模)；圖4d為圖如的C-C剖視圖(含上模)；圖如為圖如的D-D剖視圖(含上模)；圖4f為圖如的主視圖的部分示意圖(含上模)；圖5為本發(fā)明精鍛模的飛邊槽結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式本發(fā)明的發(fā)動機連桿精鍛工藝過程為1)下料一加熱將材料牌號為42CrMoA、尺寸為$ 30mmX 128mm的坯料在中頻 加熱爐或燃氣爐中加熱，嚴格按加熱規(guī)范控制鍛造的始鍛溫度，坯料加熱后的始鍛溫度為 1180°C 1200°C。以有利于第I終鍛和第II精鍛的鍛件形狀、尺寸、冷縮率和性能等的一致性好。2)模鍛模鍛過程包括拔長、第I終鍛和第II精鍛，即先將選材和加熱合理的坯 料在閉式拔長模膛4內(nèi)拔長桿部，然后在第I終鍛模膛1內(nèi)終鍛，再將第I終鍛模膛1成形 的鍛件上下翻轉(zhuǎn)后再在第II精鍛模膛2內(nèi)精鍛。其中拔長次數(shù)為3 5錘，第I終鍛打擊 次數(shù)為2 3錘，第II精鍛打擊次數(shù)為1錘。第I終鍛實現(xiàn)了鍛件的終鍛成形，并為第II精 鍛過程打下良好的形狀與尺寸基礎(chǔ)，第II精鍛過程實現(xiàn)的是鍛件的精鍛成形，第II精鍛過 程具有校正與精鍛兩種作用。3)切邊一第III校正與精壓因鍛件的形狀特點、尺寸精度過高、各部分變形程度 和終鍛溫度等不同，尤其是鍛件中間工字型部分的降溫幅度大，以及鍛件因切邊時而引起 鍛件變形的不均勻性，因此，在第II精鍛和切邊以后，應(yīng)再將發(fā)動機連桿鍛件在第III校正與 精壓模膛3中進行校正與精壓。校正與精壓溫度為500°C 700°C。第II精鍛工序已經(jīng)將 鍛件形狀和尺寸校正與精鍛完畢，第III校正與精壓工序又一次起到了校正與精壓的作用， 連桿從下料到第III校正與精壓的精鍛工藝過程為1火次完成。4)熱處理一清理一檢驗最終達到了發(fā)動機連桿超精密級鍛件形狀、尺寸、質(zhì)量 和性能要求。在精鍛工藝過程中，模鍛工步是關(guān)鍵，模鍛工步的關(guān)鍵為第I終鍛、第II精鍛和第 III校正與精壓，鍛模優(yōu)劣是發(fā)動機連桿精鍛工藝能否成功的關(guān)鍵。如圖如、圖4b、圖如、圖4d、圖如所示，發(fā)動機連桿精鍛模是在現(xiàn)有的1噸模鍛錘 上來完成精鍛成形過程的。發(fā)動機連桿精鍛模主要由第I終鍛模膛1、第II精鍛模膛2、第 III校正與精壓模膛3、拔長模膛4、對角導(dǎo)向鎖扣5、第I終鍛模膛飛邊槽6和第II精鍛模膛 飛邊槽7的七大部分組成。拔長模膛4、對角導(dǎo)向鎖扣5為現(xiàn)有結(jié)構(gòu)，對角導(dǎo)向鎖扣5有四 個分別布置在精鍛模的四個角處。精鍛模各個組成部分的連接位置關(guān)系如下精鍛模各個組成部分是一個既具有獨 立性又具有相關(guān)性的有機系統(tǒng)組合結(jié)構(gòu)。第I終鍛模膛1的形狀與尺寸如圖2和如圖如所 示，第II精鍛模膛2的形狀與尺寸如圖2和如圖4d所示，第III校正與精壓模膛3的形狀與 尺寸如圖3和如圖如所示，此3個模膛縱向排列；拔長模膛4的形狀與尺寸如圖4b所示， 并縱向置于精鍛模右側(cè)的凸凹相配的對角導(dǎo)向鎖扣5之上；精鍛模導(dǎo)向鎖扣5為對角導(dǎo)向 鎖扣，且縱向排列；如圖如所示，第I終鍛模膛飛邊槽6分布在第I終鍛模膛1的四周；第 II精鍛模膛飛邊槽7分布在第II精鍛模膛2的四周；且第I終鍛模膛飛邊槽6、第II精鍛模 膛飛邊槽7均通過橋部與第I終鍛模膛1、第1 II精鍛模膛2連接。第III校正與精壓模膛3 無飛邊槽。第I終鍛模膛1、第II精鍛模膛2、第III校正與精壓模膛3、第I終鍛模膛飛邊槽 6和第II精鍛模膛飛邊槽7是發(fā)動機連桿精鍛模組成的關(guān)鍵部分。第I終鍛模膛1、第II精鍛模膛2和第III校正與精壓模膛3形狀與尺寸的與鍛件毛坯圖(如圖1所示)之間的區(qū)別如下(1)第I終鍛模膛1的形狀與鍛件毛坯圖的形狀相同，但其尺寸有相同之處也有 不同之處，其不同之處在于，第I終鍛模膛1水平方向的長度尺寸增加了收縮率，如中心距 長度尺寸由106mm變?yōu)?07mm，工字型的寬度為21mm的變?yōu)?1. 3mm，寬度為23mm的變?yōu)?23. 3mm ；根據(jù)發(fā)動機連桿鍛件的形狀與尺寸特點，第I終鍛模膛1中間工字型深度部分采 用過壓補償法，即在第I終鍛模膛1中間工字型部分的深度不加收縮率且降低0. 2mm，如第 I終鍛模膛1的深度3. 9+3. 9 = 7. 8mm比鍛件毛坯圖的8mm降低0. 2mm,以防止鍛造不足和 減少鍛造打擊次數(shù)，同時增加了第I終鍛成形的可靠性。(2)第II精鍛模膛2的形狀與第I終鍛模膛1的形狀相同，第II精鍛模膛2的尺寸 與第I終鍛模膛1的尺寸除了鍛件大頭直徑C 50. 5mm部分的沖孔連皮深度不一致外(第 I終鍛模膛1為3. Omm,第II精鍛模膛2為3. 5mm)，其余尺寸全部相同。第II精鍛模膛2與 第I終鍛模膛1的沖孔連皮深度不同，可減少第II精鍛2的打擊力和打擊次數(shù)，同時增加了 第II精鍛的校正與精鍛的可靠性。(3)第III校正與精壓模膛3的形狀與第II精鍛模膛2的形狀相同，第III校正與精 壓模膛3的尺寸與第II精鍛模膛2的尺寸的不同之處是模膛兩端部直徑0 50. 5mm和C 30. 4mm部分的模膛深度由12. 35+12. 35 = 24. 7mm變?yōu)?2. 5+12.5 = 25mm，工字型的筋部 的深度由1. 4+1. 4 = 2. 8mm變?yōu)?. 5+1. 5 = 3. Omm ；第III校正與精壓模膛3的尺寸與第II 精鍛模膛2的尺寸的不同，可減少第III校正與精壓的打擊力和打擊次數(shù)，同時增加了第III 校正與精壓成形的可靠性。本發(fā)明的精鍛模各個組成部分的工作步驟關(guān)系如下第一工作步驟，將選材和加 熱合理的坯料在拔長模膛4中拔長，完成了鍛件坯料的拔長過程；第二工作步驟，將拔長后 的坯料置于第I終鍛模膛1中，第I終鍛模膛1(或第I終鍛過程)已經(jīng)將鍛件終鍛成形 (鍛件四周含有第I終鍛后流入第I終鍛模膛飛邊槽6內(nèi)的鍛件飛邊)，完成了第I終鍛過 程；第三工作步驟，在第I終鍛過程以后，再將在第I終鍛模膛1(或第I終鍛過程)終鍛成 形以后的鍛件上下翻轉(zhuǎn)后置于第II精鍛模膛2中對鍛件進行校正與精鍛(鍛件四周含有第 I終鍛和第II精鍛后流入第II精鍛模膛飛邊槽7內(nèi)的鍛件飛邊)，完成了第II精鍛過程；第 四工作步驟，再將在第II精鍛并且切除飛邊以后的鍛件置于第III校正與精壓模膛3中又一 次進行校正與精壓，完成了第III校正與精壓過程。第I終鍛模膛飛邊槽6和第II精鍛模膛飛邊槽7也是發(fā)動機連桿精鍛模設(shè)計的關(guān) 鍵。其中，第I終鍛模膛1和第II精鍛模膛2的飛邊槽的結(jié)構(gòu)形式與尺寸大小對鍛件充填 成形、分別容納多于第I終鍛模膛1和第II精鍛模膛2的模膛容積充滿后的金屬。對于圖5 所示的飛邊槽的結(jié)構(gòu)來說，飛邊槽包括橋部和倉部，為通用結(jié)構(gòu)，其主要尺寸是橋部厚度h、 橋部寬度b和入口圓角半徑r。如果h過小或b過大，會產(chǎn)生過大的分模方向阻力，導(dǎo)致鍛 不足并使鍛模過早磨損或塌陷；如果h過大或b過小，則模膛不易充滿、產(chǎn)生大的飛邊和橋 部強度低而磨損或塌陷；如果r太大則影響切邊質(zhì)量，r太小則易使飛邊槽磨損和塌陷和影 響鍛件出模與表面質(zhì)量。飛邊槽倉部寬度尺寸bl和厚度尺寸H為次要尺寸，主要起到容納 多于金屬的作用。如圖5所示，第I終鍛模膛飛邊槽6的橋部厚度h和寬度b分別為2. Omm和10mm， 飛邊槽倉部厚度H和寬度bl分別為6. Omm和^mm,入口圓角半徑r為1. 5mm ；如圖5所示，第II精鍛模膛飛邊槽7橋部厚度h和寬度b分別為0. 8mm和7mm，飛邊槽倉部厚度H和寬度 bl分別為7. Omm和32_，入口圓角半徑r設(shè)計為0. 5_。根據(jù)發(fā)動機連桿鍛件的形狀與尺寸特點，采用過壓補償法，即在第I終鍛模膛1 和第II精鍛模膛2的熱鍛件高度方向，尤其是中間工字型部分的高度不加收縮率且降低 0. 2mm,以防止鍛造不足和減少鍛造打擊次數(shù)。第I終鍛和第II精鍛工步最為關(guān)鍵，不僅關(guān)系到發(fā)動機連桿鍛件能否精鍛成功， 也關(guān)系到能否消除因鍛模模膛受高溫和應(yīng)力循環(huán)載荷而產(chǎn)生的消極影響，鍛模服役因受機 械負載和熱負載兩種載荷作用，鍛模模膛受高溫急熱的瞬間溫度可高達400°C 600°C甚 至更高，會產(chǎn)生鍛模模膛會產(chǎn)生磨損、塑性變形和斷裂等現(xiàn)象。也就是說，保證第II精鍛模 膛2使用精度和使用壽命比保證第I終鍛模膛1使用精度和使用壽命更重要。第I終鍛過 程已經(jīng)完成了鍛件的終鍛成形，第I終鍛模膛1的負荷較大，而第I終鍛模膛1已完成模鍛 固有的磨損和塑性變形等，為第II精鍛過程打下良好的形狀與尺寸基礎(chǔ)，第II精鍛過程實 現(xiàn)的是鍛件的精鍛成形，第II精鍛模膛2只起校正與精鍛兩種作用，鍛件的氧化皮小、錯移 量小、殘余飛邊毛刺小、鍛件流線組織沿鍛件外形均勻分布、形狀、尺寸、質(zhì)量和性能一致性 好，尺寸精度高、鍛造效率高和第II精鍛模膛2的使用壽命高，第II精鍛模膛2的負荷極小， 磨損、塑性變形或斷裂等傾向性極微小。第III校正與精壓模膛3也比較重要。因鍛件受溫度的熱脹冷縮影響較大，校正與 精壓不適宜在第I終鍛模膛1或第II精鍛模膛2內(nèi)進行，應(yīng)在第III校正與精壓模膛3內(nèi)進 行；在鍛件校正與精壓時，發(fā)動機連桿模鍛件工字型部分是校正與精壓的重點?，F(xiàn)有連桿單 獨設(shè)計第III校正與精壓模1套，與精鍛模無直接關(guān)聯(lián)，本發(fā)明的精鍛模將第III校正與精壓 模置于一體，減少了模具數(shù)量，擴大了精鍛模的使用功能，使用效果良好。本發(fā)明的發(fā)動機連桿精鍛工藝及精鍛模具有以下作用第一，綠化了發(fā)動機連桿精鍛工藝過程，改變了現(xiàn)有發(fā)動機連桿模鍛拔長、滾擠、 終鍛和校正，或拔長、滾擠、預(yù)鍛、終鍛和校正，或拔長、預(yù)鍛、終鍛和校正等工步和現(xiàn)有鍛模 結(jié)構(gòu)不能實現(xiàn)發(fā)動機連桿精鍛成形的現(xiàn)狀。第I終鍛、第II精鍛和第III校正與精壓的3個 關(guān)鍵模鍛工步第I終鍛過程完成了鍛件終鍛成形，為第II精鍛過程打下良好的形狀與尺 寸基礎(chǔ)；第II精鍛過程具有校正與精鍛作用，第II精鍛精鍛過程已經(jīng)將鍛件形狀和尺寸校 正與精鍛完畢；第III校正與精壓精鍛過程再一次起到了校正與精壓的作用。實現(xiàn)了順序成 形模鍛，鍛件精鍛工藝性好，操作簡單，效率高，具有明顯的可行性、可靠性和可操作性。第二，優(yōu)化了發(fā)動機連桿精鍛模設(shè)計，尤其是第I終鍛模膛1、第II精鍛模膛2和 第III校正與精壓模膛3的3個關(guān)鍵模膛(含第I終鍛和第II精鍛的飛邊槽)設(shè)計。其中， 第I終鍛模膛1完成了鍛件終鍛成形，第II精鍛模膛2完成了校正與精鍛，第III校正與精壓 精鍛模膛3再一次完成了校正與精壓。第三，發(fā)動機連桿鍛件最終尺寸精度高，形狀、尺寸、質(zhì)量和性能一致性好，鍛造效 率高和精鍛模的使用壽命高。實現(xiàn)了在現(xiàn)有錘上模鍛工藝條件下，確保發(fā)動機連桿精鍛成 形和達到超精密級形狀、尺寸、質(zhì)量和性能。
權(quán)利要求
1.發(fā)動機連桿精鍛工藝，其特征是該發(fā)動機連桿精鍛工藝過程為1)下料一加熱坯料加熱后的始鍛溫度為1180°c 1200°C；2)模鍛模鍛過程包括拔長、第I終鍛和第II精鍛；先將選材和加熱合理的坯料在閉 式拔長模膛(4)內(nèi)拔長桿部，然后在第I終鍛模膛(1)內(nèi)終鍛，再將第I終鍛模膛(1)成形 的鍛件上下翻轉(zhuǎn)后再在第II精鍛模膛( 內(nèi)精鍛；其中拔長次數(shù)為3 5錘，第I終鍛打擊 次數(shù)為2 3錘；第II精鍛打擊次數(shù)為1錘；3)切邊一第III校正與精壓切邊以后再將鍛件在第III校正與精壓模膛(3)中進行校正 與精壓，校正與精壓溫度為500°C 700°C ；發(fā)動機連桿精鍛從下料到第III校正與精壓的精 鍛工藝過程為1火次完成；4)熱處理一清理一檢驗。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)動機連桿精鍛工藝的精鍛模，該精鍛模包括拔長模膛G)、 對角導(dǎo)向鎖扣(5)，其特征是該精鍛模還包括第I終鍛模膛(1)、第II精鍛模膛O)、第III 校正與精壓模膛(3)、第I終鍛模膛飛邊槽(6)和第II精鍛模膛飛邊槽(7)；所述第I終鍛 模膛(1)、第II精鍛模膛O)、第III校正與精壓模膛C3)縱向排列，所述對角導(dǎo)向鎖扣(5)為 4個，分別布置在四個角處，拔長模膛(4)縱向置于右下角的對角導(dǎo)向鎖扣(5)之上；第I 終鍛模膛飛邊槽(6)分布在第I終鍛模膛(1)的四周；第II精鍛模膛飛邊槽(7)分布在第 II精鍛模膛O)的四周，且第I終鍛模膛飛邊槽(6)和第II精鍛模膛飛邊槽(7)均通過飛 邊槽的橋部與第I終鍛模膛(1)和第II精鍛模膛( 連接。所述的第I終鍛模膛(1)、第 II精鍛模膛( 和第III校正與精壓模膛(3)的形狀均與精鍛件毛坯圖相同，但第I終鍛模 膛(1)水平方向的長度尺寸增加了收縮率，第I終鍛模膛(1)中間工字型深度部分采用過 壓補償法，即在第I終鍛模膛(1)中間工字型部分的深度不加收縮率且降低0. 2mm，所述第 II精鍛模膛(2)比第I終鍛模膛(1)的沖孔連皮深度大；第III校正與精壓模膛(3)的兩端 部的模膛深度及工字型的筋部的深度均比第II精鍛模膛( 大。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的發(fā)動機連桿精鍛工藝的精鍛模，其特征是第I終鍛模膛飛 邊槽(6)的橋部厚度h和寬度b分別為2. Omm和10mm，倉部厚度H和寬度bl分別為6. Omm 和^mm,入口圓角半徑r為1.5mm;第II精鍛模膛飛邊槽(7)橋部厚度h和寬度b分別為 0. 8mm和7mm，倉部厚度H和寬度bl分別為7. Omm和32mm，入口圓角半徑r設(shè)計為0. 5mm。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種發(fā)動機連桿精鍛工藝及精鍛模具，實現(xiàn)了在現(xiàn)有錘上模鍛工藝條件下，達到超精密級模鍛件的形狀、尺寸、質(zhì)量和性能要求。該發(fā)動機連桿精鍛工藝過程為下料→加熱→模鍛(拔長、第Ⅰ終鍛和第Ⅱ精鍛)→切邊→第Ⅲ校正與精壓→熱處理→清理→檢驗。該精鍛模共包括以下七個主要部分第Ⅰ終鍛模膛(1)、第Ⅱ精鍛模膛(2)、第Ⅲ校正與精壓模膛(3)、拔長模膛(4)、對角導(dǎo)向鎖扣(5)、第Ⅰ終鍛模膛飛邊槽(6)和第Ⅱ精鍛模膛飛邊槽(7)。本發(fā)明應(yīng)用在現(xiàn)有錘上模鍛工藝條件下的發(fā)動機連桿精鍛成形，也為其它類似小型模鍛件的精鍛成形提供了有力的參考依據(jù)。
文檔編號B21J13/02GK102049457SQ201010608708
公開日2011年5月11日 申請日期2010年12月28日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月28日
發(fā)明者張健, 張煒, 李志廣, 梁萬法, 王剛 申請人:山西柴油機工業(yè)有限責(zé)任公司